Режимы резания и время обработки

Режимы резания и время обработки одного зуба при нарезании шестерен с прямым зубом дисковыми модульными фрезами [c.569]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ВРЕМЯ ОБРАБОТКИ [c.112]

Режимы резания и время обработки [c.113]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки. [c.46]

После разработки технического предложения на АЛ необходимо уточнить вспомогательное время, не прибегая к составлению циклограммы, построить график зависимости коэффициента технического использования и производительности от режимов резания. Это позволит выбрать оптимальный уровень режимов резания и при необходимости окончательно откорректировать компоновку АЛ и технологический процесс обработки детали. Данные проектные процедуры целесообразно реализовать в диалоговом режиме с отображением результатов моделирования и компоновки АЛ на графических устройствах (дисплеях, графопостроителях). [c.110]

Активным называется такой метод контроля, по результатам которого вручную или автоматически осуш ествляется воздействие на ход технологического процесса. Внедрение активного контроля позволяет повысить качество продукции, сократить время обработки деталей резанием путем интенсификации режимов резания и исключения остановок станка для промежуточных измерений, уменьшить затраты на окончательный, послеоперационный контроль. [c.90]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

Наличие надежной установочной базы дает возможность повысить режимы резания, улучшить качество обработки и снизить время на установку и выверку венца на 20—25%. Положение базового торца при обработке венца предопределяется его конструкцией. Базовым торцом, очевидно, должен быть тот, который расположен со стороны центрирующей заточки, базирующей венец при установке его на место, и он должен быть обточен с одной установки с наружной поверхностью обода. Это очень важно учитывать при разработке технологического процесса. На базовом торце также следует предусмотреть нанесение круговой риски. [c.372]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Отсюда видно, что производительность станка можно увеличить за счет уменьшения основного и вспомогательного времени, а также времени на обслуживание рабочего места. Основное время можно сократить, воспользовавшись наивыгоднейшими режимами резания и прогрессивными методами обработки. Автоматизация и механизация работ, обучение рабочих передовым методам труда также увеличивают производительность оборудования. [c.444]

Если принять, что указанный пример относится к обработке вала диаметром 120 мм, длиной 300 мм и припуск на обработку составляет 6 мм на сторону, то при первом режиме резания машинное время составит 24 мин., при втором 14, при третьем 8,4 мин. и при четвертом только 4,1 мин. [c.153]

В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во время резания используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. [c.292]

Указанные технологические требования привели к созданию многорезцовых токарных полуавтоматов с увеличенной жесткостью и мощностью, позволяющих вести обработку при повышенных крутящих моментах и подаче и снабженных суппортами, приспособленными для установки многоинструментных державок. Эти станки изготовляют без коробок скоростей и подач, снабжают копирами или сменными зубчатыми колесами, при замене которых изменяются режимы резания во время переналадки на д"ругую обработку. [c.444]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

Иногда высказывается мнение, что для того, чтобы заменять режущий инструмент на автоматических линиях в нерабочее время, необходимо резко занижать режимы резания и, следовательно, занижать без достаточных оснований производительность. Такое мнение является ошибочным. Из теории резания металлов известно, что стойкость наибольшей производительности при смене инструментов, производимой по мере надобности в рабочее время, при многоинструментальной обработке с одинаковыми и одинаково нагруженными инструментами определяется зависи.мостью [c.411]

Машинное время можно существенно сократить, воспользовавшись наивыгоднейшими режимами резания и прогрессивными методами обработки. Автоматизация и механизация работ, применение рациональных приспособлений, обучение рабочих передовым методам труда — все это способствует увеличению производительности станка. [c.526]

Вспомогательное время затрачивается, как известно, на установку, выверку, крепление и снятие обрабатываемой детали на установку, выверку и крепление инструмента, если этот процесс повторяется при обработке каждой очередной детали на настройку станка в соответствии с размерами и формой обрабатываемой детали и холостые перемещения рабочих органов на настройку станка в соответствии с заданными режимами резания и управление им. [c.250]

Назначение режимов обработки на дереворежущих станках в конкретных производственных условиях в настоящее время заключается в определении расчетным путем зоны технологически возможных режимов резания и выбором в этой зоне параметров режима, соответствующих наиболее высокой производительности станка. Такие режимы принято называть технологическими. Точное соблюдение технологических режимов, несмотря на их недостаточную экономическую обоснованность, дает ощутимый технико-экономический эффект, гарантирует получение продукции требуемого качества. [c.50]

Машинное время (Гм) при резьбофрезеровании и других видах обработки определяют по формулам, исходя из режимов резания и размеров обрабатываемой поверхности. [c.242]

