Шлак химический состав

Неметаллические включения попадают в сталь вследствие разъедания огнеупорной футеровки печи, желоба и ковша. Они образуются также при раскислении стали марганцем, кремнием и алюминием. Кроме того, в металл могут попадать и задерживаться в нем частички шлака. Химический состав неметаллических включений может быть разным (сульфиды железа и марганца, закись железа, закись марганца и силикаты). Неметаллические включения ухудшают качество стали. [c.48]

Закономерности формирования химического состава металла шва изложены в разд. III Физико-химические и металлургические процессы при сварке . Материал первых двух разделов дает описание тех физических и температурных условий, которые создаются над поверхностью металла и в самом металле в процессе сварки. В этом плане материал первых двух разделов представляет собой как бы описание того физического фона, от которого зависит протекание реакций, переход различных легирующих элементов в металл шва или их удаление и окисление. Вопросы защиты металла шва и массообмена на границе металл— шлак и металл — газ — центральные в разд. III. Эти процессы предопределяют химический состав металла шва, а следовательно, во многом и его механические свойства. Однако формирование свойств сварного шва, а тем более сварного соединения, определяется не только химическим составом металла. Характер кристаллизации шва во многом влияет на его свойства. Свойства околошовной зоны и в определенной мере металла шва существенно зависят от температурного и термомеханического циклов, которые сопровождают процесс сварки. Для многих легированных сталей и сплавов эта фаза формирования сварного соединения предопределяет их механические свойства. Процесс сварки может создавать в металле такие скорости нагрева и охлаждения металла вследствие передачи теплоты по механизму теплопроводности, которые часто невозможно организовать при термической обработке путем поверхностной теплопередачи. Образование сварного соединения сопровождается пластическими деформациями металла и возникновением собственных напряжений, которые также влияют на свойства соединений. Эти вопросы рассматриваются в IV, заключительном разделе учебника — Термодеформационные процессы и превращения в металлах при сварке . [c.6]

При выплавке жаропрочных сплавов с заданными физико-химическими свойствами роль образующегося шлака исключительно велика. Качество выплавляемого жаропрочного сплава прежде всего определяется физико-химическим составом шлака. Изменяя состав шлака, физические свойства и температуру можно увеличить или уменьшить содержание в сплаве кремния, хрома, алюминия и других примесей. [c.277]

Сам факт электродинамической циркуляции металла, которая может быть весьма интенсивной, является достоинством индукционной тигельной печи, выгодно отличающим ее от дуговой печи. Циркуляция ускоряет расплавление, выравнивает температуру и химический состав ванны, способствует взаимодействию металла со шлаком. [c.245]

Химический состав шлаков [c.169]

Плавкость золы, t, °С Химический состав шлака, % [c.51]

Б. Образование и химический состав шлаков [c.184]

Следовательно, в результате нагревания природная зола не только теряет в весе, но и ее химический состав изменяется. Таким образом, природная зола угля переходит в лабораторную золу, которая при плавлении превращается в шлак. Изменение веса и состава минеральной части топлива в факеле топки происходит прежде всего потому, что в результате нагревания теряются гидратная вода и некоторые летучие окислы. Кроме того, часть минералов распадается, а другие окисляются. [c.52]

Химический состав шлака отличается от состава золы исходного топлива тем, что в гранулированном шлаке, с одной стороны, отсутствуют возгоняемые составные части золы, с другой — сконцентрированы те части, которые лег- [c.239]

Так как химический состав шлака зависит от химического состава сжигаемого угля, то его использование в хозяйстве затруднено. Малая пригодность шлака в качестве сырья для производства цемента объясняется главным о бразом его меняющимся химическим составом. Большое содержание окиси кальция, выгодное для производства цемента, имеет место в угольных шлаках очень редко. Большая твердость и плохая размолоспособность препятствуют использованию его для производства цемента. [c.240]

Долговечность утепляющих покрытий по шипам и их стойкость при высоких температурах против химических и механических воздействий расплавленных шлаков зависят от многих факторов, из которых главнейшими являются огнеупорность и химический состав масс, теплопроводность и надежное охлаждение их шипами. [c.112]

