Сталь Обработка электрохимическая

Данные многочисленных опытов показывают, что остаточные макронапряжения не обнаруживаются в исследуемых сплавах и стали после электрохимической обработки, осуществленной с различной плотностью тока. [c.125]

Специфика влияния механической обработки на коррозионную усталость стали заключается в изменении под влиянием обработки электрохимической неоднородности. Влияние концентраторов напряжений на предел выносливости в коррозионных средах сказывается в меньшей степени, чем на воздухе. [c.404]

Особое значение для процессов коррозионной усталости стали имеют электрохимические свойства поверхности, обусловленные ее технологической обработкой. Известно, что только растягивающие напряжения активируют коррозионный процесс (наиболее напряженный участок играет роль анода). Кроме того, чем выше шероховатость поверхности, тем более неоднородны ее участки по значению электрохимического по- [c.132]

На рис. 30 показан станок для обработки треф валка из высокопрочной стали. К головке, несущей электрод, подведен большой шланг для подачи электролита, деталь установлена на роликовых призмах и практически ничем не закреплена, к ней подведен ток. При обработке используют силу тока до 10 ООО а и обеспечивают съем металла до 1000 см /ч. В качестве иллюстрации производительности процесса фирма приводит следующий пример. При обработке четырех треф на шейки валка диаметром 260 мм при внутреннем диаметре по дну треф, равном 145 мм, и длине треф 150 мм полное время обработки электрохимическим способом составляет 330 мин вместо 1230 мин, затрачиваемых при механической обработке. [c.55]

Специфика влияния механической обработки на коррозионную усталость стали заключается в изменении под влиянием обработки электрохимической неоднородности и в развитии системы дефектов, через которые среда может влиять на значительные объемы металла. Влияние концентраторов напряжений на усталостную прочность в коррозионных средах оказывается в меньшей степени, чем на воздухе. [c.412]

Уменьшение задиров и рисок на внутренней поверхности трубы, а также продление срока службы дорна достигается соответствующим выбором дорна, чистотой его поверхности, термической обработки и смазкой. Сферическую часть дорна шлифуют и для ответственных трубопроводов полируют на ней вытачивают канавки для масла, которые уменьшают трение дорна о внутреннюю поверхность трубы. Материал дорна должен быть стойким к истиранию, прочным и обеспечивать малый коэффициент трения с трубой. Для стальных труб диаметром выше 100 мм рационально изготовлять дорны из чугуна (СЧ 18-32). Для труб меньшего диаметра можно применять дорн из стали 20 или Ст. 3, цементованной на глубину 1,2—1,5 мм и каленой до R 52—58. При гнутье труб из нержавеющей стали с электрохимически полированной поверхностью, на которой не допускается образование царапин, рисок и вмятин, а также при гнутье труб из медноникелевых, алюминиевых и других сплавов можно применять текстолитовые дорны (рис. 28) (поделочный текстолит марки ПТ) [14]. Размеры текстолитовых дорнов приведены в табл. 3. [c.49]

В настоящем учебнике в отличие от всех предшествующих учебников рассматриваются вопросы обрабатываемости не только углеродистых и легированных конструкционных сталей, но и таких материалов, как жаропрочные и титановые сплавы, пластмассы и пр. Учебник состоит из двух разделов в первом разделе излагаются процессы резания материалов и режущие инструменты, во втором — металлорежущие станки. Изложение сделано на уровне современных научных и производственных достижений, даны и новые способы размерной обработки электрохимическая, ультразвуковая, электроннолучевая и прочие с указанием технико-экономических возможностей этих способов. [c.2]

После обработки электрохимическим методом поверхность металла изделий очищается от окалины, шлака, загрязнении углеродистой сталью и становится блестящей. [c.137]

Одним из наиболее важных источников наводораживания стали являются причины катодной обработки электрохимическое обезжиривание, травление, декапирование и гальванические покрытия. [c.21]

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Для обработки заготовок из высокопрочных и коррозионно-стойких сталей, жаропрочных, магнитных и твердых сплавов, полупроводниковых и других материалов, а также заготовок сложной конфигурации из легированных сталей эффективно применять электрохимические методы размерной обработки, основанные на принципе анодного растворения [c.305]

Лопатки газовых турбин изготовляют из штампованных или литых заготовок и обрабатывают электрохимическим способом. Затем лопатки шлифуют и полируют. Компрессорные лопатки выполняют из штампованных заготовок, окончательная форма лопаток получается путем механической или- электрохимической обработки с последуюш,им шлифованием и полированием. В качестве материала для лопаток компрессоров и паровых турбин применяют нержавеющие стали, для лопаток газовых турбин — сплавы на никелевой и кобальтовой основе. [c.29]

