Отливки Стойкость форм для отливки

Стойкость форм для отливки 112 [c.689]

Области применения литейных магниевых сплавов. Сплав МЛ2 предназначается для отливки деталей несложной формы — различной арматуры, приборов, требующих повышенной стойкости против коррозии и способность к сварке. Он может найти применение в химической промышленности для деталей, испытывающих постоянное химическое воздействие агрессивных сред (щелочей, плавиковой кислоты и т. п.). [c.155]

Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование плош адей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 jh и весом до 17,5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. Кокиль для отливки чаши шлаковоза имеет длину свыше 4 м, высоту больше 3 м. [c.193]

Учитывая пониженную стойкость кокилей при отливке чугунных и стальных заготовок, применение кокильного литья для черных металлов следует рекомендовать только для простых деталей. Что же касается сплавов цветных металлов, то опыт многих машиностроительных предприятий показывает возможность и целесообразность использования кокильного литья для получения деталей весьма сложной формы (например, головки цилиндров авиационных двигателей с воздушным охлаждением, снабженные часто расположенными тонкими ребрами). [c.67]

Повышение стойкости против роста за счет торможения распада цементита для топочных устройств и форм для стекла (отливки трудно обрабатываются и чувствительны к ударным нагрузкам) [c.249]

Повышенные окалиностойкость и стойкость против роста отливки для топочных устройств, таких как дверцы, рамы дверец, тигли для спекания и отжига, формы для стекла, трубы рекуператоров, плавильные тигли для легких металлов [c.250]

Стойкость металлических форм при отливке из чугуна небольших по весу и простых по конфигурации деталей выражается в 8—10 тыс. отливок, средних — до 3 тыс. отливок для стальных деталей [c.407]

При усложнении конфигурации отливки из металлов и сплавов, практически не взаимодействующих с графитом, резко снижается количество заливок и эти формы из многократно используемых все более приближаются к разовым [234]. Для активных металлов, например титана, стойкость форм не превышает 10 заливок. [c.121]

Формы из графита рекомендуются для получения отливок из чугуна простой конфигурации весом до 4 кГ. Стойкость форм 300—600 заливок. Отливки получаются без пригара с гладкой и чистой поверхностью. [c.71]

Стойки люнетные для расточных станков горизонтальных 303 Стойкость изложниц при отливке центробежной 74 --литейных форм для литья под давлением 77 [c.882]

Сплавы на основе алюминия и меди (АЛ7, АЛ 12, АЛ 19) обладают невысокими литейными свойствами и пониженной коррозионной стойкостью, но высокими механическими свойствами. Эти сплавы применяются для изготовления отливок несложной формы, работающих с большими напряжениями (.АЛ7), для отливки головок цилиндров маломощных двигателей воздушного охлаждения. [c.59]

При проектировании формы толщина её стенки взята в 1,5 раза больше толщины тела отливки. Стойкость металлических форм для отливки подпятников (двухместных) несколько выше, чем для отливки других деталей, что следует объяснить меньшей массой заливаемого металла в формы и наличием ребра, разделяющего форму на два гнезда. [c.88]

В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности и, главным образом, к точности отливок, металлические формы изготовляются либо путем механической обработки, либо отливкой, при которой рабочие полости формы оформляются стержнем и самой формой. Например, отливки из алюминиевых и магниевых сплавов, к которым предъявляются высокие требования по шероховатости поверхности и точности (немаловажное значение здесь имеет и расход дорогостоящего сплава), не должны изготовляться в формах с литыми рабочими полостями. Для изготовления чугунных и стальных отливок, к шероховатости поверхности и точности которых предъявляются меньшие требования, рабочие полости формы выполняются литыми с последующей зачисткой (по мере надобности) и обработкой плоскостей разъема. В тех случаях, когда при литье не обеспечивается необходимая точность полости формы, применяют механическую обработку. Однако необходимо иметь ввиду, что механическая обработка не только увеличивает стоимость формы, но и уменьшает ее стойкость. На основе ряда исследований и практического опыта установлено, что стойкость форм с литыми рабочими поверхностями значительно выше, чем у форм с механически отработанными. [c.38]

