Посадки — Применение диаметров

Применение плотной посадки по центрирующему диаметру вместо посадки двин ения приводит к повышению износостойкости соединений шкивов в 2— 2,5 раза, а зубчатых колес малого диаметра — 1,5—2 раза. [c.60]

В обозначениях посадок подшипников качения в отверстие корпуса в числителе дроби указывается поле допуска отверстия, в знаменателе — поле допуска наружного кольца подшипника по классам точности (Д), /6, 15, /4, Д), например Я7/10 (см. рис. с) здесь Й7 — обозначение поля допуска отверстия по ГОСТу 25347-82 (см. табл. 2.27). Поскольку применение системы отверстия для соединения внутреннего кольца подшипника с валом и системы вала для соединения наружного кольца с корпусом является обязательным, допускается на сборочных чертежах с подшипниками качения указывать поле допуска или предельные отклонения на диаметр, сопряженный с подшипником (рис. б). 2. В круглых скобках указаны поля допусков и посадки ограниченного применения в квадратных скобках приведены посадки для основных типов соединения. 3. Под посадку шариковых и роликовых подшипников на закрепительных или стяжных втулках предназначены поля допусков вала Л8, А9, А10.4. При применении полей допусков 1П, Н8, Н9 необходима селективная сборка для исключения проворота наружного кольца подшипника. 5. Для подшипников классов точности 5,4 и 2 допускается производить обработку вала и отверстия соответственно по 6-му и 5-му квалитетам при условии обеспечения посадки колец и технических требований к посадочным местам, установленным ГОСТом 3325-85 для соответствующих классов точности подшипников. [c.252]

При проектировании вала или оси сначала устанавливаются размеры основных элементов вала (например, длина вала или расстояние №жду подшипниками, диаметр подшипниковых шеек и мест посадки сопряженных деталей, диаметр внутренней полости и т. п.) на основании конструктивных соображений или ориентировочных расчетов с применением элементарных формул сопротивления материалов. Затем, после конструктивной проработки, вал или ось подвергаются проверочному расчету на прочность (выносливость) и жесткость. При этом определяются фактические запасы прочности или деформации и сравниваются с допустимыми в каждом конкретном случае. [c.383]

Восстановление посадки с применением деталей ремонтных размеров заключается в том, что наиболее дорогую и ответственную деталь обрабатывают под ремонтный размер, а сопряженную деталь заменяют новой. Например, при ремонте шеек коленчатого вала их диаметры обрабатывают под ремонтный размер, а вкладыши подбирают новые (ремонтного размера), обеспечивая соответствующий зазор между данными деталями. Таким образом, ремонтный размер—это ближайший размер от номинального, который при обработке детали обеспечивает требуемую геометрическую форму и шероховатость поверхности. Различают стандартные, регламентированные и свободные ремонтные размеры. [c.102]

К шпоночным и шлицевым соединениям необходимо предъявлять требования по повышению технологичности. Следует избегать применения длинных шпонок, так как подгонка такого соединения трудоемка. Более технологично заменить длинную шпонку несколькими короткими, лучше сегментными, не требующими подгонки. Не рекомендуется ставить две шпонки под углом. Это усложняет процесс подгонки Шпонок, так как требуется получить точное взаимное расположение пазов у деталей и на валу. Более технологично расположить две шпонки на одной образующей. Шлицевые соединения с посадкой по внутреннему диаметру целесообразно применять только в том случае, когда возможно шлифовать шлицевое отверстие в детали. Более технологично соединение по наружному диаметру, так как точная обработка наружного диаметра шлицевого соединения как у детали, так и у вала имеет небольшую трудоемкость. [c.109]

Сварку стальными электродами о применением шпилек применяют при ремонте тяжелых и громоздких чугунных деталей. В восстанавливаемой детали выполняют разделку под углом 90°, нарезают отверстия и вворачивают шпильки. Высота возвышения шпильки над поверхностью должна составлять 0,5... 1 диаметра шпильки (но не более 5...6 мм), а глубина ее посадки—1...2 диаметра. В процессе сварки сначала обваривают шпильки кольцевыми швами, затем участки между обваренными шпильками заполняют электродным металлом, обычно применяя электроды 0 3...4 мм. Сварку ведут при пониженной силе тока (для электродов 0 3 мм — 90... 100 А), что позволяет уменьшить отбеливание чугуна. [c.270]

Режим работы Диаметры отверстий, мм Посадки Примеры применения [c.562]