Возможность изменения режима резания во время обтачивания торцовых поверхностей необходимо использовать также и при изменении условий обработки. Так, например, при обтачивании ка карусельном станке квадратной поверхности (фиг. 140) в зонах А, ограниченных диаметрами Пий, имеет место прерывистая работа на удар зона Б, лежащая внутри диаметра й, характеризуется непрерывным резанием и спокойной равномерной нагрузкой. [c.148]

Выбор режимов резания и основное (технологическое) время обработки [c.199]

Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режимы резания и подсчитать машинное время обработки. [c.221]

Точность формы отверстий в процессе хонингования при правильном выборе режимов резания и технологических параметров (схема обработки, оснастка) обеспечивается автоматически, а получение требуемого размера при ручном контроле требует серьезного внимания оператора в процессе обработки детали. Автоматизация контроля размеров обрабатываемой детали является важнейшим условием полной автоматизации процесса хонингования. В настоящее время в отечественной и зарубежной практике создано большое число разнообразных систем и устройств автоматического [c.112]

Подобные формулы позволяют увязывать режимы резания с точностью обработки, что облегчает проектирование и отладку автоматических станочных линий. Знание закономерностей радиального износа резца дает возможность технологам при разработке технологического процесса рассчитывать точность обработки, в то время как обычные стойкостные формулы таких возможностей не дают. [c.31]

Режимы резания. Производительность механической обработки резанием увеличивается с повышением параметров режимов резания-подачи, глубины, скорости резания. Вместе с тем увеличение скорости резания приводит к повышению температуры резания и интенсивному износу инструмента, к понижению его стойкости. Под периодом стойкости, или стойкостью, понимают время между переточками инструмента. [c.27]

Задача 25. Выбрать алмазный токарный резец с напаянным алмазом, назначить режимы резания и определить машинное время при алмазной обработке заданной заготовки (табл. 36). Диаметр [c.67]

Положим далее, что основное (машинное) время операции ПМО может быть представлено через основное время обычной обработки и коэффициент р<1, зависящий от изменения режимов резания и числа рабочих ходов при переходе от резания без нагрева к ПМО, т. е. 02=Р о1- Принимая далее, что коэффициент ки входящий в формулу для неполного штучного времени, мало меняет свое значение, можем записать 2н.шт= Р 1н.шт. Пусть стоимость 1 ч работы станка на рассматриваемом рабочем месте при переходе от обычного процесса резания к ПМО возрастает (в связи с дополнительным расходом энергии, газа, воды и другими причинами) от С до Сг руб/ч. Тогда искомую величину АС, руб/ч,— снижение затрат на единицу штучного времени — можем рассчитать по формуле [c.216]

Определить режимы резания и машинное время при сверлении, зенкеровании и развертывании сквозного отверстия до диаметра 25А с чистотой обработки по 7-му классу. Длина отверстия 80 мм. Материал обрабатываемой детали — сталь конструкционная углеродистая а ,=55 кг мм . [c.137]

Повышение жаропрочности конструкционных материалов, применяемых в современном машиностроении, достигается в основном путем увеличения в них содержания легирующих элементов. При этом ухудшается обрабатываемость этих материалов резанием. Знание характера влияния химического состава, структуры, физико-механических свойств, термической обработки и истирающей способности жаропрочных сталей и сплавов на их обрабатываемость позволяет в производственных условиях, еще до запуска деталей в обработку, приближенно определить для них режимы резания и машинное время. [c.44]

Во всех САдУ, обеспечивающих управление ТП относительно одного или нескольких регулируемых параметров, особенно важным является систематическое получение информации, характеризующей истинное состояние процесса обработки в каждый момент времени. Получаемая текущая информация должна иметь комплексный характер и во время выполнения процесса поступать непрерывно. Информация должна обладать минимальным временем запаздывания, так как заготовки как правило обрабатывают на высоких режимах резания и процесс изменения рабочих нагрузок и образования погрешностей обработки происходит в десятые и сотые доли секунды. [c.215]

Производительность прн обработке детали на металлорежущих станках зависит от скорости резания, подачи и глубины резания, а также от степени оснащённости и уровня организации рабочего места, цеха, предприятия. Наибольшая производительность имеет место при обоснованно целесообразном сочетании указанных трёх элементов режима резания и конкретных организационных и технико-экономических условиях производства, В конечном итоге минимальное штучное время получается при мини- [c.380]

В автоматической линии установлены зуборезные станки фирмы Глисои 606—черновой и 607 -- чистовой. При нарезании зубчатого колеса (г = 37 1П(р 5,6 мм Ь == 31 мм сталь 25ХГТ, твердость НВ 160 --190) режимы резания следующие время обработки одного зуба 4 с, скорость резания 40,5 м/мин [c.419]