Рабочую поверхность цилиндрических образцов (диаметр 4 мм, длина выделенной рабочей части 10 мм) из отожженной в вакууме (950° С, 2 ч) стали 20 подготовляли так, чтобы было исключено влияние предшествующей механической обработки. В электрохимическую ячейку образцы устанавливали на машине и деформировали ступенями. На каждой ступени деформации снимали поляризационные кривые в гальваностатическом режиме. [c.74]

Механическая обработка поверхности, приводящая к локальному наклепу, влияет на химическое сопротивление и электрохимические свойства стали. [c.185]

Рабочую поверхность цилиндрических образцов (диаметр 4 мм, длина выделенной рабочей части 10 мм) из отожженной в вакууме (950 °С, 2 ч) стали 20 подготовляли так, чтобы было исключено влияние предшествующей механической обработки. В электрохимическую ячейку образцы устанавливали на машине и де- [c.76]

Структура металлов, имеющая особенно важное значение в многофазных сплавах, т. е. в сплавах, фазы которых являются электрохимически гетерогенными, определяется не только химическим составом, но и термической обработкой. Например, нарушение режима термообработки коррозионно-стойких сталей является одной из причин межкристаллитной коррозии. Границы зерен в сталях обогащаются примесями или элементами сплава, химически и электрохимически отличными от зерен металла. Увеличение их концентрации по границам зерен является причиной коррозии. [c.19]

Электрохимическая обработка (ЭХО). Рентгеновские и металлографические исследования поверхностного слоя жаропрочных сплавов и сталей после ЭХО, а также измерения микротвердости на поверхности косых срезов показывают, что в поверхностном слое после ЭХО не обнаруживается упрочнения и изменения его микроструктуры (см. табл. 3.6). [c.108]

Качество поверхностного слоя жаропрочных сталей и сплавов после механических, электрофизических и электрохимических методов обработки характеризуется следующими основными параметрами шероховатостью поверхности, глубиной и степенью упрочнения и остаточными макронапряжениями. [c.129]

Применение электрохимической обработки при изготовлении пресс-форм обеспечивает в 2—4 раза большую производительность, чем механическая обработка. Детали из стали 25Л и 35Л обрабатывают при плотности тока 5—8 А/см, напряжении 8 В, в течение 3 мин шероховатость поверхности улучшается до 9-го класса. При обработке штампов скорость съема достигает 0,4—0,6 мм/мин, шероховатость поверхности 7—8-го классов и точность в пределах 0,2—0,4 ММ Для улучшения циркуляции электролита применяют щелевые электроды, при которых электролит подается в среднюю часть обрабатываемой полости. Точность формы штампа повышается применением электролита на основе азотнокислого натрия. [c.165]

Электрический ток при алмазной обработке можно использовать не только для растворения материала обрабатываемой детали, но и для непрерывного самозатачивания самого круга в процессе обработки. Для этого необходимо подсоединить деталь к минусу, а инструмент к плюсу источника тока, т. е. сделать инструмент анодом, а деталь катодом. При электрокатодной обработке электрохимического растворения материала детали не будет, тем не менее процесс по сравнению с обычной алмазной обработкой ускоряется в 2—3 раза за счет улучшения процесса обновления зерен в связке. Электрические режимы при этом необходимо назначать так, чтобы скорость растворения связки не превышала скорости износа зерен например, напряжение не должно превышать 3—6 В. При правильно выбранном режиме расход алмаза в этом случае не превышает расхода, принятого для обычной алмазной обработки. Вместе с тем, при таком варианте удается для обработки труднообрабатываемых материалов (например, быстрорежущих сталей) применить круги из высокопрочных алмазов АСП и АСВ на металлической связке, При обычном, анодном, варианте указанные круги малоэффективны из-за быстрого засаливания. При электрокатодной же заточке расход алмазов в них оказывается в 7—50 раз меньше, чем в кругах на органической связке [431. [c.89]

Дли исключения паводороживания материала процесс ведут при переменной полярности — вначале в режиме катодной, затем анодной обработки. Электрохимическое обезжиривание применяют дли изделий из стали, меди, алюминия и их сплавов. Составы электролитов и режимы электрохимического травлении приведены в табл. 23. [c.97]

Окалину с углеродистых и низколегированных сталей снимают электрохимическим методом-—катодной обработкой в 10%-ном растворе Н2504 с присадкой замедлителей (уротропин, уни-кол и др.) из расчета 1 г замедлителя на один литр раствора. Образец, с которого должна быть снята окалина, подвешивают в качестве катода в ванну с электролитом. В качестве анода применяют свинцовую пластину (рис. 18). Плотность тока 10— 15 а1дм -, температура комнатная, продолжительность электролиза от 10 мин. до полного снятия окалины. Для определения полноты удаления окалины образцы через каждые 10—15 мин. нуж- [c.45]

