Отделочный калибр

Чистовые или отделочные калибры имеют форму окончательного профиля. [c.369]

Чтобы внутреннюю поверхность полученной трубной заготовки сделать более гладкой, применяют оправку — дорн, на которую надвигают выходящую из валков цилиндрическую заготовку (рис. 178). При этом толщина стенки трубной заготовки выравнивается, проходя в зазор между дорном и выходным отделочным калибром валков. [c.377]

В первом и в отделочных калибрах для обеспечения захвата трубы обжатие принимается незначительным (1—2 мм) [c.91]

В современных станах применяют калибровки с комбинацией калибров различных форм. Для облегчения извлечения оправки создают зазор между трубой и оправкой в последних отделочных калибрах, которые делают круглыми с очень малым выпуском. Это обеспечивает в сочетании с другими мерами более точные размеры труб. [c.165]

Отделочный калибр — чистовой калибр. [c.223]

Основное оборудование прокатного стана 223 Остаточное напряжение 223 Отделочный калибр 223 Открытый калибр 223 Относительное уширение 226 [c.411]

Таким образом, чтобы получить при прокатке профиль требуемых размеров, надо размеры отделочного калибра увеличить на величину усадки металла при охлаждении его от температуры конца прокатки до нормальной температуры цеха. Однако если мы расточим калибр для горячего профиля, то будем получать заданные размеры профиля только до первой переточки валков, а затем они выйдут за пределы допусков. [c.511]

Исследуемыми объектами являлись выпускаемые заводом Калибр рабочие эталоны образцов шероховатости поверхности по ГОСТу 9378—60 — для стальных поверхностей, по ГОСТу 2780—45 — для чугунных поверхностей. С эталонных плиток каждого класса чистоты для данного вида обработки поверхности снимались профилограммы. Профилограммы снимались по нескольким сечениям в направлении, перпендикулярном к следам обработки. Кроме того, исследовались детали, обработанные современными отделочными методами. Такими методами обработки являются алмазное выглаживание, хонингование, обкатывание роликами внутренних цилиндрических поверхностей [68]. [c.36]

Сталь марок У10 и У12 может применяться также для вытяжных штампов простой формы с применением в качестве отделочной операции хромирования, а также для обрезных и вырубных штампов, не имеющих резких переходов. Эти же марки углеродистой стали можно использовать для изготовления калибров простой формы и пониженной точности [5]. [c.444]

Универсальный шлифовально-отделочный станок для отделки цилиндрических поверхностей (валиков, шпинделей, калибров, протяжек, оправок) представлен на фиг. 74. Раз- [c.582]

М40 М20 — доводка тонких режущих лезвий, мерительных поверхностей калибров, резьбы с мелким шагом М14- МЗ — отделочная доводка калибров и измерительных поверхностей контрольно-измерительных инструментов и приборов. [c.62]

Все виды калибров, применяемые при прокатке, можно разделить на следующие основные четыре типа 1. Обжимные или вытяжные калибры, предназначенные для уменьшения площади сечения прокатываемого металла. 2. Черновые или подготовительные калибры, в которых наряду с дальнейшим уменьшением площади сечения полосы осуществляется грубая обработка профиля с постепенным приближением его размеров и формы к конечному сечению. 3. Пред-отделочные или предчистовые калибры, предшествующие чистовым. 4. Отделочные или чистовые калибры, придающие профилю окончательный вид. [c.376]

В зависимости от стадии прокатки различают калибры обжимные (уменьшающие сечение заготовки), черновые (приближающие сечение заготовки к заданному профилю) и чистовые, или отделочные (дающие заданный профиль). В качестве примера на рис. 116, <5 показана калибровка валков для получения двутавровой балки. [c.215]

Валки прокатного стана обычно имеют форму цилиндров— гладких или с нарезанными на них различной формы канавками (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют так называемые калибры. При пропуске заготовки через ряд калибров пары валков ее сечение постепенно переходит в профиль получаемого изделия. Последний калибр валков (отделочный) соответствует профилю изделия. На стане с гладкими валками получаются изделия (прокат) в виде пластин, полос и листов. При прокатке валками с ручьями получаются изделия различного профиля-—рельсы, балки и др. Существуют три основных способа прокатки — продольная, косая и поперечная. [c.382]