Реакция между шлаком и металлом протекает менее интенсивно, чем при дуговой сварке, в связи с чем химический состав металла шва близок к расчетному. Вертикальное положение шва и постоянное наличие в верхней его части жидкой металлической ванны значительно облегчает удаление газов и частиц шлака из металла шва. [c.519]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Химический состав летучей золы, приведенный в табл. 3-1, в некоторых случаях довольно значительно отличается от химического состава золы топлива, получаемой при его сжигании в лабораторных условиях, хорошо исследованного и опубликованного в соответствующих справочниках. Объясняется это тем, что в топках котельных агрегатов происходит в этих случаях избирательная сепарация отдельных составляющих минеральной части топлива, которые переходят в шлак. [c.83]

Химический состав шлаков отличается от состава золы как вследствие указанных выше реакций и процесса сублимации, протекающих при высокой температуре факела, так и в результате сепарации крупных капель шлака на стенках топочной камеры и выноса мелких частиц золы в газоходы котла. [c.8]

Образовавшаяся з о л а представляет собой смесь минералов, находившихся в свободном состоянии или связанных с топливом. Зола, расплавленная при высокой температуре в топочной камере, образует шлак. Следовательно, шлак представляет твердый раствор минералов и его химический состав отличается от состава золы. [c.24]

Химический состав шлаков внепечной выплавки металлического хрома, % [c.105]

В первой кампании металл и шлак удалялись из печи достаточно полно, однако в последующих кампаниях часть металла оставалась в печи в результате сильного разрушения магнезитовой набойки, особенно, в последних плавках каждой кампании. Как показали проведенные полупромышленные плавки, принятая схема футеровки печи может обеспечить нормальный выпуск не более 6—8 плавок. Слиток, отливаемый в горячей шлаковой форме, имел плотное строение и чистую гладкую поверхность, что совершенно исключало необходимость дополнительной его очистки. В табл. 38 приведены средние показатели выплавки по каждой кампании, а в табл. 39 — химический состав металла, расход электроэнергии и вес металла и шлака на плавках одной из кампаний. [c.138]

По мере накопления расплава в печи шлак периоди(чески сливается. После получения нужного количества металла на подине печи удаляют остатки шлака и металл разливают в изложницы. В некоторых случаях изложницы изготовляют со сплошным металлическим дном и огнеупорными стенками. После охлаждения металл чистят в дробеструйном аппарате и дробят до кусков необходимой величины. В работе [4] приведен следующий химический состав металлического хрома двух стандартных сортов [c.151]

Т а б л и ц а 72. Химический состав различных фракций отвального шлака феррохрома [c.230]

Сплавы выплавляли в индукционной печи с раскислением бор-кальком через шлак. Химический состав исследованных сплавов приведен в табл. 1. Во всех семи сплавах содержание углерода не превышало 0,03%, серы — 0,004%, фосфора — 0,007%, кремния—0,3%. Слитки подвергали гомогенизирующему отжигу в течение 3 ч при температуре 1200° С и ковке в интервале температур 1200—900° С. Окисление образцов производили при температуре 1000° С с различными выдержками в атмосфере воздуха. После испытания образцы охлаждали на воздухе. [c.127]

Шлакосиликат изготавливается следующим образом гранулированный магнезиально-железистый шлак, химический состав которого приведен в таблице, размолотый до удельной поверхности 3500—4000 см /г, смешивается с раствором силиката натрия или едкого натра в количестве 5—10 /о Na20 от веса молотого шлака. Количество воды определяется консистенцией массы и может колебаться в пределах водошлаковых отношений 0.17— 0.25. Уложенный в формы или гранулированный материал обрабатывается водяным паром под давлением 10 ат в течение 8 час. Прочность полученного материала колеблется в пределах от 300 до 1000 кГ/см [1, 2]. [c.101]

В результате происходящих реакций между металлом и шлаком химический состав металла шва по его длине не постоянный, что отрицательно влияет на качество сварного соединения. Чтобы получить постоянный химический состав по всей длине шва, при сварке углеродистых и низколегированных сталей применяют сварочные проволоки Св-08ГА, Св-10Г2 с повышенным содержанием марганца. [c.38]

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiOj). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.40]

Для легирования стали ванадием используются золошлаковые отходы от сжигания мазута на тепловых электростанциях. Анализ показывает, что в золе обычно содержится до 30% пентонида ванадия, около 10% оксида никеля и до 30—40% сульфатов. В шлаках, отобранных с пода мазутных котлов блоков 800 МВт, содержание пентоксида ванадия изменялось от 21 до 45% (в пересчете на ванадий 12—15%), никеля — 3,6—12% и серы до 0,3—0,6%. Химический состав золы и шлака в топке определяется как характеристиками сжигаемых мазутов, так и типом используемых форсунок, а также термодинамическими и аэродинамическими условиями. [c.240]