Станок мод. ЗЭ667 является модификацией станка мод. ЗГ667 и предназначен для электрохимической заточки фрезерных головок. Станок мод. ЗБ667 предназначен для заточки торцовых фрез диаметром 80—630 мм. На нем производят круглое шлифование фрез по диаметру, торцу и фаскам. Станок мод. ВЗ-126 предназначен для бескопирной контурной заточки торцовых и дисковых фрез диаметром 200—1000 мм с ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава или из быстрорежущей стали. Обработку осуществляют торцом или периферией абразивного, алмазного или эльборового круга без применения СОЖ. [c.112]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость определяют по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей снимают электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л замедлителей (уротропина, уни-кола и др.) при плотности тока 10—15 а дм и комнатной температуре до полного удаления окалины. Со средне- и высоколегированных сталей окалину удаляют электрохимическим методом в расплавленной смеси кальцинированной соды (60%) и едкого натра (40%) при 450—500° С и катодной плотности тока 25—50 а/дм . [c.371]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость оценивают по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется снимать электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л ингибитора кислотной коррозии (уротропина, уникода, катапина и др.) при плотности тока 10— [c.441]

В нитнкоррозмонной практике широко применяются для защиты изделий, деталей и конструкций, изготовляемых главным образом из углеродистой стали, различные металлические и неметаллические покрытия. Более распространены металлические покрытия меньшее применение нашли покрытия, образованные в результате химической и электрохимической обработки металли- [c.317]

Межкристаллитную коррозию нержавеющих сталей можно также выявить электрохимическим путем — анодным травлением в течение 5 Л1ин при плотности тока 0,65 a/ м и 20 Ю С в 60%-ном растворе серной кислоты с 0,5% уротропина или другого замедлителя коррозии. Метод анодного травления, заключающийся в анодной поляризации исследуемого участка поверхности стали, обладает тем достоинством, что позволяет быстро (1,5—5 мин) определять склонность стали к межкристаллитной коррозии непосредственно на полуфабрикатах и готовых сварных изделиях. Применение этого метода дает возможность производить межоперационную проверку склонности металла к меж-кристаллитной коррозии и соответствующей термической обработкой устранять эту склонность. [c.345]

Легирование и обработка металлических покрытий. Защитная способность покрытий зависит от физических и электрохимических параметров. Один из методов повыщения защитной способности покрытий — их легирование различными элементами и обработка составами, способствующими улучшению их физичесю1х параметров и электрохимических характеристик. Результаты исследований показали перспективность использования металлических покрытий в агрессивных средах нефтегазовой промышленности, в том числе в сероводородсодержащих. В сероводородсодержащих средах цинковые покрытия независимо от способа получения как при наличии ионов хлора, так и без них являются анодными по отношению к стали. В последние годы появилось значительное количество публикаций, в которых рассматривается вопрос увеличения защитной способности цинковых покрытий легированием их металлами [c.90]

При силойом и скоростном точении стали, а также при лазерной, электрогидроимпульсной, электроискровой, электронно-лучевой, плазменной обработке и других в поверхностных слоях возникает структура, которая в 3 %-ном растворе HNO3 в этиловом спирте не травится, остается белой. Эта структура имеет особенные физико-химические и электрохимические свойства, резко отличающиеся от исходного металла и друг от друга. Методы, позволяющие получать на обрабатьтаемой поверхности сплавов белые слои, получили название импульсной технологии. [c.113]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

Для выяснения влияния остаточных напряжений после то карной обработки на электрохимические свойства подвергали исследованию нержавеюш,ую сталь 1Х18Н9Т [135]. [c.189]

Для выяснения влияния остаточных напряжений после токарной обработки на электрохимические свойства подвергали исследованию нержавеющую сталь 1Х18Н9Т [152]. [c.188]

Таким образом, в области активного растворения нержавеющая сталь после токарной обработки ведет себя аналогично конструкционной стали и ее коррозионная стойкость определяется уровнем остаточных напряжений и микроэлектрохимической гетерогенностью поверхности. Эти параметры зависят от режимов обработки и могут 1ть приведены к оптимальным значениям подбором режимов резания по электрохимическим показателям. Действительно, измеренные значения скорости коррозии обработанной поверхности стали оказались минимальными для оптимального режима П1. [c.189]