Металлическая форма в процессе работы нагревается и в зависимости от конфигурации отливки, способа подвода металла и т. п. нагревается неравномерно в отдельных своих частях. Неравномерный нагрев металлической формы и в особенности перегрев ее свыше определенного предела ведет к быстрому износу формы и неблагоприятно сказывается на качестве отливок. Поэтому в зависимости от рода металла, из которого сделана форма, устанавливаются такие пределы нагрева формы, которые считаются наиболее выгодными при наибольшей стойкости формы и снижении брака. Так, для чугунных форм наиболее выгодным считается подогрев от 250 до 350°. [c.66]

Чугунные и стальные детали, отливаемые в металлические формы, имеют по сравнению с отливками из легких сплавов более простую конфигурацию вследствие более высокой температуры плавления чугуна и особенно стали. Стойкость металлических форм для чугуна и стали относительно невысока, особенно для крупных отливок, так что расходы по изготовлению металлической формы для очень сложной отливки не всегда окупаются. Кроме того, тонкие выступающие части чугунных деталей получают неизбежный отбел и зачастую не могут быть извлечены из формы без повреждений. [c.78]

Чем сложнее конфигурация отливки, тем дороже обходится изготовление формы, тем большее число отливок должно быть снято с одной формы, для того чтобы способ литья под давлением был экономически оправдан. Так как стойкость формы обратно пропорциональна температуре заливаемого сплава, то наиболее сложными деталями, отливаемыми под давлением, являются детали из таких сплавов, которые обладают более низкой температурой плавления, как, например, цинковые, алюминиевые и др. Срок службы формы при отливке в ней деталей из медных и черных сплавов резко снижается. Если при отливке под давлением деталей из легкоплавких сплавов можно стремиться к более или менее полному устранению последующей механической обработки, то для отливок из тугоплавких сплавов в большинстве случаев оказывается выгоднее идти по пути максимального упрощения формы и мириться с необходимостью дополнительной механической обработки деталей (нарезка резьбы, сложные подрезки и т. п.). [c.245]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Подобные штампы отличаются от обычных и рассмотренных ранее тем, что пуансоны и матрицы в них являются, как правило, составными. Плиты изготовляются отливкой из чугуна с применением ребер жесткости. Так как крупные изделия для автомобилей, тракторов и других машин имеют сложную форму, состоящую из сфер, конусов и других элементов, то для предохранения от возникновения складок при вытяжке в матрицах или на прижимах штампов применяют специальные ребра, пороги (выступы). Как правило, для повышения стойкости матрицы вытяжные ребра целесообразнее делать на прижиме. Только в тех случаях, когда наличие перетяжных "ребер на обрезаемых кромках изделия (выпуклостью вниз) усложняют конструкцию обрезного штампа, ребра устанавливают на матрице. [c.353]

Углеродистую сталь обыкновенного качества применяют главным образом для термически не обрабатываемых деталей машин, а углеродистую качественную конструкционную сталь — для деталей машин, подвергаемых термообработке. Легированную сталь применяют для особо ответственных деталей машин, где наряду с высокой прочностью требуется компактность или небольшая масса, а также для таких деталей машин, которые должны обладать специфическими свойствами, например жаропрочностью, коррозионной стойкостью и т. д. Отливки из углеродистой стали применяют для деталей машин сложной формы, находящихся под действием больших нагрузок или ударов или требующих уменьшения массы. Отливки из легированной стали применяют для особо ответственных деталей сложной формы или таких, которые наряду со сложностью формы должны обладать какими-лнбо специфическими свойствами. [c.16]

Возможность применения литья в металлические формы ограничивается их высокой стоимостью, возрастающей с увеличением размеров отливки и сложности ее конфигурации. Количество отливок, которое может выдержать металлическая форма при допустимых отклонениях в размерах, характеризует ее стойкость и зависит в первую очередь от температуры плавления материала, нз которого отливается деталь (с повышением температуры стойкость снижается). Поэтому Л тье в металлические формы применяют в основном для деталей из легких сплавов (алюминиевых, магниевых, медных, свинцово-оловянистых, цинковых). [c.86]

