Резцы — Выбор геометрических параметров

Повышение точности токарной обработки может быть достигнуто уменьшением составляющей Ру. Это обеспечивается выбором геометрических параметров режущей части проходного резца. Наибольшее влияние на силы резания оказывают угол резания б, главный угол в плане ф, радиус сопряжения режущих кромок г и угол наклона режущей кромки к. [c.62]

При выборе геометрических параметров приходится учитывать специфическую особенность алмазов — их большую хрупкость. Прочность резца характеризуется углом заострения р, передним у и задним углом а. Угол заострения не должен быть ниже 75° (лучше, если он равен 75—80°). Передний угол принимается в зависимости от обрабатываемого материала, причем для повышения прочности целесообразно делать равным нулю или отрицательным (до минус 15°). При тонком точении часто образуется нарост, который ухудшает качество обрабатываемой поверхности. С увеличением переднего угла склонность к образованию нароста уменьшается, однако из-за возможного ослабления резца не приходится идти на выбор большого переднего угла. Из этих соображений положительный передний угол следует выбирать не свыше 5° и только для расточных работ он повышается до 7—8°. [c.83]

Наряду с повышением прочности закрепления твердосплавной пластинки на державке и с повышением жесткости головки, не меньшую роль играют отвод стружки из зоны резания и получение ее формы, достаточно безопасной для рабочего. Для улучшения процесса резания внесен ряд предложений по выбору геометрических параметров режущей части отрезных резцов. [c.178]

Выбор геометрических параметров (фиг. 4) — углов заточки резца, форм передней поверхности и режущих кромок — оказывает важной влияние на производительность процесса резания, чистоту обработанной поверхности, стойкость и виброустойчивость резца. [c.21]

Рекомендации по выбору геометрических параметров резцов см. в т. 2. [c.518]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Выбор геометрических параметров режущей части резца [c.382]

Выбор геометрических параметров резцов. Для обработки разных материалов и при разных условиях резания применяют различные углы резцов. Выбор геометрии резцов следует начинать с определения формы передней грани. В табл. 23 приведены рекомендации по выбору формы передней грани для токарных резцов из твердых сплавов и быстрорежущей стали. [c.310]

Выбор геометрических параметров строгальных резцов. Форма передней поверхности резцов различна (рис. 76, б). Плоскую с фаской переднюю поверхность применяют для разнообразных резцов из быстрорежущей стали при обработке стальных заготовок. [c.190]

Резцы состоят из державки и головки. Головка является режущей частью резца. Углы заточки головки резца определяют ее геометрические параметры, от правильного выбора которых зависят стойкость резца, производительность труда и качество обрабатываемой поверхности. [c.141]

Для выбора геометрических параметров этих резцов можно пользоваться приведенными рекомендациями для твердосплавных резцов. [c.45]

Резцы, предусмотренные нормалью машиностроения (табл. 30), предназначены для чистовой обработки деталей из цветных металлов и их сплавов. Рекомендации по выбору геометрических параметров режущей части алмазных резцов в зависимости от обрабатываемого материала даны в табл. 31. [c.47]

Резцы новаторов производства. Новаторы производства успешно используют различные резервы для повышения производительности труда. Основным направлением в этой работе является создание конструкции инструмента, которая обеспечивает повышенный съем металла в единицу времени при высоком качестве обработки. Это осушествляется за счет правильного выбора режущего материала, рационального выбора геометрических параметров и т. д. Наиболее распространенные конструкции резцов новаторов производства приводятся ниже. [c.47]

Выбор геометрических параметров алмазных резцов. Главный угол в плане ф выбирают в зависимости от вида обработки и жесткости системы СПИД. В большинстве случаев он может быть принят 45°, а при обработке деталей с уступами или недостаточно жестких — 90 или 60°. [c.540]

Углы заточки головки резца определяют ее геометрические параметры. От правильного выбора углов зависит стойкость резца, производительность труда и качество обрабатываемой поверхности. Углы геометрии заточки токарного резца показаны на рис. 3, элементы режущей части — на рис. 4. [c.24]