Применение глухой посадки для тонкостенных деталей может привести к изменению их первоначальной формы. Выбор минимальной толщины стенки зависит от механических свойств материала. Например, посадка закаленных втулок диаметром от 18 до 30 мм (при толщине стенки 1,5 мм и наличии буртика) в стальные корпуса не оказывает существенного влияния на размеры внутреннего диаметра втулки. В то же время глухая посадка втулок, изготовленных из цветных сплавов, с внутренним диаметром 20—30 мм и толщиной стенок до 5 мм приводит к изменению внутренних диаметров (особенно при натягах, близких к максимальным). Для большей надежности соединения рекомендуется применять дополнительные средства крепления (винты, шпонки и т. п.). [c.41]

Класс точности Посадка Применение Диаметры отверстий в мм Зазор в А 1 [c.436]

При шлицевом соединении посадку по внутреннему диаметру (рис. 34, а) следует применять только при условии, если закалена наружная деталь, в отверстии которой необходимо шлифовать посадочный диаметр й. Только в этом случае оправдывается применение сложных и нестойких фрез с ушками для получения канавок на валу. [c.35]

Наилучший по условиям монтажа способ — это применение подшипников разного диаметра (вид Э). При этом способе отпадают ограничения в выборе посадок. Предпочтительнее, однако, случай, когда первый по ходу монтажа, например при посадке в корпус, подшипник 3 имеет более свободную, посадку в корпусе, чем второй (4). [c.519]

Указания по применению системы отверстия, системы вала, классов точности и посадок. Системы СА и СВ равноправны. Однако более предпочтительной является СА, так как в случае ее применения уменьшается количество специального режущего и измерительного инструмента для обработки и контроля отверстий одинакового номинального диаметра в различных посадках. СВ применяют, если необходимо обеспечить различный характер сопряжений нескольких деталей с гладким валом, для сборки подщипников качения по наружному кольцу с корпусными деталями и в других случаях, когда имеется конструктивная или технологическая необходимость. В приборостроении СВ применяют чаще, чем в машиностроении. [c.378]

Принцип предпочтительности. Обычно типоразмеры деталей и типовых соединений, ряды допусков, посадок и другие параметры стандартизуют одновременно для многих отраслей промышленности, поэтому такие стандарты охватывают большой диапазон значений параметров. Чтобы повысить уровень взаимозаменяемости и уменьшить номенклатуру изделий и типоразмеров заготовок, размерного режущего инструмента, оснастки и калибров, используемых в той или иной отрасли промышленности, а также чтобы создать условия для эффективной специализации и кооперирования заводов, удешевления продукции при унификации и разработке стандартов применяют принцип предпочтительности. Согласно этому принципу устанавливают несколько рядов (например, три) значений стандартизуемых параметров с тем, чтобы при их выборе первый ряд предпочитать второму, второй — третьему. По такому принципу построены ряды диаметров и шагов метрической резьбы, ряды нормальных углов, стандарты на допуски и посадки для гладких цилиндрических соединений и т. д. Кроме того, рекомендуется создать отраслевые ограничительные стандарты, сводящие к необходимому минимуму число допускаемых к применению параметров, типов и типоразмеров изделий. [c.43]

Конструктивные меры борьбы с усталостным разрушением сводятся к приданию деталям таких форм, при которых обеспечивается наименьшая концентрация напряжений. Для валов, например, основными концентраторами являются галтели, шпоночные канавки, шлицы, отверстия, прессовые посадки. Поэтому здесь применяются такие меры, как I) увеличение радиуса галтели (переход от меньшего диаметра к большему не по дуге окружности, а по дуге эллипса галтель с поднутрением) 2) уменьшение разности в жесткостях смежных участков вала 3) замена шпоночных соединений шлицевыми 4) применение в прессовых соединениях разгрузочных канавок на валу и в ступице колеса. [c.59]

В настоящей работе изучается случай двойного среза круг-, лого стержня (проволоки) из малоуглеродистой стали. Испытание производится на машине 82-10 или другой разрывной машине с применением специального приспособления (рис. 59), воспроизводящего работу шарнирного болта или заклепочного соединения. Приспособление состоит из двух разъемных частей. -Верхняя часть имеет вид вилки а , нижняя представляет собой полосу б . В обеих частях сделаны отверстия, в которые запрессованы шайбы с калиброванными отверстиями определенных диаметров. При совмещении частей приспособления отверстия равных диаметров совпадают и образец вставляется в отверстие, соответствующее его диаметру, который должен быть подобран так, чтобы обеспечивалась плотная посадка образца. [c.108]

Посадки 2-го ряда. Поле допуска вала Пр является предпочтительным для применения только в интервале диаметров 1—80 мм. [c.111]