Цинковый сплав. В связи с дефицитностью бронзы в инострангюй практике широко применяется изготовление бытовой арматуры из цинковых сплавов. Цинковый сплав (см. ЭСМ т. 4, стр. 229) дешевле бронзы и хорошо поддаётся литью под давлением и в постоянные металлические формы. Стойкость пресс-форм для литья под давлением цинкового сплава — до 100 ООО отливок. Отливки из цинкового сплава, полученные литьём под давлением и в постоянных формах, легко де1 ора-тивно отделываются, не требуя большой затраты труда на полировку. В ф. 4 ЭСМ приведены сплавы, которые могут быть использованы в арматуростроении. В табл. 3 приведён состав цинкового сплава, применявшийся -одним из немецких заводов для изготовления арматуры. [c.780]

Отливки повышенной жаро- и коррозио-стойкости применяются как необрабатываемые (тигли, колосники и пр.), так и обрабатываемые (формы для литья, шин и пр.). [c.51]

Литьё под давлением даёт возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех, прочих равных условиях находится в обррной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы (специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость её увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством. [c.209]

АЛ4 Литейные свойства отличные сплап имеет высокую жидкотекучесть, не склонен к образованию усадочных горячих трещин. Герметичность хорошая. Хорошо обрабатывается резанием, хорошо сваривается. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Теплопрочность пониженная сплав чувствителен к изменению нагрузки при температуре 250—300 С Для деталей сложной конфигурации. несущих значительные нагрузки корпусов. картеров. панелей. Сплав пригоден для отливки в песчаные формы, в кокиль, методом выжимания ГОСТ 2685-53 АМТУ 300-51 [c.318]

Защитные облицовки для кокилей имеют своим назначением повышение стойкости кокилей, уменьшение загрязненности сплава, облегчение извлечения отливок. Характер облицовочного состава зависит от вида литья. При литье тугоплавких материалов в графитовые формы рекомендуется покрывать их рабочие поверхности волокнистыми углеграфитовыми материалами (угольной тканью УУТ-1, графитовой тканью ТГ-2, графитовым войлоком, графитовой ватой). Для отливки титановых изделий применяют графитовые стержни из массы ATM-I, опрессованной в металлическом ящике при давлении 50—100 кгс/см , со смазкой крем-нийорганической жидкостью с серебристым графитом. [c.47]

Рассмотрено явление термической кустепости, оказывающей оаределяющее влияние на стойкость инструмента длй горячей обработки металла, а также не стойкость металлических форм для центробежной отливки труб. Дано описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.4]

При центробежном литье обычно используют металлические формы, которые предварительно подогревают до 250...350 °С, после чего на рабочую поверхность наносят огнеупорное покрытие. Применение покрытий повышает стойкость форм, снижает скорость охлаждения отливок, что весьма важно для борьбы с отбелом в чугунных отливках, и уменьшает вероятность образования спаев и трещин. В качестве покрытий используют краски или облицовки из сыпучих материалов. Иногда в их состав вводят горячетвердеющие связующие, легирующие или модифицирующие добавки, направленно изменяющие структуру поверхностных слоев отливки. [c.265]

Алюминиевые сплавы делятся на деформируемые и литейные. Деформируемые сплавы подвергают горячей и холодной обработке давлением, поэтому они должны обладать высокой пластичностью. Из деформируемых сплавов широкое применение нашли дуралю-мины — сплавы алюминия с медью, магнием и марганцем. Имея небольшую плотность, дуралюмины по механическим свойствам приближаются к мягким сортам стали. Из литейных сплавов получают фасонные отливки различной конфигурации, для чего сплав заливают в металлические или песчаные формы. Широко известны литейные сплавы на основе алюминия — силумины, в которых основной легирующей добавкой является кремний (до 13%). Наиболее ценными свойствами всех алюминиевых сплавов являются малая плотность (2,65—2,8), высокая удельная прочность (отношение предела прочности к плотности) и удовлетворительная стойкость против атмосферной коррозии. [c.9]

