Режимы резания и расчет машинного времени

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И РАСЧЕТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ [c.143]

Режимы резания и расчет машинного времени 171, 172 [c.676]

Выбор режимов резания и расчет основного (машинного) времени обработки для каждого перехода, а при необходимости и штучного времени для каждой операции. [c.385]

Расчет машинного времени при автоматизации процесса должен производиться на основе применения наиболее экономичного режима обработки. При этом, помимо основного времени на осуществление автоматизированных процессов резания, в нормах учитывается также время, затрачиваемое на переключение и холостые ходы. Основное технологическое время определяется как сумма времен, составляющих операцию проходов, переходов и вспомогательных движений. [c.552]

Непосредственно к проблеме членения оперативной цепи решений примыкают вопросы связи оптимизации СРК с технологическими решениями. В гл. 7 один из числовых примеров иллюстрирует существенное повышение показателя затрат S в результате превращения стационарной операции в операцию с неустранимым износом настроенных элементов технологической системы. Это может произойти, в частности, при изменении технологического решения операции. При каждом изменении технологического процесса могут измениться затраты и потери S, связанные с обеспечением качества продукции. Поэтому при оптимизации, например, режимов резания вопрос стоит не только о равновесии между экономией машинного времени и дополнительными затратами на инструмент, но и об уравновешивании дополнительных затрат на обеспечение качества, независимо от того, идут ли они за счет цеха или за счет ОТК- Судя по расчетам, приведенным в гл. 7, ясно, что пренебречь этим фактором нельзя. Но и здесь, как и при разрыве оперативной цепи решений, необходимо исходить не из фактического положения, а из нормативного (оптимального) варианта СРК, так как иначе сопоставления могут привести к искаженным выводам. [c.247]

При аналитически-расчетном способе нормирования машинное время (основное технологическое время) определяется расчетом по соответствующим формулам с применением таблиц режимов резания, а остальные составные элементы норм времени (подготовительно-заключительное время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности) определяются по соответствующим таблицам нормативов времени. [c.353]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин выполняется ряд работ, основные из которых следую-ш,ие выбор методов обработки и установление их последовательности выбор оборудования и оснастки установление оптимальных режимов резания расчет технически обоснованных норм времени. [c.64]

Некоторые задачи, возникающие перед проектировщиками, не могут быть решены с помощью аналитических методов интуиция инженера не всегда приводит к желаемым результатам. Применение ЭВМ дает возможность эффективно решать многовариантные задачи. В СССР разработано много типов ЭВМ. как универсальных, так и специализированных. Для решения технологических задач распространение получили машины типа Минск , БЭСМ , Урал . Из специализированных машин следует отметить ЭВМ СТЭМ [43] для расчетов режимов резания и норм времени. Опыт использования машины СТЭМ показал, что она проще в работе и дешевле универсальных ЭВМ и может быть доступна для небольших предприятий. [c.19]

Следующий этап работы подсистемы — по исходным данным V вызов из памяти машины типового маршрута обработки инстру-мента. Кодировочный бланк маршрута технологического процесса изготовления инструмента служит управляющим алгоритмом формирования операционного технологического процесса изготов-ления инструмента. Автоматизированное проектирование опера-ционных технологических процессов инструментов осуществляется по этапам. После того как определена типовая последователь-ность технологических операций, выполняется следующая процедура расчет припусков режимов резания и норм времени для всех операций этой последовательности с последующим определением экономических показателей этапа обработки инструмента. После проведения счетно-логических действий с помощью алфавитно-цифрового печатного устройства (АЦПУ) выдается выходная информация в виде маршрутных и операционных карт, а для станков с ЧПУ — запись на программоносителе станка. [c.17]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

А. И. Костоусова. Подчеркнув своевременность выступления газеты против некритического отношения к материалам, публикуемым в зарубежной технической литературе, и преклонения отдельных лиц перед устаревшими выводами, министр вместе с тем отметил, что за последние 10—15 лет скорости резания увеличились от 10 до 25 раз. По его словам, эти режимы не могли основываться на результатах опытов Тейлора резцы, на которых ставили опыты, и методы их расчета со временем устарели. Противопоставлять же рентабельность работы промышленности темпам производства нельзя — ведь режимы резания призваны обеспечить и максимальную производительность труда, и рентабельность производства они не могут исходить только из максимально возможной производительности машин. [c.55]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Значительные затраты времени на расчет нормы времени в данном случае р.нодне оправдываются, так как точный расчет режимов резания с применением нормативов и паспорта станка обеспечивает полное использование режущего инструмента и станка и создает значительную экономию машинного времени. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...