Время до выхода из строя

Способ выплавки Число плавок Время до выхода из строя 10% подшипников, тыс. ч [c.282]

Время до выхода из строя 414 Втулки конденсаторных труб 190 Выгорание пленки 281 Выпрямители тока 348, 352 [c.424]

При детерминированном методе определяется расчетное время работы детали до выхода из строя либо размер детали. Наиболее широко распространен проверочный расчет, при котором размеры детали выбираются из конструктивных соображений, а затем определяется срок ее службы. Для этого метода составлены и внедрены программы расчета на ЭЦВМ. [c.25]

Мерой надежности системы (конструкции) может служить ее долговечность. Эти два понятия тесно связаны между собой. Долговечность — это время работы системы (конструкции) от начала эксплуатации до выхода из строя. На наш взгляд, удобным критерием надежности конструкции является вероятность того, что конструкция за время ее эксплуатации не достигает предельного состояния. Этот критерий надежности позволяет [c.43]

Самоуплотняющиеся сальники более прогрессивны и в настоящее время применяются шире, особенно в химических производствах, так как до выхода из строя они не требуют обслуживания. [c.197]

Долговечность и нормативный ресурс. Под долговечностью понимают свойство системы, обеспечивающее ее длительную работоспособность в заданных условиях эксплуатации. За меру долговечности обычно принимают время работы системы от начала эксплуатации до выхода из строя. Это время обозначают через Т и называют сроком службы или долговечностью. [c.166]

Предварительно выбранный подшипник должен удовлетворять условию Время работы и пробег транспортной машины до выхода из строя подшипника механизма выключения [c.318]

В вечернее и ночное время устранение неисправностей следует поручать дежурным аварийной бригады. При значительном количестве лифтов и большом расстоянии между ними может быть организовано несколько таких бригад. Каждая бригада должна иметь транспортные средства, желательно автомашину с инструментами и другими необходимыми материалами для пуска лифта, остановившегося по любым причинам, вплоть до выхода из строя электродвигателя. [c.274]

Описанный режим работы передачи надо признать чрезвычайно тяжелым. Тем не менее до выхода из строя передачи проходит значительное время. [c.398]

СОЛИ В ПРИРОДНЫХ ВОДАХ. В природных пресных водах содержатся растворенные соли кальция и магния, концентрация которых зависит от происхождения и расположения водоема. Вода с высокой концентрацией этих солей называется жесткой, с низкой — мягкой. Мягкая вода обладает большей коррозионной активностью, чем жесткая. Это было обнаружено за много лет до того, как удалось выяснить причину данного явления. Например, оцинкованные баки для горячей воды в Чикаго служили 10—20 лет (в воде оз. Мичиган содержится 34 мг/л Са , 157 мг/л растворенных веществ), в то время как в Бостоне (5 мг/л Са , 43 мг/л растворенных веществ) такие баки выходили из строя через 1—2 года. В жесткой воде на поверхности металла естественным путем откладывается тонкий диффузионно-барьерный слой, состоящий в основном из карбоната кальция СаСОд. Эта пленка дополняет обычный коррозионный барьер из Ре(0Н)2, уже упоминавшийся в начале главы, и затрудняет диффузию растворенного кислорода к катодным участкам. В мягкой воде защитная пленка из СаСОд не образуется. Однако жесткость воды не единственное условие возможности образования защитной пленки. Способность СаСОд осаждаться на поверхность металла зависит также от общей кислотности или щелочности среды, pH и концентрации растворенных в воде солей. [c.120]

Различие между средней наработкой до первого отказа и средним временем до второго можно пояснить. В начальный момент времени объект предполагается совершенно новым, к моменту появления первого отказа все его элементы несколько изнашиваются и один из них выходит из строя. После восстановления относительно новым будет лишь тот элемент, который заменят (или отремонтируют), а остальные элементы еще более состарятся . Это приводит к тому, что средняя наработка до второго отказа будет меньше, чем наработка до первого отказа. Однако если отказы элементов объекта возникают кучно , то после ряда отказов, когда слабые элементы будут заменены на новые, среднее время между отказами объекта в целом может опять возрасти. Понятно, что описанная модель соответствует случаю, когда система составлена из стареющих элементов. Иначе говоря, значение средней наработки до отказа зависит от того, при каких начальных условиях начинает работать объект, и от распределения времени работы элементов. Заметим, что для всех рассматриваемых на практике случаев случайный процесс смены состояний работоспособности и отказа довольно быстро входит в стационарный режим, когда начальные условия уже не влияют на значения вероятностных характеристик. (Практически характеристики объекта можно считать стационарными уже после трех-четырех отказов.) [c.86]