Валки прокатного стана имеют форму гладких цилиндров или цилиндров с канавками (ручьями) различной формы. При совмещении ручьев двух валков образуется так называемый калибр. При пропуске заготовки последовательно через ряд калибров ее сечение постепенно приобретает профиль получаемого изделия. Последний калибр валков (отделочный) соответствует профилю изделия. На станах с гладкими валками прокатывают пластины, полосы и [c.169]

В последнем калибре прокатываемый профиль получает окончательные размеры и форму такой калибр называют чистовым или отделочным. Указанные основные типы калибров применяют в самых различных сочетаниях. [c.399]

Калибровка (чеканка) поковок является отделочной операцией и производится с целью получения поковок, точных по форме, размерам и с чистыми поверхностями. Применение калибровки во многих случаях исключает механическую обработку деталей или сводит ее к минимуму. Существует два вида калибровки плоскостная и объемная. Допуски при объемной калибровке приблизительно в 1,5 раза больше, чем при плоскостной. Калибровать поковки можно в холодном или горячем состоянии. В горя-2 19 [c.19]

Еще недавно при изготовлении калибров слесарю-инструментальщику приходилось (а на некоторых заводах и сейчас приходится) выполнять почти все операции, начиная от заготовительных и кончая отделочными. При такой организации производства один и тот же рабочий выполнял работы как низкой, так и высокой квалификации, а трудоемкие ручные работы делали его труд малопроизводительным. [c.196]

В практике прокатного производства используют различные виды калибров обжимные (вытяжные), черновые (подготовительные), пред отделочные (предчистовые), отделочные (чистовые). [c.324]

Пространство, заключенное между ручьями двух валков, называется калибром. Форма ручьев и калибров разнообразна и зависит от профиля, который необходимо получить. Ручьи прокатных валков могут быть обжимные (плоские, ромбические, квадратные и овальные) черновые или подготовительные, приближающиеся по форме к заданному профилю чистовые или отделочные, имеющие форму окончательного профиля. [c.221]

Калибровка валков - это разработка схемы прокатки и размещения калибров, обеспечивающая получение заданного профиля проката при минимальном числе проходов. По назначению калибры прокатных станов разделяют на обжимные (вытяжные), черновые (подготовительные) и чистовые (отделочные). Обжимные калибры предназначены только для уменьшения сечения прокатываемого металла и обычно имеют прямоугольную, квадратную, ромбическую и овальную формы. Черновые калибры используются для уменьшения площади и изменения формы поперечного сечения прокатываемой заготовки с постепенным приближением к готовому изделию. В чистовых калибрах учитывается коэффициент линейного расширения и допуски на размеры профиля. Для прокатки одного и того же профиля, исходя из технических показателей, можно применять различные схемы калибровки. [c.472]

Одна из причин такого рода трудностей заключается в том, что современные механические методы контроля размеров оказываются недостаточно точными для контроля отделочных операций, особенно операций по обработке окон во втулке. Пробковые калибры применять бесполезно, так как они позволяют измерять диаметр в самом узком месте втулки, а отнюдь не диаметр у кромки окна. Пневматические нутромеры также неприменимы для контроля диаметра вблизи кромок окон. [c.224]

Пластическое поверхностное деформирование может быть отде-лочно-упрочняющей операцией (уменьшает шероховатость поверхности и упрочняет поверхностный слой), отделочно-упрочняющей и калибрующей операцией (кроме сказанного выше, повышает точность обработки) отделочно-калибрующей операцией (упрочнения не происходит). [c.32]

Расчет системы отделочных калибров Сечения предотделочных калибров при прокатке круглы.х прутков могут быть определены по номограмме на рис. 125. [c.248]

Рис. 124. Системы отделочных калибров а — квадрат — ромб — квадрат б — квадрат — овал — круг в — круг — овал круг г — квадрат — полоса—реб 0—озал—круг б — квадрат — шестигранник — шестигранник е — квадрат — полоса — ребро — шестигранник — шэстигранник

Сборка по принципу полной взаимозаменяемости применяется в крупносерийном и массовом производстве. При этих видах производ-стга детали обрабатываются в механическом цехе по предельным калибрам и станочные операции являются окончательной стадией обработки для придания деталям нужной формы и размеров. В этом случае отделочные станочные операции (шлифование, механическая доводка и притирка и пр.) обеспечивают надлежащее сопряжение поверхностей. Такие детали получаются взаимозаменяемыми и идут прямо на сборку через промежуточный склад. [c.485]

