Алюминий в порошке

Фосфатный ингибитор Сталь, чугун, алюминий В порошке, пропитка ингибитором упаковочных материалов То же [c.109]

Состав покрытий медно-железных электродов для холодной сварки чугуна весьма разнообразен. Применяются, в частности, покрытия следующего состава (в вес. ч.) титановая руда — 5, ферросилиций — 35, алюминий в порошке — 15, графит — 20, мрамор — 15, плавиковый шпат — 10. [c.286]

Графит серебристый. , . . Алюминий в порошке. . . [c.448]

Деформируемые жаропрочные материалы САП получают в результате спекания алюминиевых порошков. Вначале из технически чистого алюминия в специальных распылительных установках получают порошок — пудру, который затем подвергают дальнейшему размолу в шаровых мельницах. В процессе этого размола частички алюминия превращаются в лепестки толщиной примерно 1 мкм и диаметром 10—30 мкм. При получении алюминиевого порошка и особенно во время образования мельчайших лепестков на их поверхности образуется пленка АЬОз. Чем мельче частицы, тем больше их поверхность и тем выше содержание окиси алюминия в порошке. [c.372]

Алюминий в порошке 15 Плавиковый шпат 10 [c.205]

Титановой руды. ... Алюминия в порошке. , . Мрамора. ....... [c.187]

Алюминий в порошке, магний, натрий [c.236]

В качестве электрода применяется медноникелевая проволока из сплава МН5 с покрытием состава 17,5% марганцевой руды, 32,1% плавикового шпата, 16,1% серебристого графита, 32,1% ферросилиция пассивированного, 2,2% алюминия в порошке. Толщина покрытия 0,4 мм. Режимы сварки медноникелевых сплавов приведены в табл. 51.. [c.268]

Окись алюминия чистая в порошке [c.191]

Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно-стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50 %. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляют вещества, выделяющие газы при спекании. [c.420]

В качестве неорганических горючих были исследованы все элементы периодической системы Д. И. Менделеева. Наилучшими характеристиками из них обладают металлы (табл. 6.7), но при нормальных условиях они находятся в твердом состоянии, что затрудняет их подачу в ПЭ. Металлы подают в расплавленном состоянии, в виде порошков, суспензий или целиком размещают весь запас в камере сгорания. Другой проблемой является предотвращение оседания твердых и жидких продуктов реакции на элементах ПЭ. Третья проблема — уменьшение молекулярной массы продуктов сгорания, из-за которой возникают высокие температуры и большие потери на диссоциацию, например температура сгорания алюминия в кислороде достигает 5000 К, а потери на диссоциацию и испарение продуктов реакции доходят до 67%. [c.104]

Размеры частиц зависят от времени размола и количества вводимого стеарина. Обычно для получения порошка с содержанием окиси алюминия в пределах 6—9 и 13—17% вводят соответственно 0,3 и 0,75% стеарина. В процессе размола происходит измельчение частиц, следовательно, и увеличение количества окиси алюминия. Таким образом, увеличение окиси алюминия происходит не за счет утолщения окисной пленки, а благодаря увеличению поверхности частиц. С целью повышения насыпного веса порошка до 1,0—1,4 г/см производят комкование. мелких частиц порошка в крупные конгломераты [45]. С этой целью после окончания размола (т. е. когда будет обеспечено заданное содержание окиси алюминия) подачу стеарина в мельницу прекращают (оставшийся же в ней стеарин быстро улетучивается, так как температура достигает 70—80° С). [c.104]

Применение порошков лигатур вместо порошков чистых металлов объясняется значительной разницей температур плавления компонентов сплава и возможностью окисления порошка алюминия в процессе помола. Размеры частиц порошка должны быть не более 147 мкм у железа, а у остальных металлов 74 мкм. Стоимость перечисленных порошков значительно выше стоимости исходных материалов. [c.108]

Алюминий сернокислый в порошке. . . — 0,54 [c.301]

Алюминий, гидрат окиси в порошке. . — 0,28 [c.301]