Математическая модель была принята следующей остановка одного агрегата может произойти только во время обработки изделия. Изделие с данного агрегата после его остановки с вероятностью Р уходит в брак. После остановки одного из агрегатов последующие продолжают работу до окончания такта, после чего останавливаются и ждут, когда кончится наладка вышедшего из строя агрегата. Если до окончания такта выходит из строя еще один агрегат, он ждет, пока кончится наладка первого, а после этого приступают к наладке второго, если до окончания такта выходит из строя еще один агрегат, он ждет окончания наладки второго и т. д. [c.124]

Если до сих пор, как правило, в основе разработок были статистические методы, то для ближайших десятилетий будет характерна более интенсивная разработка методов прогнозирования надежности на основе физики отказов и возрастает роль механики и технологии для создания работоспособных машин и приборов. Кроме того, если до последнего времени основное внимание уделялось отказам функционирования, когда изделие полностью выходило из строя из-за поломок, заклинивания, замыкания и т. п., то в настоящее время основным объектом исследований становятся параметрические отказы. Выход параметров качества за допустимые пределы является наиболее характерным видом отказов современных машин. [c.88]

При нагнетательных напорах до 20 м таран ТГ-1 может работать длительное время, а при сравнительно больших напорах, как показывает опыт, клапаны тарана выходят из строя очень быстро. Например, при работе этого тарана под напором 60 м резиновые прокладки выходили из строя через 5—6 дней. Поэтому рекомендовать таран ТГ-1 для работы с нагнетательным напором, превышающим 20—30 м, не следует. [c.57]

Опыт эксплуатации показывает, что установка задвижки непосредственно на питательной трубе приводит к неприятным явлениям. Во время работы тарана задвижка, находясь под знакопеременной нагрузкой, быстро выходит из строя. Кроме того, задвижка может вызывать сбивание такта тарана, вследствие засасывания воздуха через сальник. Поэтому ее рекомендуется устанавливать не на самой питательной трубе, а на подводящей линии до питательной трубы. При наличии уравнительной башни наиболее удобным местом для установки задвижки является входное отверстие в башне. [c.85]

Структура фильтра обеспечивает большую пропускную способность, позволяет поддерживать в допустимых пределах равновесие между эффективностью очистки и потерей давления, длительное время работать в условиях коррозии при температуре до 120 °С. Для сравнения укажем, что английские фильтры аналогичного назначения, изготовленные из нержавеющей стали, выходят из строя и требуют замены примерно уже через 1 год, причем стоимость их значительно выше отечественных. [c.720]

О роли конструктивного фактора в стойкости гребных винтов против эрозионного изнашивания можно судить по тому факту, что на одних и тех же быстроходных кораблях с винтами из латуней марка материала и качество изготовления винтов одинаковы, винты неудачной конструкции выходили из строя после 40 ч службы, в то время как другие служили без ремонта до 10 лет. В гидротурбинных установках эрозионный эффект, естественно, будет меньшим из-за более низкой агрессивности среды, но тем не менее он весьма существен. [c.195]

Если нет опасений поломки формы, можно повышать чувствительность данного метода за счет уменьшения толщины перегородки между торцом термопары и стенкой рабочей полости пресс-формы. Если, например, довести эту толщину до 2 мм, то циклические изменения температуры будут регистрироваться с достаточно высокой точностью. Однако при этом следует обеспечить точность изготовления гнезда, чтобы исключить возможность повреждения пресс-формы. В настоящее время разработаны вполне надежные способы аргонодуговой заварки дефектов пресс-формы, благодаря чему снижается степень риска преждевременного выхода из строя всей пресс-формы. [c.174]

В случае выхода из строя маховика предполагается увеличение скорости собственного вращения спутника до 0,25 об/мин с помощью магнитной системы управления. На этой скорости еще можно получить полезную информацию, и в то же время стабилизирующий момент достаточен для поддержания устойчивости. [c.122]

Описанный выше типичный способ термической обработки приходится видоизменять также в зависимости от формы инструмента. Так, при закалке профильных резцов из быстрорежущей стали, когда оплавление кромок нежелательно, инструмент нагревают только до температуры 1100—1200° С, но при этом отпуск производится при температуре 225— 275° С, не выше, чтобы, уменьшая внутренние напряжения в инструменте, в то же время сохранить его твердость. Вместе с тем необходимо отметить, что температура закалки, обеспечивающая наиболее высокую красностойкость, не совпадает с температурой, способствующей получению максимальной прочности. Последнее особенно важно для мелких инструментов, которые обычно выходят из строя вследствие поломки до наступления нормального износа. Поэтому рекомендуется инструмент малого размера (1—3 мм) закаливать при более низкой температуре (табл. 5). В этом случае с повышением прочности одновременно уменьшается деформация инструментов. [c.30]