Толстые (качественные) электродные покрытия должны обеспечивать 1) устойчивость вольтовой дуги при заданном характере и предельных колебаниях сил тока 2) эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха в процессе плавления и переноса электродного металла в дуге и кристаллизации металла шва 3) спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия 4) требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство 5) благоприятные условия для непрерывного переноса металла в дуге, обеспечивающие максимально возможную при заданных условиях производительность дуги (коэфициент наплавки) 6) требуемую глубину провара 7) дегазацию металла шва в процессе его кристаллизации 8) правильное формирование шва (валика, слоя) под шлаком 9) быструю коалес-ценцию шлака, находящегося в виде частиц или эмульсии в расплавленном металле, и быстрое его всплывание на поверхность наплавленного слоя (валика) 10) физические свойства шлака, допускающие выполнение сварки при заданной форме шва и его положения в пространстве И) лёгкую удаляемость шлака с поверхности наплавленного слоя 12) достаточную для нормальных производственных условий прочность покрытия и сохранность его физико-химических и технологических свойств в течение заданного периода времени. [c.297]

Примерный химический состав шлака aO - 40 - 450/0, SiOa — 20 — 250/o, FeO -10—15%, остальное Ab Og-j- MgO -(- MnO и др. Этот шлак характеризуется наличием свободных извести и закиси железа. [c.183]

Для уменьшения накипеобразования в котловую воду добавляются фосфаты, которые, соединяясь с солями жесткости, образуют твердые частицы, движущиеся по трубам поверхностей нагрева вместе с потоком воды. Такие частицы называют шлаком, в состав которого входят карбонат кальция, гидрокарбонат магния, фосфат магния, оксиды же)1еза, меди и другие компоненты. Постепенно шлам оседает в нижних камерах экранов и удаляется из котла с периодической продувкой в соответствии с регламентом, определяемым химической лабораторией, обслужившщей котельную установку. [c.107]

При периодическом удалении шлака из топки а ее поде скапливается большое количество шлака в глубокой шлаковой вание. В течение нескольких десятков часов шлак в ванне находится в области самых высоких температур пламени. Поэтому он хорошо расплавляется и имеет равномерный химический состав. Распад всех более высоких окислов железа в шлаке при этом оказывается законченным. Длительное пребывание шлака в ванне благоприятно также в отношении предотвращения восстановления железа коксом. [c.178]

Назначение. Химические и спектральные экспресс-лаборатории проводят непрерыв ный систематический контроль технологи ческого процесса литейного цеха, осуще ствляют борьбу с браком в литейных цехах определяют химический состав металлов металлической шихты, шлаков. [c.198]

Некоторые авторы приводят данные, связанные с химической стороной проблемы, например диаграммы состояния для систем из Ре Оз, AI2O3, SiOj [Л. 39, 125, 162] химический состав и вязкость шлаков [Л. 33, 52, 158] химический состав отложений при коррозии экранных [c.24]

В работе Варгафтика и Олещук [Л. 9] имеются данные по теплопроводности топочных шлаков и стекол. Оказывается, что шлаки и стекла, имеющие различный химический состав, обладают одинаковой для всех образцов теплопроводностью, которая для 1000° С < / > 1000° С описывается соотношениями [c.25]

Введение флюсов в состав агломерата или в доменную печь необходимо для понижения температуры плавления пустой породы железной руды или агломерата и золы кокса, а также для перевода их легкоплавкий жидкий шлак, который легко выходит из печи. Химический состав флюса определяют в зависимости от состава пустой породы и золы топлива. Если в пустой породе и в золе много-к[)емиезема, т. е. кислого компоиеита, а зола загрязнена серой, то вводят в печь или в шихту для агломерации основные флюсы, т. е. вещества, содержащие известь. Оксид кальция, имеющий щелочной характер, нейтрализует кремнезем и связывает серу. Если в пустой породе руды содержатся оксиды кальция и магния, приходится прибегать к добавке кислых флюсов, содержащих кремнезем. В первом случае используют известняк, во втором случае — кварциты. [c.17]

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания часгиц карбида кре.м-ния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, % С 0,04—0.08 Мп 63,67 Si 28—30 Fe 1,5—2,0 Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, % Мп 3,2—4,5 SiOj 43—47 СаО 22—30 AI2O3 12—16 MgO 6—10 FeO 0,3—0,7 С- 3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни- [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...