При упрочнении шеек коротких валов или фланцев на сверлильных станках многоинструментальпые приспособления могут быть неподвижными и настраиваться по калибру для выполнения определенной операции, отделочно-упрочняющей обработки, которой обеспечивается заданная точность. При этом упрочняемая деталь имеет вращательное и поступательное движение. При упрочнении коротких цилиндрических деталей на фрезерных станках деталь также может иметь вращательное и поступательно [c.120]

Зернистость инструмента. Выбирается в зависимости от условий обработки. Так, зернистость 160 и более рекомендуется при обдирочном силовом шлифовании 125 - 80 - при обдирочных операциях, при зачистке отливок, поковок, штамповочных и других заготовок 80 - 50 - при плоском шлифовании торцом крута, заточке средних и крупных резцов, правке абразивного инструмента, отрезке 63 - 25 - при предварительном и комбинированном шлифовании (предварительное и окончательное шлифование выполняются без съема изделия со станка), заточке режущего инструмента 32 - 16 - при чистовом шлифовании, обработке профильных поверхностей, заточке мелкого инструмента, шлифовании хрупких материалов 12 - 6 - при отделочном шлифовании, доводке твердых сплавов, доводке режущего инструмента, предварительном хо-нинговании, заточке тонких лезвий 6 - 4 - при отделочном шлифовании металлов, стекла, мрамора и т.п., резьбошлифовании, чистовом хонинго-вании М40 и мельче - при суперфинишировании, окончательном хонин-говании, доводке тонких лезвий измерительных поверхностей калибров, резьбошлифовании изделий с мелким шагом. [c.357]

Весьма эффективными мероприятиями по повышению износоупорности калибров являются нитрирование и хромирование их измерительных поверхностей. Применением нитрирования можно повысить износоупорность калибров приблизительно в 2—3 раза, а применением хромирования—в 3—5 раз и даже (по некоторым источникам) в 10 раз в зависимости от толщины покрытия и самой технологии хромирования. При покрытии измерительных поверхностей калибров хромом желательно стремиться к тому, чтобы толщина слоя хрома превышала запас на износ, так как это может позволить восстанавливать рабочие размеры калибра без повторных отделочных работ (расхромирование и, повторное хромирование). Этому мероприятию препятствует усложнение процесса хромирования, а также относительно меньшая износоупорность толстых слоев хрома (по сравнению с тонкими слоями порядка 2—5 мк на сторону). [c.55]

Отделочное шлифование, доводка твердых сплавов, доводка режущего инструмента, предварительное хо-нингование, заточка тонких лезвий Отделочное шлифование металлов, стекла, мрамора и т. п., резьбошлифование, чистовое хонингование Суперфиниширование, окончательное хонингование, доводка тонких лезвий и мерительных поверхностей калибров, резьбошлифование (резьбовых изделий с мелким шагом) [c.702]

Шлифовальные круги из кубического нитрида бора. Круги из кубического нитрида бора (эльбора) регламентированы стандартом, предусматривающим выпуск их на органической (Б) и керамической (К) связках. Основная область применения кругов из эльбора — чистовое и овделочное шлифование инструментов из высоколегированных сталей (твердостью HR 62—68), закаленных чугу-яов, чистовое и тонкое шлифование профиля резьбы, машинных метчиков и микрометрических винтов (по закаленным сталям), отделочное шлифование калибров. [c.72]

Зазор между валками z — расстояние между наружными диаметрами валков, предназначаемое для регулировки и настройки валков при прокатке и для предотвращения соприкосновения валков друг с другом при вращении величина зазора принимается в момент прохождения полосы через калибр для промежуточных калибров 2 = 0,01—0,02 D ,p для отделочных и предотделочных z = 0,005 0,01 [c.209]

Калибрование является выглаживающе-калибрующей обработкой отверстий. Оно производится выглаживающими прошивками или протяжками, а также точными шариками. Этот метод обработки отверстий применяется с целью повышения точности формы и размера, а также чистоты поверхности пос те обработки резанием. Калибрующий инструмент изготовляют из стали и закаливают до высокой твердости. От отделочной обработки отверстий раскатками упругого действия калибрование отличается существенно большим давлением и соответственно большими деформациями и обжатием. [c.625]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...