Время Резание — Режимы

В настоящее время при расчете режимов резания обычно принимают стойкости инструментов, указанных в табл. 46. [c.147]

В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во время резания используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. [c.292]

Режим резания. Под режимом резания подразумевают определенное сочетание скорости резания и подачи. Режим резания выбирают с таким расчетом, чтобы сохранить инструмент от преждевременного износа и в то же время обеспечить наибольший съем деталей со станка, Т е. наибольшую производительность инструмента. Для выбора оптимальных режимов резания при сверлении имеются специальные таблицы, одна из которых приведена ниже (см. табл. 12). [c.158]

Основное технологическое время Величина определяется режимами резания, выбор которых зависит от различного рода ограничений, таких, как величина мощности привода станка, прочность звеньев системы СПИД, заданная точность обработки. Остановимся подробнее на каждом из перечисленных ограничений. [c.137]

В предыдущих исследованиях, где определялось упругое перемещение, его измеряли после обработки детали как расстояние между участком поверхности детали, полученной выхаживанием с малыми режимами, и участком обработанной поверхности. Такой способ определения величины Лд, кроме того что вносит определенную ошибку в измерение, не позволяет измерять Лд в момент его образования, т. е. одновременно с другими величинами, действующими во время резания. В связи с этим было решено измерять величину упругого перемещения Лд через измерение смещения технологической оси обрабатываемой детали и вершины режущего инструмента относительно независимой системы отсчета и путем последующего вычисления значений Лд. Реализация независимой системы отсчета, устанавливаемой вне станка, вызвала определенные затруднения, в связи с чем в качестве системы отсчета была принята координатная система, связанная со станиной станка. Путем выбора соответствующего места расположения датчиков относительно зоны резания погрешность измерения, как показали эксперименты, вызванная собственными деформациями станины, не превышала 3 мкм при нагружении системы СПИД силой резания в 2500 Н (250 кгс). Выбор режимов резания при экспериментах определялся с учетом того, чтобы сила резания не превышала 2500 Н (250 кгс). [c.457]

Применяющиеся в настоящее время способы выбора режима резания на токарных автоматах и полуавтоматах имеют существенный недостаток. При назначении режимов резания, как это видно из всего ранее сказанного, принимается во внимание и стойкость инструмента, т. е. период работы его до затупления при этом критерием притупления инструмента принят такой показатель как износ задней грани. Величина износа задней грани принимается обычно достаточно большой, поэтому при грубой обработке деталей изменение размеров вследствие износа обычно не выходит за пределы допусков при точных обработках инструмент может еще не иметь нормального износа и, следовательно, не должен быть заменен, но обрабатываемая деталь уже может получить размеры, выходящие за пределы допусков. Следовательно, при обработке деталей с жесткими допусками (3-й класс и точнее) нужно назначать режим резания, исходя из размерной стойкости инструментов. К сожалению, данных по размерной стойкости инструментов пока очень мало. [c.35]

По методу обката можно нарезать и зубья колеса, однако этого делать не следует, так как метод копирования из-за отсутствия обката позволяет значительно повысить производительность. При методе копирования путь инструмента во время резания и обратном ходе значительно короче станки имеют более короткую кинематическую цепь, простую и жесткую конструкцию. Указанные особенности позволяют так же вести нарезание зубьев на более высоки.х режимах резания, чем при методе обката. Метод копирования можно применять и при нарезании зубьев любого колеса из пары при передаточном отношении 1 1. [c.80]

Закругление торцов-зубьев цилиндрических ЗК 109, 179 — Время машинное и режимы резания 181, 182 — Выполнение на автоматических линиях 51, 53, 58, 59, 62, 63 — Совмещение с долблением зубьев 62, 63 [c.661]

Время машинное и режимы резания 181, 182 Отжиг ЗК — Назначение и характеристики 609, 610 — Проведение в камерных или конвейерных печах 642, 643 [c.674]

Применяемые в настоящее время нормативы по режимам резания, разработанные на основе стойкостных зависимостей вида и = 1 Т) и v=f T, t, 5), не учитывают размерной стойкости инструмента и связанной с ней точности обработки, поэтому не отвечают полностью требованиям, возникающим при конструировании и отладке автоматического оборудования. [c.91]