Алюминия окись чистая в порошке (гли- [c.301]

Для сварки 1меди иапользуют электроды марки ЭТ, металличеаиий стержень которых изготавливается из бронзы БрК1Мц-3- 1. Процентное содержание покрытия составляет 17,5—марганцевой руды, 13 —плавикового шпата, 16 — графита серебристого, 32 — ферросилиция (75%-ного), 2,5—алюминия в порошке. Покрытие замешивается на жидком стекле и наносится на стержень [c.96]

Материалы для сварки меди. Для сварки меди применяют покрытые плавящиеся электроды марок Комсомолец-100 , ЗТ, ММЗ-2, ОМЗ-1. Электродные стержни изготовляют из проволоки М1, БрКМцЗ-1, БрОФ4-0,25 и Л90. В зависимости от материала стержня в покрытие электрода может входить марганцевая руда, плавиковый шпат, графит серебристый, ферросилиций, алюминий в порошке, полевой шпат, низкоуглеродистый ферромарганец, кремнистая медь. Сухую шихту замешивают на жидком стекле, которое составляет 20—25 % массы шихты. Технология их изготовления соответствует [c.61]

Европе йский метод алитирования отличается от калоризации тем, что процесс ведется в смеси другого состава, а именно 35—50% алюминия в лорошке и 65—50% обожженной порошкообразной глины. Температура алитирова-нкя 1050—1080"" (азота или водорода не требуется). Этот способ дает некоторое упрошение в технологии алитирования по сравнению с калоризацией, но вследствие применения алюминия в порошке, все же стоит дорого. [c.189]

Хромоалитирование и хромосилицирование принципиально возможно осуществить газовым методом (фиг. 137). Три отдельные реторты соединены трубопроводами, из которых две реторты 1 и 2 реакционные и реторта 3 — рабочая, куда загружаются обрабатываемые изделия. Реторта 1 заполняется смесью, в которую ВХОДИТ 45% металлического алюминия в порошке, Ъ% окиси алюминия и 10% хлористого аммония. Смесь нагревается до 600—650°. При пропускании через реторту водорода идет процесс образования хлорида алюминия АИСЦ. Реторта 2 загружается смесью дробленого сплава феррохрома и шамота и нагревается ДО 950—1000°. При пропускании через реторту смеси газов водорода и хлороводорода идет процесс образования хлорида хрома СгС1(2, [c.201]

Марганцевая руда Плавиковый шпат Граф11т серебристый Ферросилиций, . . Алюминий в порошке [c.333]

Состав люнкерита молотый 45%-ный ферросилиций 5%, алюминий в порошке 25%, молотый древасный уголь или кокс 25%, молотый шамот 30%, молотый боксит 15%. Все составляющие должны быть сухими и тщательно перемешанными [c.271]

Б) Дымовые составы для дневных сигналов. Этп составы должны давать дымы, видимые с дальних расстояний при всяких условиях дневного освещения и ясно отличаемые от дыма, получаемого при разрыве снарядов. Сигнальные дымы м. б. получены 1) Путем возгонки окрашенных веществ причем основанием служит смесь бертолетовой соли с молочным сахаром, шеллаком пли гуммиарабиком, с прибавкой окрашивающего материала (индиго для синего, аурами па для желтого дыма и т. д.). 2) Путем химич. реакций между компонентами смеси. Примерные рецепты горючих дымовых смесей а) черный дым 35% нафталина, 10% угля, 55% бертолетовой соли б) белый дым 38— 33% селитры, 7% серы, 55—00% цинковой пыли в) желтый дым 55% сернистого мьппь-яка, 15% серы, 30% селитры г) дым и огонь 68% селитры, 6% серы, 26% алюминия в порошке. 3) Путем механич. рассеяние твердых окрапхенных веществ (ультрамарин, сажа II т. д.) этот способ уступает двум первым, т. к. измельчение твердых тел не м. б. произведено столь совершенно, как это имеет [c.231]

