Элементы режимов резания и машинное время

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И МАШИННОЕ ВРЕМЯ [c.24]

Повышение жаропрочности конструкционных материалов, применяемых в современном машиностроении, достигается в основном путем увеличения в них содержания легирующих элементов. При этом ухудшается обрабатываемость этих материалов резанием. Знание характера влияния химического состава, структуры, физико-механических свойств, термической обработки и истирающей способности жаропрочных сталей и сплавов на их обрабатываемость позволяет в производственных условиях, еще до запуска деталей в обработку, приближенно определить для них режимы резания и машинное время. [c.44]

Большинство выпускаемых станков имеет механизированные рабочие движения. Только у некоторых небольших станков, главным образом настольных, одно, реже два рабочих движения не механизированы. В то же время сравнительно у немногих современных станков механизированы вспомогательные движения. Этот недостаток особенно проявляется в случае, если станок работает на высоких режимах резания, когда машинное время сокращается до минимума. В этих условиях затраты времени на выполнение вспомогательных движений могут достигать 50— 60% всего времени операции, поэтому на механизацию вспомогательных движений и в первую очередь на механизацию таких элементов операции, как загрузка и закрепление обрабатываемых деталей, обращается большое внимание. [c.7]

Последнее требование вызывается тем, что наиболее полный эффект от скоростных элементов режима резания может быть получен только-тогда, когда, наряду с уменьшением машинного времени, будет уменьшаться и вспомогательное время, которое в мелкосерийном производстве может доходить до 40—80% штучного времени. [c.140]

На операционном эскизе приводятся также таблички элементов режима резания для каждого перехода глубина, подача, скорость, число оборотов и машинное время. [c.621]

Машинное время, которое при работе на универсально-токарных станках составляет 35—50% от штучного [100], может быть уменьшено путем правильного выбора заготовки, применения высокопроизводительных инструментов и методов обработки, а также путем правильного выбора основных элементов режима резания — глубины резания, подачи и скорости резания. [c.38]

Из последней формулы видно, что при заданных длине заготовки и припуске на обработку машинное время зависит от числа оборотов (скорости резания), подачи и глубины резания, т. е. от основных элементов режима резания. На выбор же этих элементов оказывает влияние ряд факторов, изучению которых в курсе Резание металлов уделяется большое внимание. [c.41]

Последнее требование вызывается тем, что наиболее полный эффект от скоростных элементов режима резания может быть получен только тогда, когда наряду с уменьшением машинного времени будут приняты меры и к уменьшению вспомогательного времени, которое в мелкосерийном производстве может доходить до 40—80% штучного времени [93]. Это видно из следующего примера. Пусть на обработку какой-либо детали затрачивается 100 мин., причем половина времени, т. е. 50 мин., составляет машинное время и 50 мин. — вспомогательное время Если повысить скорость резания, например, в 5 раз, т. е. уменьшить машинное время до 10 мин., а вспомогательное время оставить тем же, то общее время, затрачиваемое на изготовление детали, будет равно тогда 60 мин. Таким образом, при уменьшении машинного времени в 5 раз при том же вспомогательном времени мы уменьшим общее время всего лишь на 40%. Поэтому вопросу снижения вспомогательного времени, наряду со снижением машинного времени, большое внимание уделяют как конструкторы новых станков, инструмента и приспособлений, так и рабочие непосредственно у рабочего места. [c.206]

При аналитически-расчетном способе нормирования машинное время (основное технологическое время) определяется расчетом по соответствующим формулам с применением таблиц режимов резания, а остальные составные элементы норм времени (подготовительно-заключительное время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности) определяются по соответствующим таблицам нормативов времени. [c.353]

Использование высокопроизводительных режущих инструментов, работающих на оптимальных режимах резания, позволяет свести к минимуму машинное время, а установка разного рода механизирующих устройств значительно сократит вспомогательное время. Поэтому фактическая производительность станка или линии будет зависеть главным образом от возможностей системы автоматического управления ty, безотказности работы элементов и tn.A, а для линии — и от быстродействия транспортных и других устройств, определяющих время передачи (транспортировки) детали со станка на станок tr. [c.26]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

Исследования, проведенные во ВНИИ [84], показали, что особенно эффективен подвод жидкости в зону резания под давлением 15 кПсм . При такой интенсивной подаче жидкости стружка получается дробленой и полностью вымывается из отверстия. Значительное снижение температуры резания при этом приводит к повышению стойкости сверл из быстрорежущей стали марки Р9 до 10 раз, что обеспечивает возможность соответствующего повышения элементов режима резания и снижения машинного времени в 2 раза. В 1,75—2 раза снижается машинное время и при применении такого метода охлаждения для сверл с пластинками твердых сплавов. Применение обычного метода охлаждения для сверл, оснащенных сплавом ВК8, при обработке серого чугуна способствует повышению скорости резания на 30—40%. [c.245]

Пример 1. На вертикальном консольно-фрезерном станке 6Н12 должна производиться предварительная обработка плоскости шириной 130 мм, длиной 500 мм. Припуск на обработку h = 2 мм. Заготовка из стали 45, = 65 кг/мм и имеет окалину. Назначить режущий инструмент, элементы режима резания и подсчитать машинное время на обработку, приняв, что максимальное биение между соседними зубьями твердосплавной фрезы будет составлять 0,03 мм, а максимально допустимый износ Лз = 1,0 мм. Система станок — приспособление — заготовка — фреза жесткая. [c.386]

Подсчитывается Npea и проверяется достаточность мощности электродвигателя станка. Машинное время подсчитывается по соответствующим формулам. Более коротким путем назначения элементов режима резания является непосредственное использование таблиц и карт справочников с введением соответствующих поправочных коэффициентов. [c.268]

Работа на высоких режимах резания не решает полностью задачи повышения производительности процесса обработки, так как около 50% рабочего времени станочника составляет вспомо-, гательное время. Необходимо наряду с уменьшением машинного времени снижать. и вспомогательное время путем механизации и автоматизации технологического процесса и его элементов, в частности установки и снятия детали, подвода и отвода инструмента, замены инструмента, контроля размеров детали и др. Важнейшим фактором, способствующим снижению машинного и вспомогательного времени, является широкое применение станков-автоматов и полуавтоматов, и особенно автоматических линий. Передовой опыт новаторов производства Г. С. Борткевича, [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...