Далее выполняют обкатку сальника в течение 10 мин, причем в случае перегрева уплотнения насос или другую машину останавливают с целью охлаждения. Гайки крышки сальникового уплотнения подтягивают по мере его приработки на 1/6 оборота до достижения допустимой (обычно капельной) утечки. Общее время обкатки составляет 30— 120 мин. В зависимости от диаметра вала насосов нормальные утечки агрессивных сред наружу составляют 0,5 — 2 дм /ч, других сред 0,5 —10 дм /ч. Эти значения утечек определяются необходимостью смазки и отвода теплоты от уплотнения. В противном случае может происходить перегрев и выход из строя сальниковой набивки. С течением времени из набивки выделяются жировые и другие вещества, она уплотняется и теряет герметичность. Требуется подтяжка набивки для обеспечения герметичности уплотнения. В конце ресурса его работы подтяжка становится невозможной. Обычно это происходит после затяжки пакета сальника на 1 — 1,5 кольца. В этом случае необходимо добавить еще одно кольцо набивки или заменить весь пакет. [c.365]

Одной из задач ремонтной службы является сокращение простоев оборудования в ремонте. Поэтому мастер участка должен следить, чтобы проверка оборудования на точность, осмотры, промывка и смена масла выполнялись в нерабочее время. При малом ремонте допускается простой оборудования в пределах 0,25, при среднем ремонте — 0,6 и при капитальном — до 1 рабочего дня на каждую единицу ремонтосложности. Так, время простоя токарно-револьверного станка (12-я группа ремонтосложности) в ремонте не должно превышать при малом ремонте— 3, при среднем —7,2 дня и при капитальном — 12 дней. Однако ввиду недостаточной технической и материальной подготовки и неудовлетворительной организации ремонтных работ оборудование нередко выходит из строя на значительно большее время, что нарушает бесперебойность осуществления производственного процесса на участке. [c.30]

Как показывают проведенные исследования, продолжительность безотказной работы автоматической линии t от включения до отказа есть величина случайная, которая изменяется в весьма широких пределах даже при стабильных условиях эксплуатации. В качестве примера на рис. IV- приведена диаграмма длительности безотказной работы типовой линии из агрегатных станков. Как видно, более чем в двухстах случаях линия выходит из строя, не проработав и двух минут в пятидесяти случаях время безотказной работы составляет от 10 до 12 мин безотказной работы продолжительностью более 50 мин не наблюдается. При стационарных условиях эксплуатации плотность вероятности безотказной работы обычно описывается экспоненциальным распределением [c.120]

Идентифика- ционный код уплотнения Запланированная иродолнеи-тельность испытаний, 10 ч Время работы уплотнения до выхода из строя, ч Остаточное удлинение диафрагмы, % Причина выхода уплотнения из строя [c.158]

Основным показателем нагревостойкости является средний ресурс материала, т. е. среднее время циклов испытаний до выхода из строя всех образцов при каждой температуре испытаний. Количество испытательных температур должно быть не менее трех они не должны различаться более чем на 20 °С. Если в процессе испытаний при температуре Гисп1 в течение П] циклов испытаний вышли из строя все образцы, а при температуре 7испг — меньше 50 % образцов за такое же число циклов, то нужно увеличить время выдержки при температуре Гисп2 до следующего значения для изоляции данного класса нагревостойкости (см. табл. 29.52), не изменяя температуру. [c.447]

Определение ресурса материала производится двумя способами. При первом способе образцы загружают в термостат, выдерживают при Гисп определенное время, затем извлекают из термостата и подвергают воздействию неосновного разрушающего фактора (механических усилий, электрического напряжения или влажности). Ресурс в часах вычисляют как суммарное время воздействия испытательной температуры в течение всех циклов за вычетом половины длительности последнего цикла, после которого образец вышел из строя. При втором способе находящиеся в термостате образцы подвергаются воздействию указанного разрушающего фактора, например электрического напряжения, вплоть до выхода их из строя. Ресурс в часах вычисляют как суммарное время всех циклов испытаний до выхода из строя, в нашем примере от момента включения тока до момента выключения. [c.447]

Эксплуатация автомата ЛЗ-193А с новой передачей показала, что поверхность желоба имеет Ка= 1,0- -0,63, волнистость 1—1,5 мкм. Время работы ремня до выхода из строя составляет примерно 6 месяцев двухсменной работы. Передача с клиновым ремнем в данных условиях работы не обеспечивает требуемой шероховатости поверхности обработки изделия и имеет низкую долговечность. [c.160]

С учетом затрат времени на межсварочные операции примем среднечасовую производительность равной 900 св/ч. Поставим условие, что тиристор должен проработать до выхода из строя не менее пяти лет при двухсменной работе. Число разрядных циклов за это время составит Л =900-2000-2-5=18-10 . По рис. 3.4 определяем, что для тиристора таблеточной конструкции значение А0 не должно превышать 33 °С. По рис. 3.6 найдем соответствующий этому перепаду температуры коэффициент д0, равный 0,11. Из выражения (3.39), принимая = найдем защитный показатель тиристора [c.71]