Развитию литья под давлением в области чугуна и стали препятствуют низкая стойкость форм и камер прессования, сложность раздачи металла малыми порциями, низкая жидкотекучесть стали, требующая применения высоких давлений для принудительного заполнения формы и главным образом для уплотнения металла н ч канки контуров отливки. [c.205]

Сплав Мл4 превосходит сплав Мл5 по коррозионной стойкости. Однако он обладает ограниченной свариваемостью, повышенной склонностью к образованию горячих трещин и микрорыхлоты в отливках, а также пониженной герметичностью и поэтому имеет ограниченное применение. Применяют сплав Мл4 главным образом для протекторной защиты в судостроении. Для отливок рекомендуется использовать песчаные формы. Для литья в кокиль и под давлением этот сплав не пригоден. [c.381]

Применение центробежной отливки водопроводных труб в слабо охлаждаемые изложницы пока не оправдало себя на поверхности водопроводных труб, отлитых этим способом, образуется большое количество поверхностных пороков, приводящих к браку при гидропробе. Основные виды пороков на поверхности труб — спаи и мелкие газовые раковины, так называемые свищи. Спаи получаются при температуре изложницы ниже 100°, а свищи — при температуре свыше 200°. Этот способ может быть рекомендован только для отливки фасонных труб, сдаваемых без гидропробы. Таким образом, оптимальная температура изложницы, при которой получается минимальное количество поверхностных пороков, находится в пределах 100— 200°. Если придерживаться этих температур, то трубы получают неизбежный отбел. Весьма существенным фактором при литье в охлаждаемые металлические формы является стойкость изложниц. При отливке канализационных труб диаметром 100 мм стойкость чугунных изложниц составляет 400—500 заливок. [c.206]

ШЬ-320 2 ССЬ-320СгЗ ССЬ-32051Сг12.3 ССЬ-32051Сг16.7 20—100 20—150 20—150 30—200 500 600 650 700 Повышение стойкости против роста за счет торможения распада цементита для топочных устройств и форм для стекла (отливки трудно обрабатываются и чувствительны к ударным нагрузкам) [c.249]

Все указанные выше сплавы при испытании на герметичность разрушаются без течи следовательно, гермегичность их обусловливается соответствующей прочностью и пластичностью. Пониженная склонность к образованию горячих трещин в отливках из указанных выше сплавов объясняется тем, что процесс кристаллизации протекает в узком температурном интервале и идет сплошным фронтом от периферийной зоны (стенок формы) к внутренним зонам стенок отливок. В этом случае между первичными кристаллами образуется сплошной слой мелкозернистой эвтектики, что препятствует образованию сквозных усадочных каналов между зернами твердого раствора. Этим также объясняется высокая герметичность отливок. К достоинству сплавов на основе системы А1 — Si следует также отнести их повышенную коррозионную стойкость. Поэтому сплавы АЛ2, АЛ4 и АЛ9 нашли широкое применение в изделиях, работающих во влажной и морской атмосферах. К недостаткам этих сплавов следует отнести повышенную газовую пористость и пониженную жаропрочность. Технология литья из этих сплавов является более сложной, чем для литья из других сплавов. Требуется применение операций модифицирования и кристаллизации под давлением н автоклавах. Особенно это относится к сплаву А,П4. [c.84]