Экспериментальные зависимости сил резания от режимов-и условий обработки при ленточном шлифовании имеют сложный характер изменения. Их анализ с точки зрения отношения flz/p позволяет раскрывать физическую сущность процесса и предвидеть их значения при изменении тех или иных режимов и условий шлифования. Например, с ростом глубины резания ожидается увеличение составляющих сил резания Ру и Pz сечения стружки, ее длины и силы натяга в системе СПИД. Объем срезаемого металла одним зерном увеличивается, и, следовательно, возрастает нагрузка на него. Общие силы резания увеличатся. В то же время увеличение глубины резания смещает отношение Oz/p в сторону больших значений. Доля трущих и скоблящих зерен уменьшается, что приводит к снижению Ру и Pz. В конечном итоге действие двух противоположных факторов приводит зависимости Ру и Pz=f(t) к сложному виду. [c.24]

Кондукторы с двойным направлением нашли также значительное применение при растачивании точных отверстий в корпусных деталях на горизонтально-расточных станках. Подобные кондукторы позволяют сократить вспомогательное время и повысить режимы резания уменьшить машинное время, повысить чистоту поверхности и точность обработки отверстий. [c.46]

Штучное время без установочного (Режимы резання см. карту 257) [c.674]

Основными слагаемыми уравнения (6.1) являются — основное технологическое время и /в — вспомогательное время. Снижения основного технологического времени при обработке на металлорежущих станках достигают повышением интенсивности процесса — режимов резания. Повышение режима резания часто ограничивается низкими режущими свойствами материалов, применяемых для изготовления инструментов. Для изготовления режущих инструментов следует применять твердые сплавы, керамику, алмазы и другие материалы, позволяющие обеспечивать высокие режимы резания, а следовательно, высокую производительность труда. Дальнейшая интенсификация процессов резания возможна путем изыскания новых сверхтвердых материалов для режущего инструмента. [c.122]

Основное и вспомогательное время и выбор режимов резания отдельных АЛ сблокированного исполнения определяется исходя из технологической расчетной продолжительности одного рабочего цикла /ц, необходимого для достижения значений Для опре- [c.51]

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке. Чаще всего правку производят алмазом ппи обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с подачей 5пр относительно вращающегося круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01—0,03 мм. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками. характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5—40 мин. [c.364]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Время машинной работы (основное—технологическое) определяется путем теоретического расчета по формулам, выведенным из кинематической схемы станка, а также в зависимости от режима резания. [c.113]

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим путем. Принимая элементы режима резания по расчету или, как поступают обычно при проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обработки, пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки выражение этой формулы видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки. [c.114]

Для лучшего использования станка по време,ни необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по,возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по каким-либо причинам и при наиболее выгодных режимах резания, (скорости резания, подаче, глубине резания), [c.123]

Применение режущего инструмента, оснащенного сплавами, допускающими обработку на высоких режимах резания, в результате чего уменьшается машинное время. [c.156]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки. [c.46]

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания глубины, подачи и скорости резания. [c.468]

Существенным недостатком всех применяемых в настоящее время методик определения режимов резания является то, что при расчете такой важный фактор, как точность обработки, учитывается лишь косвенно. Этот недостаток может быть устранен использованием при расчете режимов обработки расчетно-аналитического метода определения точности, разработанного А. П. Соколовским, В. М. Кованом и другими. Так как этот метод основан на аналитическом и экспериментальном исследовании погрешностей, вызывае- [c.110]

Время резания новым режущим инструментом от начала резания ло отказа называется периодом стойкости режущего инструмента. Стойкость токарных резцов составляет 30... 90 мин и зависит от свойств материалов инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. Кривую изнашивания (рис. 22.16, г) можно разделить на три периода 0-А — период приработки, А-В — период нормального изнашивания, В-С — период катастрофического изнашивания. Чем выше скорость резания, тем быстрее начинается катастрофическое изнашивание, что вызвано возрастанием температуры в зоне резания. Между скоростью резания v и стойкостью Гпри заданном критерии затупления, неизменных подаче и глубине резания существует зависимость, [c.463]

Частота подналадки зависит от стойкости инструментов. Чем выше стойкость, тем реже приходится производить подналадку. С другой стороны, f-тойкость резко уменьшается с увеличением скорости резания. Обычно режимы резания выбирают исходя из экономической стойкости Тэк, которую при обработке стали подсчитывают по формуле Т-м— k (т—1) под> где k — число инструментов на станке т — коэффициент т = Ь для быстрорежущих инструментов, m = 4 для твердосплавных инструментов <под — время, потребное для подналадки и регулировки одного инструмента, мин. [c.453]