Предыстория изготовления труб или технологическая наследственность , в первую очередь механическая и термическая обработка, во многом обусловливают коррозию под напряжением. Так, формование уиоминаемых выше разрушившихся спиральношовных труб без должной настройки формующих машин привело к созданию в металле остаточных напряжений до 125 МПа (табл. 4). Кроме того, формующие ролики оставили спиральные вмятины на поверхности с соответствующим наклепом и понижением коррозионной стойкости (наблюдались полосы избирательной механохимической коррозии). Остатки прокатной окалины также создают на поверхности коррозионные гальванопары, которые могут привести электрохимический потенциал локальных участков к значениям, при которых возникают трещины. Механическая обработка поверхности (например, при зачистке поверхности трубы скребками) создает неоднородность физико-механического состояния поверхностного слоя и вызывает сильную электрохимическую гетерогенность поверхности, способствующую развитию значительной локальной коррозии. Большое влияние формы и количества неметаллических включений, т. е. степени загрязнения стали, на коррозионную усталость (снижение выносливости) также обусловлено электрохимической гетерогенностью в области включения, усиливающейся при приложении нагрузки вследствие концентрации напряжений. В этом отношении является неудовлетворительным качество стали 17Г2СФ непрерывной разливки в связи с большой загрязненностью неметаллическими включениями (в частности пластичными силикатами), что привело к почти полной потере пластичности листа в направлении поперек прокатки. [c.229]

Процесс возникновенпя и развития МКК достаточно сложен. Он связан с химическим составом металла, его структурой, зависит от состава и концентрации коррозионной среды, температуры, тер-.мической обработки сплава. Установлено, что МКК является следствием электрохимической коррозии. Рассмотрим причины возникновения МКК для хромоннкелевых коррозионно-стойких сталей. [c.46]

Электрохимическая обработка. Влияние ЭХО на усталость исследовали на образцах из жаропрочных сплавов ЖС6К, ЭИ437Б, стали ЭИ961 и титанового сплава ВТ9. ЭХО осуществлялась с плотностями тока от 10 до 40-—45 А/см . Технология изготовления образцов и режимы ЭХО приведены в гл. 3 и в табл. 3.3. Параметры качества поверхностного слоя даны в табл. 3.7. [c.213]

Изменение сопротивления усталости в зависимости от параметров качества поверхностного слоя образцов из сплавов ЖС6К, ЭИ437Б, ВТ9 и стали ЭИ961 после электрохимической обработки [c.215]

Рис. 5.21. Кривые усталости стали ЭИ961 и титанового сплава ВТ9 после электрохимической обработки с последующим виброконтактным полированием

I Большое влияние на технологию оказывают также качественные изменения конструкций машин. Особое развитие в машинах получили автоматизированные приводы, а также системы контроля и регулирования. Возросли рабочие параметры машин, а вместе с ними — силовые, скоростные и тепловые нагрузки на детали. При изготовлении современных машин все шире применяют новые, обычно труднообрабатываемые материалы.j усложнением конструкций и увеличением нагрузок на детали проблема качества их изготовления и высокой надежности выпускаемых машин стала одной из основных в технологии машиностроения. Все это потребовало более глубокого изучения и совершенствования сущ,ествующих, а также разработки новых, высокоэффективных методов и процессов обработки. Появились новые виды инструментальных материалов, освоен выпуск и находят все большее применение синтетические сверхтвердые материалы (алмазы и кубический нитрид бора), большое развитие получили методы отделочно-упрочняюш,ей обработки, расширяется применение электрофизических и электрохимических способов обработки. [c.3]

Электрохимическая обработка. В основе этого метода обработки лежат явления электролиза, обычно — явления анодного растворения металла обрабатываемой заготовки с образованием различных неметаллических соединений. При применении нейтральных электролитов образуются гидраты окиси металла [например, Fe (0Н)2 или Fe(OH)g], которые, выпадая в осадок, пассивируют обрабатываемую поверхность и забивают межэлектродный зазор. Чтобы удалить указанные продукты из зоны обработки, электролит прокачивают через межэлектродный промежуток с большой скоростью. Прокачивание обеспечивает также охлаждение электролита, позволяет довести плотность тока при обработке до нескольких сот ампер на квадратный сантимер, получить очень большой съем металла в единицу времени (до десятков тысяч кубических миллиметров в минуту). Процесс характеризуется также полным отсутствием износа электрода-инструмента и независимостью точности и шероховатости поверхности от интенсивности съема, т. е. возможностью получить большую точность и низкую шероховатость при высокой производительности. Обработка в проточном электролите применяется при изготовлении деталей сложного профиля из труднообрабатываемых сталей и сплавов (например, пера турбинных лопаток, полостей в штампах и пресс-формах), в том числе— изготовляемых из твердых сплавов, при прошивании отверстий любой формы. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...