Выбор геометрических параметров резьбовых резцов обычно ограничен профилем нарезаемой резьбы, который определяет фактические углы в плане, и точностью профиля резьбы. Размеры фасонного профиля инструмента соответствуют размерам профиля детали только в том случае, когда передняя поверхность резца[ совпадает с радиусом детали и вершина резца установлена строго по центру. [c.66]

Трудность выбора геометрических параметров резцов, оптимальных для данного конкретного случая, заключается в анизотропии и больших колебаниях свойств пластмасс. [c.55]

При выборе геометрических параметров резца необходимо учитывать весь комплекс технологических факторов и конкретные условия обработки стойкость инструмента, марку его материала, его хрупкость, условия непрерывного или прерывистого резания, сечения стружки, жесткость и виброустойчивость системы станок — инструмент—деталь и т. д. [c.222]

На рис. 17.37 представлен пульт оператора, расположенный на фартуке станка. На пульте имеются клавиши (с соответствующими символами), индикаторы и сигнальные лампочки, объединенные в функциональные группы (очерчены пунктирными рамками). При наборе кадров УП употребляются следующие адреса команд N — номер кадра X — поперечное перемещение резца Z — продольное перемещение резца Р — дополнительные геометрические параметры 5 — частота вращения шпинделя Т — команда на выбор позиции поворотного резцедержателя Р — подача или шаг резьбы — подготовительная функция М — вспомогательная функция. [c.382]

Выбор геометрических параметров инструмента при точении ПКМ определяется значительным влиянием этих факторов на качество поверхностного слоя. Геометрические параметры режущей части резцов для наружного точения, установленные с учетом минимизации указанных явлений, представлены в табл. 2.1.18. [c.148]

Применение алмазов в промышленности (196). Условное обозначение алмазных инструментов (197). Примерное назначение алмазных инструментов (200). Характеристика алмазно-металлических карандашей (201). Выбор марки алмазно-металлического карандаша в зависимости от вида шлифования и характеристики круга (203). Геометрические параметры и режимы резания алмазными резцами различных материалов (203). Рекомендуемое оборудование для алмазного точения (204). Состав смазывающе-охлаждающей жидкости, применяемой при алмазной обработке [c.539]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Режущая способность резца, как и всякого режущего инструмента зависит прежде всего от выбора материала. Никакой другой фактор не может конкурировать с режущим материалом в отношении повы-щения производительности. Тем не менее конструктивные и геометрические параметры оказывают также немалое влияние на эффективность резца. [c.147]

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания В конечном итоге от их выбора зависят силы резания и износ инструмента. Резание металлов является сложным процессом, так как на него оказывает влияние большое количество факторов свойства режущего и обрабатываемого материа.тов, размеры срезаемого слоя, режимы резания, условия работы (станок и его состояние, жесткость технологической системы СПИД, охлаждение и др.). В практике приходится иметь дело с самыми разнообразными комбинациями этих факторов. [c.152]

В зависимости от конкретных условий обработки можно найти оптимальные геометрические параметры. Поскольку трудно установить унифицированную форму режущей части резца для всех случаев практики, целесообразно рассмотреть принципиальные положения по выбору каждого из геометрических параметров. [c.153]

Геометрические параметры режущей части резца при правильном выборе могут уменьшить вибрации или даже совершенно их устранить. При рассмотрении значения каждого геометрического параметра были затронуты вопросы, связанные с вибрациями при обработке металлов резанием. [c.168]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Из геометрических параметров расточного резца наиболее существенным является главный угол в плане. Выбор этого угла зависит от формы отверстия. Если отверстие сквозное, то величина главного угла в плане может иметь любое значение 30, 45, 60 или 90°. Если же отверстие ступенчатое, то главный угол в плане должен быть равен.тому углу, под которым расположена поверхность перехода от отверстия одного размера к другому отверстию (другой расточке). На фиг. 154, а схематически показаны три резца, растачивающие сквозные отверстия, а на фиг. 154, б— три резца, растачивающие ступенчатые отверстия с переходом от одного отверстия к другому под углом 90°. [c.165]