Во избежание длительных простоев во время смены инструмента режимы резания должны выбираться с таким расчетом, чтобы время между двумя переточками инструмента составляло не менее 7 ч и смена инструмента производилась в нерабочее время. Лищь в отдельных случаях можно допустить меньшее время между переточками на лимитирующей операции — 3,5 ч, с расчетом произвести смену инструмента в обеденный перерыв. [c.408]

Для выполнения этой части работы подготавливают 10—20 образцов заготовок (сталь 45, 0 40—60 мм длина обработки 50 мм) одинаковых диаметров и длин, которые обтачивают с режимам1и резания, аналогичными режимам в первой части работы. Причем время перерывов в работе, необходимое для смены образцов и соответствующих измерений, для всех образцов должно быть одинаковым. [c.92]

Так, если вспомогательное время ts n и время обслуживания составляют 40% штучного времени, а несовмещенное время резания 60%, то интенсификация процесса резания коснется только 60% штучного времени. Если применение высокопроизводительного режущего инструмента и повышенных режимов позволит вдвое сократить время резания, то штучное время уменьшится только на 30%, а доля вспомогательного времени и времени на обслуживание 1обо возрастет с 40 до 57%. Следовательно, снижением времени формообразования можно только частично повлиять на скорость исполнения рабочего процесса в целом. [c.4]

Режимы обработки скорость резания 10 м1мин, подача 0,25 мм/об. Время резания 2,6 мин., штучное время 3 мин. [c.192]

Удары, появляющиеся в механизмах станка при работе со скоростью 23,8 м1мин, объясняются не только повышенными режимами резания, но и недостаточной жесткостью станка. Модернизированный станок 1160-ЗИЛ универсального типа, с длинной кинематической цепью через систему зубчатых колес, недостаточно приспособлен для работы с большими нагрузками. Для чернового нарезания методом копирования нужно применять специальные, повышенной жесткости зуборезные станки с короткой кинематической цепью, фиксацией заготовки во время резания посредством делительного диска и устранением зазоров в направляющих шпиндельной бабки дополнительным подл ати-ем гидравлическими цилиндрами. [c.94]

При обработке под шлифование относительно коротких валов (длиной 1000—1500 мм) можно использовать метод В. К. Семинского, поз1воляющий обходиться без люнетов и в то же время применять высокие режимы резания. Этот метод заключается в следующем. [c.74]

Из всех перечисленных промежуточных величин только две величины должны быть прочитаны как настроечные — число оборотов, и подача прочие же величины, как промежуточные или исключаемые при решении уравнений, можно не читать. Таким образом манипуляции с прибором упрощаются. Время для назначения режима — не более 2—3 мин. Прибор решает все упомянутые выше разновидности задачи о назначении наивыгоднейших режимов резания. Второй счетно-решающий прибор, изготовленный ваводом Счетприбор , решает задачи выбора оптимальных режимов не только для точения, но и для сверления, фрезования и шлифования. [c.308]

Встает вопрос на каких режимах выгоднее работать С высокой скоростью, при которой время резания в 2-3 раза меньше, а минутная стойкость Тинструмента на 15. .. 30 % ниже, или с низкой скоростью, но с более высокой минутной стойкостью инструмента В таких случаях сравнивают время резания в общем балансе штучного времени и приведенные затраты [27]. [c.47]

При работе инструмента в различных режимных условиях (например, обтачивание ступенчатых валов одним резцом при постоянной частоте вращения шпинделя) величины а,- и То будут определять время резания и стойкость инструмента на соответствующем участке обработки. Для одионнстру-ментного станка прн неизменных режимах резания [c.160]

Для выполнения этих условий при скорости движения профиля до 2,5 м/с и времени цикла 3 - 6 с на реверсивных пилах предельно сокращено время резания и вывода диска из прорези благодаря реализации скоростных режимов подан (до 0,6 м/с) и кругового движения звена подачи диска в зону резания (по аналопш с роторными пилами горячей резки), применены форсированные режимы разгона и торможения каретки, а также установлена система автоматического управления движением каретки со слежением в функции пути и по-сгоянными значениями ускорений в переходит режимах. Необходимая для работы системы информация вводится в нее от импульсных датчиков перемещения профиля и каретки. [c.818]

Центральный банк данных по режимам резания позволяет определять режимы резания для большинетва методов обработки резанием. Однако он все время пополняется данными по вновь создаваемым методам обработки и процессам обработки металлов резанием. [c.89]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...