В дореволюционной России поточные методы сборки нашли применение на Подольском заводе швейных машин Зингера, где использовалась американская техническая документация, в том числе и стандарты фирмы Зингер. В то время в России не существовало общегосударственной системы допусков и посадок, как и не существовало национальных стандартов. Иностранные фирмы, которым принадлежало большинство машиностроительных заводов, использовали техническую документацию, в том числе и стандарты своих головных предприятий. Они не были заинтересованы в замене соответствующих американских, английских, французских, немецких, бельгийских и других стандартов и нормалей общегосударственными русскими стандартами, что было бы неизбежно при существовании русских стандартов на нормальные диаметры, резьбы, допуски и посадки. Установление национальных стандартов затруднялось также и тем, что в старой России применялись три системы мер (аршинная, дюймовая и метрическая). [c.156]

Допуски и предельные отклонения резьб для посадок переходных и с натягом. ГОСТ 24834—81 (на переходные посадки) и ГОСТ 4608—81 (на посадки с натягом) распространяются на метрические резьбы в неподвижных резьбовых соединениях в основном в соединениях шпилек с корпусами. Неподвижность и прочность соединения обеспечиваются при посадках с натягом за счет натяга по среднему диаметру, при переходных посадках — за счет применения дополнительных элементов заклинивания конического сбега, плоского бурта или цилиндрической цапфы (табл. 8.6). Посадки по упомянутым стандартам [68, 82 ] предназначены для наружных резьб деталей из стали и внутренних резьб в деталях из стали, чугуна, алюминиевых и [c.192]

В годы, предшествующие возникновению второй мировой войны, помимо ускоренной разработки многочисленных военных стандартов, в Германии были проведены реформы в области стандартизации, имеющие важнейшее военное значение и потребовавшие известного напряжения в германской машиностроительной промышленности. Эти реформы начались с внедрения, в качестве обязательной, международной системы допусков ИСА и одновременного аннулирования стандартов ДИН на допуски и посадки. Внедрение системы допусков ИСА отражало далеко идущие планы в отношении намеченного захвата н использования французской и бельгийской машиностроительной промышленности, где уже давно были отменены национальные системы допусков и посадок и внедрена система ИСА. Затем были внедрены новые стандарты на нормальные диаметры и нормальные длины в соответствии с международными стандартами ИСА, что также представляло собой важный в производственном отношении шаг в области взаимозаменяемости, наиболее затрагивающей производство военной техники и боеприпасов. Было также запрещено применение дюймовых резьб в крепежных деталях. [c.330]

Соединения обеспечивают как подвижные, так и неподвижные посадки при центрировании по наружному диаметру D или по боковым сторонам зубьев S. Центрирование по S имеет наибольшее применение. [c.355]

Примечания 1. На чертежах [и в таблицах D — наименьший поперечный размер концевой части обрабатываемой детали а, — размеры отрезаемой части детали, если деталь ие должна иметь центрового отверстия. Размеры, заключенные в таблицах в скобки, применять не рекомендуется. 2. Конусная (центрирующая) поверхность не грубее, (чем по классу шероховатости 6, другие поверхности центрового отверстия не грубее, чем по классу шероховатости 3 по ГОСТ 2789 — 73 (см. табл. 54). 3. Центровые отверстия должны быть обработаны, зачищены и не должны иметь забоин. Предельные отклонения размеров, не ограниченных допусками, назначаются по — ОСТ 1010 (см. табл. 5), отклонения углов конуса не более 30 . 4. Резьба по ГОСТ 9150—59. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093—70 — посадка 7H/Sg (3-й кл. точности по ГОСТ 9253 — 59). 5. Формы, размеры и применение центровых отверстий для инструмента (оправки, калибры, вспомогательный инструмент и др.) см. в ГОСТ 14034 — 68. 6. Пример условного обозначения центрового отверстия формы А (без резьбы) с диаметром d = мм Отверстие центровое А I ГОСТ 14034 — 68 Для других форм без резьбы обозначения аналогичны. Пример условного обозначения центрового отверстия формы F с метрической резьбой диаметром й = М3 Отверстие центровое с резьбой F М3 ГОСТ 14034 —6S Для других форм с резьбой обозначения аналогичны. [c.464]

Недостатком втулочной посадки является увеличение габаритных размеров буксы вследствие применения подшипников большего диаметра. [c.622]

Примечания 1. Отклонения диаметров отверстий кондукторных втулок установлены, исходя из верхних предельных размеров зенкеров с применением посадки движения системы вала 2-го класса точности (ОСТ 1022). [c.229]