Для дуговой сварки латуни применяют электроды с покрытием ЗТ, разработанные Балтийским заводом в Ленинграде. Состав электрода следующий стержень из кремнемарганцовистой бронзы Бр. КМц 3-1, содержащей 3% кремния и 1% марганца покрытие из 17,5% марганцевой руды, 13% плавикового шпата, 16% серебристого графита, 32% ферросилиция 75%-ного, 2,5% алюминия в порошке. Сварка ведется постоянным током при обратной полярности короткой дугой с целью снижения выгорания цинка. От вытекания металла стык защищают прокаленной асбестовой подкладкой с обратной стороны стыка. При толщине листов до 4 мм сварку ведут без разделки кромок. При толщине листов более 4 мм разделка кромок такая же, как и для стали. После сварки шов проковывают, а затем отжигают при 600-650 С для выравнивания химического состава и придания металлу мелкозернистой структуры. [c.162]

Применяются также электроды марки ЭТ, разработанные Балтийским судостроительным заводом, со стержнем из кремнемарганцовистой бронзы БрКМц-3-1, содержащей 3% кремния и 1% марганца, и покрытием следующего состава 17,5% марганцевой руды, 32% плавикового шпата, 16% графита серебристого, 32% ферросилиция 7о%-ного, 2,5% алюминия в порошке. Покрытие замешивается на жидком стекле и наносится слоем 0,2 — 0,3 мм на стержень диаметром 4—6 мм. Сварка ведется короткой дугой на постоянном токе при обратной полярности, ток выбирается из расчета 50 на 1 мм диаметра стержня электрода. [c.262]

Легируюгцие элементы и элементы-раскислители ] ремний, марганец, титан и др., используемые в виде сплавов этих элементов с железом, так называемых ферросплавов. Алюминий в покрытие вводят в виде порошка-пудр1л. [c.92]

На рис. 2 показано распределение яркостной температуры на различных расстояниях от среза сопла, а также влияние дистанции на твердость и адгезионную прочность покрытий. Характер распределения температур свидетельствует о более высокой температуре и скорости протекания реакций восстановления, чем синтеза алюминидов при напылении порошка А1№80. Если реакции в алюминий-никелевом порошке протекают в основном на дистанциях 100—150 мм и более, то в алюминийоксцдных порошках заканчиваются на дистанциях 80—100 мм, начинаясь на 50 мм от среза сопла. Причем вследствие значительного тепловыделения первичных реакций восстановления в алюминийоксид-ном порошке вторичные интерметаллидные реакции протекают быстрее, чем при более медленном нагреве плазменной струей при напылении порошка АШ180. [c.98]

Если легирование алюминия в алюминидных покрытиях магнием, кремнием, оловом, лантаном, цирконием, хромом, молибденом повышает адгезионную прочность до 400—550 кгс/мм , то легирование алюминия в алюминийоксидных порошках оптимального состава, технологии приготовления и режимов напыления [c.99]

Таким образом, результаты проведенных исследований позволяют сделать вывод о том, что легирование термореагирующего никель-алюминиевого порошка кобальтом, хромом, молибденом, вольфрамом оказывает положительное влияние на кинетику взаимодействия никеля и алюминия в его частицах, состав и свойства напыленного покрытия. [c.113]

Рис. 3. Зависимость прочности сцепления а и коэффициента эффективной теплопроводности X покрытий от содержания алюминия в исходных композитных порошках ZrSi04+Al (7) и ZrOi-l-Al (2).

Значения коэффициента эффективной теплопроводности покрытий с ростом содержания алюминия в композите увеличивается, причем для покрытий типа ZrSi04—Al. - та зависимость выражена сла- бее, чем для покрытий типа ZrOj—Al. Значения л для покрытий нз порошка оптимального состава ZrSiO4-[-20 мас.% А1 находятся на уровне U.3U—0.35 Вт м С , т. е. всего на 50 % выше значений ) слоев из чистого циркона. В целом же теплопроводность покрытий на основе циркона в 1.8—2 раза ниже теплопроводности покрытий на основе диоксида циркония. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...