Сокращается время, связанное со сменой инструментов и с установкой инструмента на размер в результате применения устройств для автоматической беснодналадочной замены инструмента. Сокращается время на установку и изменение режимов резания путем использования устройств для предварительного набора чисел оборотов и подач и устройств для автоматического регулирования режима резания в процессе обработки. [c.197]

Режимы резания и основное (технологическое) время на обработку зубьеа конических прямозубых зубчатых колес на зубострогальном станке типа Глиссон 3" резцами из быстрорежущей стали [c.571]

Исследования, проведенные во ВНИИ [84], показали, что особенно эффективен подвод жидкости в зону резания под давлением 15 кПсм . При такой интенсивной подаче жидкости стружка получается дробленой и полностью вымывается из отверстия. Значительное снижение температуры резания при этом приводит к повышению стойкости сверл из быстрорежущей стали марки Р9 до 10 раз, что обеспечивает возможность соответствующего повышения элементов режима резания и снижения машинного времени в 2 раза. В 1,75—2 раза снижается машинное время и при применении такого метода охлаждения для сверл с пластинками твердых сплавов. Применение обычного метода охлаждения для сверл, оснащенных сплавом ВК8, при обработке серого чугуна способствует повышению скорости резания на 30—40%. [c.245]

При ОДНОМ И том же технологическом процессе величина машинного времени зависит от применяемых режимов резания и количества режуших инструментов, одновременно находящихся в работе. Следовательно, когда машинное время занимает небольшую долю в общем времени, расходуемом на обработку деталей, [c.143]

Специальные станки предназначены для обработки одной или нескольких подобных деталей одного типоразмера или даже для выполнения отдельных операций, например, для фрезерования лопаток, турбин, для растачивания отверстий блока цилиндров и т. п. Применение специальных станков позволяет сократить до минимума вспомогательное и основное технологическое время за счет автоматизации обработки и применения оптимальных режимов резания и конструкций инструмента, быстросменной многоинструментальнон оснастки с автоматической подналадкой. Такие станки применяют в крупносерийном и массовом производствах. [c.11]

Иногда получается, что при синхронизации работы отдельных позиций при равнонапряженных режимах резания машинное время на одной или нескольких лимитирующих позициях значительно превышает машинное время на остальных операциях. В таких случаях прибегают к разделению путей инструмента на участки и распределяют выполнение такой лимитирующей обработки на несколько позиций. Такое разделение вполне возможно при черновом обтачивании, сверлении, фрезеровании и тому подобных видах обработки, как это сделано на второй автоматической линии обработки блока двигателей грузовых автомобилей ЗИЛ. В числе прочих операций на автоматической линии сверлят с1 возное смазочное отверстие, проходящее через весь блок длиной 825 мм и диаметром 12,3 мм. Для того чтобы выдержать заданный темп выпуска, равный 2 мин., сверление этого отверстия разбито на 11 переходов и производится с двух сторон на соответствующую длину. [c.407]

Лоэтому перед наукой о резании металлов стоят большие задачи дальнейшее исследование физических основ процесса резания широкое развитие и внедрение прогрессивного и высокопроизводительного (скоростного и силового) резания металлов для всех видов инструмента изыскание новых дешевых, но в то же время износостойких и прочных материалов для изготовления режущей части инструмента повышение производительности и экономичности процесса резания, идя по пути уменьшения не только машинного, но и вспомогательного времени, затрачиваемого на обработку изучение, обобщение, дальнейшее развитие и широкое внедрение в промышленность высокопроизводительных методов труда новаторов производства разработка передовых нормативов по режимам резания и др. [c.4]

Пример 1. На вертикальном консольно-фрезерном станке 6Н12 должна производиться предварительная обработка плоскости шириной 130 мм, длиной 500 мм. Припуск на обработку h = 2 мм. Заготовка из стали 45, = 65 кг/мм и имеет окалину. Назначить режущий инструмент, элементы режима резания и подсчитать машинное время на обработку, приняв, что максимальное биение между соседними зубьями твердосплавной фрезы будет составлять 0,03 мм, а максимально допустимый износ Лз = 1,0 мм. Система станок — приспособление — заготовка — фреза жесткая. [c.386]

Коэффициент использования станков не может иметь значение больше единицы. В том случае, если при проведении плановых расчетов коэффициент загрузки получается больше единицы, необходимо разработать и осуществить мероприятия, обеспечивающие нормальную загрузку данной группы станков. Нужно или уменьшить время, необходимое для обработки одного комплекта деталей данного изделия по рассчитываемой группе станков путем применения более высоких режимов резания и проведения других мероприятий, направленных на сйижение трудоемкости, или передать часть работы на станки другой, менее загруженной группы оборудования с соответствующим изменением технологического процесса. [c.593]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...