Цилиндрические бандажированные зубчатые колеса состоят из литых чугунных или стальньлх центров и одного или двух бандажей, насаженных на центр с горячей посадкой, и изготовляются диаметрами до 5000 мм и массой свыше 50(Ю0 кг. Бандажированные зубчатые колеса иепольззгются для повышения несущей способности зубчатых передач применением кованых легированных сталей с более высокими механическими свойствами, для обеспечения работы зубчатых передач на более высоких окружных скоростях, а также устранения технологических трудностей при изготовлении стальных отливок для заготовок зубча-тьа колес больших размеров. [c.14]

Положительные результаты были получены некоторыми исследователями [25] при применении разгружающих канавок (рис. 3, а и б) в прессованных соединениях валов с втулками и шлицевых соединениях по Хирту (углубления в средней части зубьев). Эффективным средством повышения усталостной прочности валов с прессовыми посадками является увеличение диаметра подступичной части, однако последнее связано с утяжелением конструкции. [c.230]

Переходные посадки находят применение в приборостроении для центрирования одной детали в другой обычно без крепежных деталей, зайеняемых развальцовкой узла после сборки. В этом случае сопряжения характеризуются не отдельными диаметрами сопрягаемых поверхностей, а объемами отверстия и вала по длине сопряжения, т. е. средними диаметрами этих поверхностей. Поэтому для переходных посадок сортировку следует вести так же, как и для прессовых посадок, по одноименным предельным диаметрам сопрягаемых деталей. [c.211]

Подвижные посадки находят применение в тех узлах, в которых детали в процессе работы передвигаются одна относительно другой. Передвижение может быть различным продольным (осевым) или вращательным — кратковременным и длительным, с различной скоростью. Отношение длины сопряжения цилиндрических поверхностей к их диаметру также может быть различным. Вращающийся вал может лежать на двух или нескольких опорах. Наконёц, температура, при которой происходит вращение, может быть различной. [c.66]

Выбор системы посадок. В машиностроении преимущественно применяют посадки системы отверстия. Посадки системы вала применяют в следующих случаях для соединении с одним валом нескольких отверстий при одинаковых номинальных диаметрах, но по разным посадкам (например, соединение деталей 2 и 5 со штифтом 1, рис. 5.7) для соединения подшипников качения с корпусами для соединения отверстий с валами, изготовляемыми из холоднотянутых калиброванных прутков. В приборостроении точные оси малого диаметра (менее 1 мм) часто изготовля от из гладких калиброванных прутков, и в этих случаях система вала находит широкое применение. [c.74]

Если применение двух ведущих направляющих неизбежно, то следует всемерно облегчать изготовление. В конструкции с двумя направляющими штоками (рис. 432, а) необходимость выдерживать точное межцентровое расстояние между гнездами штоков в ведомой детали и направляющими отверстиями можно устранить, если предусмотреть в гнездах зазор е (рис. 432, б) и затягивать штокп в гнездах, предварительно центрируя их по направляющим отверстиям. Другой способ заключается в совместной обработке гнезд штоков п направляющих отверстий, В этом случае диаметры направляющих отверстий н гнезд должны быть одннаковы.ми (рис. 432, в). Однако требуется обработка штоков под разные посадки — движения в направляющих отверстиях н с натягом - в отверстиях гнезд. [c.592]

Если детали устанавливают на вал по посадке скольжения или движения, то выгоднее выполнять вал гладким. Это относится и к варианту посадки на шлицах (вид г) применение ступенчатой посадки сильно усложняет изготовление узла, так как для каждой ступицы нужны особые протяжки, а при центровке по внутреннему диаметру шлицев — еще особые червячные фрезы для каждой етупени вала. [c.20]

ГОСТ 24834—81 (СТ СЭВ 305—76) устанавливает диаметры (в диапазоне 5—45 мм) и шаги метрической цилиндрической резьбы для соединений с переходными посадками при одновременном применении дополнительного элемента заклинивания. Стандарт распространяется на стальные детали с наружной резьбой типа шпилек, ввинчиваемые в детали из стали, чугуна, алюминиевых и магниевых сплавов. Форма впадины наружной резьбы должна быть закругленной (рис. 21.2). Для резьбы с шагом Р с 1 мм допускается пло-скорезанная вершина. [c.296]