Каменное литье получают переплавкой (1350—1550° С) базальтов, диабазов и других горных пород, а также металлургических шлаков и топливной золы с соответствующей подшихтовкой, заливкой расплава в разовые или постоянные формы с последующим строгим режимом охлаждения для обеспечения бездефектного затвердевания отливок. Каменное литье обладает высокой химической стойкостью и износостойкостью и поэтому является незаменимым материалом для химического, горнообогатительного и другого машиностроения, где машины подвержены воздействию химических сред и разрушающему действию материалов, обладающих абразивными свойствами. Каменное литье, в связи с освоением метода отливки по выплавляемым моделям, обладает достаточно высокой точностью, хотя основную массу каменного литья выпускают в виде футеровочных плит и других изделий несложной формы. Из брака каменных отли-вок, а также из специальных шихт изготовляют каменный порошок для кислотоупорных замазок. Каменное литье подразделяют на черное (вернее, серое) и белокаменное, хотя и обладающее несколько пониженными свойствами (табл. 7), но позволяющее путем добавки в шихту (кварц, известняк, доломит) окислов получать каменное литье различной окраски приятных тонов. [c.270]

Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

Среди медных сплавов оловянные бронзы имеют самую низшую линейную усадку (0,8 % при литье в песчаную форму и 1,4 % при литье в металлическую форму), поэтому их используют для получения сложных фасонных отливок. Двойные и низколегированные литейные бронзы содержат 10 % Sn. Для удешевления оловянных бронз содержание олова в некоторых стандартизованных литейных бронзах снижено до 3 - 6 %. Большое количество Zn и РЬ повышает их жидкотекучесть, улучшает плотность отливок, антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием. Структура оловянных бронз (БрОЗЦ12С5, Бр04Ц4С17, Бр010Ц2 и др.) полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к структуре антифрикционных сплавов. Высокая коррозионная стойкость в атмосферных условиях, пресной и морской воде способствует широкому применению литейных бронз для пароводяной арматуры, работающей под давлением. Рассеянная пористость не мешает этому, поскольку у поверхности отливок имеется зона с мелкозернистой структурой, обладающая высокой плотностью. При усовершенствовании технологии получают отливки, выдерживающие давление до 30 МПа. [c.311]

Для повышения твердости формы подвергают закалке с последующим высокотемпературным отпуском. С целью повышения срока службы формы ее перед началом работы нагревают (газовыми горелками или электронагревателем) до температуры 150—200° С, а в процессе литья стараются не перегревать и поддерживать в пределах для цинковых сплавов 180—250° С для алюминиевых и магниевых сплавов 200—300° С и для медных 300—400° С. Кроме этого, для повышения стойкости прессформ, устранения приваривания к ним отливок, уменьшения теплопередачи и трения на рабочую полость их перед началом работы, а затем периодически в процессе литья наносятся смазка. Наполнительный стакан, нижний (пятка) и прессующий поршни, а также стержни, образующие отверстие в отливках, обычно смазывают после каждой запрессовки металла в формы. Наибольшее применение в качестве смазки получили при литье цинковых сплавов — моторные масла, при литье алюминиевых и магниевых сплавов — смесь парафина, воска, вазелина и графита, при литье из медных сплавов — олифа с графитом. [c.239]

Большое практическое значение имеет то влияние на гальваническую обработку, которое оказывает литейная корка отливок, полученных в земляных формах. Давно известно, что эта литейная корка увеличивает коррозионную стойкость на 40% по сравнению с образцами, у которых эта корка удалена соответствующей обработкой. Дипшлаг и Гроссер смогли доказать, что гидролизируемые из формовочного песка силикаты собираются на поверхности отливки ( с содержанием двуокиси кремния до 16—-33%) и, образуя плотный покровный слой, по-видимому, повышают коррозионную стойкость аналогично тому, как это имеет место у чугуна с высоким содержанием кремния. Отсюда понятно, что для гальванического металлопокрытия также необходима соответствующая предварительная обработка. Очень часто можно получить достаточно чистую поверхность з же после обычной очистки и обезжиривания с травлением в плавиковой кислоте. При известных условиях может, однако, потребоваться еще струйная очистка стальной дробью или песком. При кокильном литье эти затруднения отпадают, так как в этом случае не могут получаться поверхности с высоким содержанием кремния по этой же причине (наряду с выделением графита в виде крупных включений) отливки в земляных формах менее пригодны для гальванической обработки, чем отливки в изложницах. [c.361]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...