Геометрические параметры строгальных и долбежных резцов и их выбор [c.188]

Резьбонарезание является одним из самых сложных видов обработки резанием. Это обусловлено следующим а) геометрические параметры резьбовых резцов определяются профилем и шагом резьбы, а не выбираются в зависимости от свойств обрабатываемого материала б) режимы резания (скорость, подача и глубина) при резьбонарезании взаимосвязаны, что затрудняет выбор их оптимальных значений в) резец имеет сильно заостренную вершину (е=60°) с двумя главными режущими кромками, что примерно удваивает количество выделяемого тепла и значительно уменьшает интенсивность теплоотвода г) образуемая стружка имеет [c.91]

Скорость резания зависит от многих факторов, наиболее важными из которых являются свойства обрабатываемого материала качество материала резца глубина резания и подача геометрические параметры резца охлаждение стойкость резца. Поэтому выбор наиболее выгодной скорости резания — дело очень сложное. Кроме указанных факторов, на выбор скорости резания оказывают влияние конкретные условия работы состояние станка и инструмента, требуемые степень точности и качество обработки и др. Следовательно, нельзя рекомендовать определенные скорости резания, пригодные для всех условий и не подлежащие изменению в [c.209]

Выбору режима резания должен предшествовать выбор типа резца, а также материала и геометрических параметров его режущей части. [c.285]

Выбор материала и геометрических параметров режущей части резца. Выбор материала режущей части резца является одним из важных факторов, определяющих режим резания. [c.285]

Геометрические параметры режущей части резца также влияют на выбор режимов резания. [c.285]

При выборе необходимых объемов аспирации для разных технологических процессов резания следует учесть направление движения стружки и пыли от резца. Как известно [106], указанное направление зависит от физикохимических свойств обрабатываемого материала, характера обработки, режима резания, геометрических параметров режущего инструмента. Располагая данными о направлении и скорости движения пылевых частиц и стружки, их размере, плотности, коэффициенте лобового сопротивления 106,108,110], корректируя уравнение движения (2.34) и задавая соответствующие начальные условия для полета пыли и стружки, можно изложенный метод применять для определения необходимых объемов аспирации от различных токарных, сверлильных, шлифовальных, фрезеровальных, деревообрабатывающих и других станков с вращающимися цилиндрическими деталями. [c.529]

Для выбора геометрических параметров этих резцов можно пользоваться приведенными в ГОСТах рекомендациями для твердосплавных резцов. Так, например, главный и вспомогательный задние углы а и ai = 8—10°, передний угол y = 5—15° при обработке чугуна 7 = 5°, при точении стали с Ов = 70 кГ1ммР y= 0—15°. [c.232]

Геометрические параметры резцов. Выбор геометрических параметров резцов во многом определяют особенности резания ВКПМ. Опыт обработки ВКПМ показывает, что резец должен быть острозаточенным и в то же время обладать хорошей теплоотдачей. Для уменьшения трения стружки о резец поверхности резца следует тщательно обработать, что достигается их доводкой алмазными кругами. [c.73]

При проектировании технологических процессов следует весьма тщательно подходить к выбору геометрических параметров режущих инструментов, которые при прочих равных условиях должны способствовать наиболее высокой его стойкости, что в конечном итоге повышает эффективность процесса обработки. Так, например, чем больше величина угла резания, тем больше деформация, тепловыделение и силы, действующие на резец [2], тем интенсивнее износ езца и ниже его стойкость. При уменьшении угла резания (увеличении положительного значения переднего угла) деформации, силы резания и тепловыделение снижаются и стойкость сначала повышается. Но вместе с увеличением переднего угла уменьшается угол заострения и объем головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения резца и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения угла резания, износ повышается (возможно и выкрашивание режущей кромки), а стойкость понижается. Таким образом, всегда есть оптимальное значение угла резания (переднего угла), при котором стойкость будет наибольшей. [c.297]