В СТ СЭВ 144—75 устанавливаются поля допусков валов и отверстий и рекомендуемые посадки, которые получены различным сочетанием основных отклонений и допусков. В качестве примера в табл. 8.1 и 8.2 приведены поля допусков и предельных отклонений отверстий и валов 7-го квалитета для диаметров от 1 до 500 мм. Поля допусков, применение которых предпочтительно, обведены рамкой и отмечены двойной штриховкой. В информационном приложении к стандарту приведены рекомендации по образованию посадок из полей допусков валов и отверстий. Более полные сведения о допусках и посадках и принципах построения ЕСДП СЭВ изложены в литературе [8, 30]. [c.92]

Допуски и посадки метрических резьб стандартизованы. Согласно действующим стандартам, точность метрических резьб обозначают полем допуска среднего, наружного (для болта) или внутреннего (для гайки) диаметра в обозначении допуска цифра указывает степень точности, а буква — основное отклонение. Поля допусков установлены в трех классах точности точном (для прецизионных резьб), среднем (для общего применения), грубом (при технологической невозможности получения большей точности). Для среднего класса полями допусков предпочтительного гфименения являются 6Н (для гаек) и 6g (для болтов), что обеспечивает посадку 6HI6g с зазором. Кроме посадок с зазором стандартами предусмотрены посадки переходные и с натягом. [c.34]

К началу Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. промышленность Советского Союза полностью овладела методами массового производства, располагала всеми необходимыми государственными стандартами па нормальные диаметры, резьбы, допуски и посадки, измерительные инструменты и др., что явилось важным условием, решающей предпосылкой 1.юбилизации промышленности и быстрого перехода к производству военной техники в огромных количествах. Всюду создавались конвейеризированные предприятия по выпуску вооружения и боеприпасов, причем сборка изделий осуществлялась поточным методом, с широким применением сборочных конвейеров. [c.164]

Электроприводы широко используются для запорной и позиционно-регулирующей арматуры. Запорная арматура должна управляться таким образом, чтобы в требуемый момент времени запорный орган был закрыт или открыт в течение заданного интервала времени. При закрытом положении запорного органа затвор должен быть прижат к седлу с заранее установленным усилием. Установка затвора в заданное положение при открывании требуется для всей арматуры и при закрывании параллельных задвижек больших диаметров прохода, в которых создаются условия самоуплотнения запорного органа давлением среды. Промежуточное положен.1е затвора фиксируется путевыми выключателями, останавливающими привод ири достижении затвором требуемого положения. Закрывание арматуры и открывание ее с посадкой затвора на верхнее уплотнение путем ограничения усилия вдоль шпинделя или штока достигается применением муфт ограничения крутящего момента. Таким обра- [c.76]

Постепенное изменение сложившихся взглядов на содержание стандартов на детали машин можно показать на примере стандартов на часто сменяемые детали тракторов и автомобилей и их двигателей. Психологический фактор здесь проявлялся следующим образом. Можно ли, например, установить стандарт размеров на поршневой палец, являющийся массовой деталью многоотраслевого применения Казалось бы, можно построить размерный ряд поршневых пальцев с двумя главными размерами — диаметр и длина — и несколькими дополнительными размерами. Однрко практика подсказывает, что такая размерная стандартизация еще не будет жизненной, ибо условия выбора конструкции и размеров поршневых пальцев зависят от многих факторов. К числу их относятся особенности рабочего цикла двигателя или компрессора, число оборотов, степень сжатия, рабочая температура, заданная долговечность шатунно-поршневой группы, материал и термообработка, посадка пальца, конструкция-пальца и его крепление, режим работы двигателя или компрессора и т. д. Поэтому стандартизованный размерный ряд поршневых пальцев будет носить только формальный характер. [c.174]

Из-за большой разницы коэффициентов теплового расширения алюминиевых сплавов и стали или чугуна монометаллические вкладыши из алюминиевого сплава, установленные в стальной или чугунный корпус (наиболее распространенная конструкция подшипника), при рабочих температурах могут иметь высокие внутренние напряжения сжатия, тем большие, чем выше температура (см. табл. 77—78). При некоторой критической температуре внутренние напряжения могут достигать предела текучести материала (при условиях, зависящих от посадки, геометрических размеров, прочности сплава и разницы в коэффициентах теплового расширения корпуса и вкладыша) и вкладыши начнут деформироваться пластически. Вследствие этого при последующем охлаждении вкладышей внутренний диаметр их уменьшается против начального, что приводит к опасному уменьшению или исчезновению зазора между валом и вкладышами. Величина критической температуры, как показали расчеты и экспериментальная прогерка, обратно пропорциональна пределу текучести материала, что и привело к распространению наиболее прочных алюминиевых сплавов в начальный период промышленного применения алюминиевых антифрикционных сплавов. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...