Время определяет момент выключения остальных не отказавших агрегатов после выхода из строя одного агрегата. Следовательно, все время ожидания, начала обслуживания агрегатов, а следовательно, и время простоя всей хистемы. [c.125]

Основная причина массового выхода из строя воздухоподогревателей и других конвективных элементов заключалась в том, что при прое1стировании котельных агрегатов и при составлении правил технической эксплуатации за точку росы дымовых газов до последнего времени принималась температура конденсации чистых водяных паров, определяемая по парциальному давлению их в газах, в то время как действительная точка росы при сжигании топлив, содержащих серу, лежит значительно выше. [c.45]

Затраты на дымовые трубы зависят от их числа. Уменьшение количества дымовых труб на ТЭЦ приводит к сокращению затрат, но увеличивает мощность оборудо вания, которое будет отключаться в случае выхода из строя дымовой трубы или газохода. В настоящее время к одной трубе на ТЭЦ присоединяют обычно котлы мощностью до 1 200 1 500 Гкал1ч и максимально до 2 000 Гкал ч. [c.259]

По данным МАГАТЭ время простоев в результате отказа оборудования составляло в эти годы до 20% общего времени вынужденного простоя АЭС. Во многих случаях выходило из строя обычное механическое и электротехническое оборудование, не относящееся к ядерным паропроизводящим установкам. [c.401]

При конструировании и эксплуатации химической аппаратуры важно также исключить быстрый подогрев и быстрое охлаждение аппарата. Это в определенных условиях приводит к появлению внутренних напряжений и коррозионному растрескиванию. Коллинс [50], в частности, связывает выход из строя котлов-утилизаторов с больщими температурными перепадами. Экстракция производилась при температуре 815—870° С. Для питания котла применяли конденсат, за исключением очень коротких промежутков времени, когда использовали обычную речную воду. Время нагрева до заданной температуры и охлаждения до комнатной составляло 10—15 мин. Перепад температур при таком быстром нагреве и охлаждении приводил к появлению значительных внутренних напряжений [c.439]

Кавитация нарушает нормальный режим работы гидросистемы, а в отдельных случаях может вызвать. разрушение ее агрегатов. Разрушительному действию кавитации. подвергаются насосы, золотники, клапаны и прочие гидроагрегаты, иркчем это действие проявляется зачастую в очень короткое йремя. Так, например, наблюдаются случаи выхода из строя аксиально-поршневых насосов (см. рис. 73), происходящие в результате кавитационного разрушения (износа) распределительной пары и сопровождающегося недопустимого падения производительности за время работы от 20 мин до 1 ч. [c.44]

При малонитрозном (с малой интенсивностью) режиме работы свинец является лучшим коррозионноустойчивым материалом для сооружения башен, предназначенных для производства серной кислоты нитрозным способом. Однако в современных высокоинтенсивных системах, работающих с высокой нитрозностью, свинцовая обечайка башен и днища быстро выходили из строя. Поэтому пришлось отказаться от свинца, и в настоящее время кожухи башен выполняются из углеродистой стали марки Ст. 3 до высоты колосниковой решетки, далее—из стали марки Ст. О по всей высоте башни. [c.39]

В широко применявшихся ранее холодильниках секционно-по-гружного типа охлаждающая вода подавалась в межтрубное пространство, а продукт — в трубы. В конденсационно-холодильном оборудовании кожухотрубчатого типа, наиболее распространенном в настоящее время, вода проходит в тонкостенных трубах. Поскольку для усиления теплообмена толщина труб выбирается минимальной, износ их в результате коррозии происходит значительно раньше, чем износ корпуса (толщина стенки корпуса включает прибавку на коррозию до 4—6 мм). Именно выход из строя отдельных труб трубного пучка конденсатора является наиболее частой причиной остановки аппаратов на ремонт. Обычно в одном и том же корпусе меняют 6—8 пучков, прежде чем корпус приходит в состояние, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима. Поэтому при выборе материалов для конденсационно-холодильного оборудования прежде всего подбирают материал для труб. [c.310]

Основным конструкционным материалом для аппаратурного оформления процесса получения разбавленной 50—57%-ной НМОз является сталь типа Х18Н10Т. Множество аппаратов, изготовленных из стали Х18Н10Т, длительное время (около 15 лет) успешно эксплуатируются в цехах производства азотной кислоты, однако нередки случаи сравнительно быстрого выхода из строя оборудования вследствие коррозии. Число таких случаев особенно возросло в связи с интенсификацией процесса получения разбавленной азотной кислоты путем повышения температуры и давления до 3,5 ат и выше. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...