Выбор геометрических параметров ЛИ проводят исходя из обеспечения прочности лезвия и верщины, требуемых параметров щероховатости обработанной поверхности с учетом свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Главный задний угол лезвия а назначается в пределах 6...12°, вспомогательный угол О] = 3...8°, передний угол у выбирают в зависимости от обрабатываемого и инструментального материалов и вида обработки в пределах от -25 до +25°. Для тяжелых условий обработки с ударом угол у назначают о ицательным для чистовой и точной обработки пластичных материалов — положительным, в пределах 10...25°, для хрупких материалов О...10°. Для некоторых точных размерных инструментов (развертки) принимают у = 0. Для дробления стружки на передних поверхностях резцов выполняют лунки, усту- [c.550]

Радиальные резцы получили наибольшее применение за счет простоты крепления и выбора геометрических параметров режу-ш,ей части. Тангенциальные резцы применяют на токарных автоматах и полуавтоматах в тех случаях, когда основным требованием является шероховатость обрабатываемой поверхности. По направлению подачи резцы бывают правые и левые по конструкции — цельные, составные, сварные, составные с механическим креплением пластин и т. д. по материалу режущей части — пз быстрорежущей стали, с пластинами из твердого сплава, минера-локерамики и сверхтвердых синтетических материалов. Обозначения резцов но 0101 представлены в табл. 8.1. [c.259]

TOD в зависимости от условий работы (178). Выбор формы передней поверхности твердосплавных резцов (179). Геометрические параметры твердосплавных резцов в зависимости от условий работы (180). Геометрические параметры твердосплавных зенкеров в зависимости от обрабатываемого материала (181). Сравнительная стойкость твердосплавных резцов при обработке чугуна и бронзы (181). Сравнительная стойкость и режимы обработки, резцами, оснащенными пластинками из сплавов ТТ7К12 и Р18 (183). Твердые сплавы, рекомендуемые для оснащения высадочного инструмента (183). Твердые сплавы, рекомендуемые для оснащения вырубных штампов (184). Технические требования к твердосплавным деталям штампов (184). Сравнительные свойства особотвердых металлических и неметаллических материалов (185). [c.539]

Плоскости abfg и beef наклонены вниз и в сторону от кромок, так что образуют зазор между инструментом и свежеобразованной поверхностью. На виде сверху (в плане) кромки аЬ и Ьс также наклонены к телу резца и в точке Ь образуют скругленную вершину. Главная режущая кромка может быть наклонена относительно тела резца. Главный угол в плане позволяет резцу первоначально контактировать с обрабатываемой поверхностью в точке на режущей кромке, отстоящей от вершины резца. Вследствие этого инструмент постепенно врезается на полную глубину. Главный угол в плане оказывает влияние также на направление схода стружки по отношению к обрабатываемой заготовке. Радиус при вершине резца служит для упрочнения инструмента и для улучшения чистоты обработанной поверхности. При выборе обозначения геометрических параметров резца должны учитываться два крите- [c.125]

Выбор режимов резаиия при обработке пластмасс. Точение пластмасс, таких, как текстолит, кордоволокнит, гетинакс и винипласт, наиболее успешно осуществляется резцами из твердого сплава ВКб применяют также п быстрорежущие резцы. В табл. 54 даны значения режимов резания II геометрических параметров резцов для токарной обработки платмасс. [c.137]

Выбор материала, размеров и геометрических параметров резца. По табл. 36 выбираем материал режущей части резца — твердосплавную пластинку (сплав марки Т15К6) для станка 1А62 берем резец сечением 25X16 мм. По табл. 37 принимаем форму I передней поверхности резца — плоскую с фаской. По табл. 38 берем передний угол у=12° и задний угол а=8°. Выбираем углы в плане главный (по табл. 39) ф=60 (так как систему при 1 0> 10 нельзя считать вполне жесткой) и вспомогательный (по табл. 40) ф1=15 . [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...