Спекание порошковых изделий

Для спекания порошковых изделий при температурах примерно до 1050° С применимы электропечи с нихромовой или фехралевой спиралью. При температурах до 1350° С применяют силитовые печи, а для более высоких температур — печи с молибденовым или угольным сопротивлением. В ряде случаев для спекания изделий из порошков цветных металлов и железа пользуются газовыми печами. [c.318]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Поэтому рекомендовать порошковую технологию для высоко-нагруженных стальных деталей нельзя. Вследствие более низких механических свойств, высокой стоимости исходного материала и энергоемкости процесса спекания порошковая конструкционная сталь может быть использована только для изготовления мало нагружаемых изделий, главным образом сложной формы. [c.431]

Металлические порошковые материалы (металлокерамика) — материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимых формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75...0,8 Эти материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов. [c.225]

Сульфидирование порошковых изделий может совмещаться со спеканием. В этом случае в порошковую смесь вводят 0,2-1,0 масс. % серы или сульфиды различных элементов, которые при спекании взаимодействуют с железом, образуя сульфидные соединения. [c.484]

Конструктор при проектировании порошковых изделий должен учитывать возможные изменения размеров при прессовании и спекании порошковых заготовок, величины которых в большинстве случаев определяются экспериментально, и назначать более жесткие и легко воспроизводимые допуски, определенные в ГОСТ 29278-92. Установлено, что методами порошковой металлургии можно получать готовые изделия без механической обработки отклонением перпендикулярно к направлению прессования в пределах от 0,025 до 0,130 мм на длине 25 мм. Более жесткие отклонения могут быть получены с помощью специальных методов порошковой металлургии — повторного прессования (калибрования) после спекания или динамического горячего прессования, горячей штамповки. Шероховатость прессованных изделий зависит от шероховатости рабочих поверхностей деталей пресс-форм. Внешние поверхности порошковых изделий имеют практически ту же шероховатость, что и рабочие поверхности матрицы, знаков, сердечников и других элементов пресс-формы. [c.785]

Основой порошковых сталей служит железо, свойства которого при спекании оказывают большое влияние на формирование структуры и свойств стали. Наряду с порошковыми сталями порошковые изделия могут изготавливаться на основе одного железного порошка, а также железа, легированного другими элементами. [c.790]

Технология изготовления фрикционных порошковых изделий состоит в приготовлении смеси, прессовании и спекании. В большинстве случаев фрикционные элементы выполняются в виде тонких секторов или сегментов, полос, вследствие чего они обладают малой прочностью на изгиб, поэтому для упрочнения они крепятся к стальной основе. [c.818]

Эти сплавы изготовляют методом порошковой металлургии из соответствующих исходных смесей карбидов со связующими металлами путем прессования последних в изделия необходимой формы и последующего спекания сформованных изделий, т. е. их нагрева в защитной атмосфере (водород) или в вакууме при температуре (в зависимости от химического состава) 1250-1450° С. [c.178]

Принципиальная технологическая схема производства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных групп технологических операций 1) подготовки исходных порошков или их смесей к формованию 2) формования изделий до окончательных размеров и формы или их заготовок 3) термической обработки (возгонка пластификатора, спекание, дегазация изделий) 4) окончательной (финишной) обработки и доводки спеченных изделий. [c.38]

При спекании легированных сталей, полученных из многокомпонентных шихт, трудно достичь полной гомогенизации материала и структуры, соответствующей равновесному состоянию. Высокие температуры спекания приводят к росту зерна. Так, при спекании железографитовых изделий структура перлита получается крупнопластинчатая, в порошковой заэвтектоидной стали по границам зерен перлита часто наблюдается грубая цементитная сетка [61]. Неоднородность структуры, низкие физико-механические свойства железо-графитовых изделий, содержащих 0,8-1,6 % связанного углерода, вызывают необходимость подвергать их изотермическому отжигу. [c.104]

В настоящее время в практике порошковой металлургии используется множество методов изостатического прессования. В зависимости от температуры они разделяются на холодное и горячее изостатическое прессование. Холодное изостатическое прессование (ХИП) позволяет изготавливать заготовки для спекания высококачественных изделий. Горячее изостатическое прессование (ГИП) совмещает в себе уплотнение и одновременное спекание порошков, что позволяет получать беспористые изделия с высоким уровнем физико-механических свойств. [c.122]

В некоторых случаях порошковые изделия сложной конфигурации можно получать своеобразным свариванием их из элементов простой конструкции. Для этого в материал добавляют присадки припоя (часто медь). Сваривание происходит в процессе спекания [c.337]

Таким образом, при спекании порошковых металлов следует различать три стадии этого процесса, существенно влияющих на механические и физико-химические свойства готовых изделий релаксационную стадию, стадию становления металлического контакта и, наконец, стадию конструктивного упрочнения металлической контактной поверхности в результате процессов собирательной рекристаллизации и усадки. Если первая стадия спекания достаточно явно выражена лишь у металлов, способных значительно упрочняться при деформации, то две последующие стадии всегда сопровождают процесс спекания у всех практически используемых порошковых металлов. [c.195]

Спекание сформованных порошковых изделий производится при температуре Т = (0,7-0,8) Гпл- где — температура плавления основного компонента спекаемого материала. При изготовлении деталей из легированных порошков Т = (0,85н-0,92) Гид. Спекание проводят в защитной среде — газовой (водород, аргон, гелий, диссоциированный аммиак), или твердой (активированный уголь, графит и др.). При массовом производстве спекание изделий производят в проходных печах непрерывного действия (толкательных, конвейерных, а также в печах с шагающим [c.828]

Порошковая металлургия, или металлокерамика, включает в себя производство металлических порошков, формование — чаще всего прессование — из этих порошков (или из смеси желательного состава) заготовки и, наконец, придание ей необхо димой прочности и других требуемых свойств путем специальной термической обработки — спекания. Продукт формования называют обычно брикетом или прессованной заготовкой — прессовкой продукт спекания — порошковым (металлокерамическим) материалом, или изделием. [c.1471]

Схема получения изделий из порошков включает следующие основные процессы получение порошков и подготовка порошковой шихты, получение из порошка консолидированного тела — формование с применением давления и спекание отформованных изделий. Применение различных значений удельной нагрузки при формовании определяет получение компактных прессовок различной плотности либо пористых изделий. [c.141]

Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последуюш,его спекания сформованных изделий в вакууме или заш,итной атмосфере при температуре [c.27]

Порошковыми называются материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре О 75—0,8Тл . Различают пористые и компактные порошковые материалы. [c.303]

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Для повышения точности пористых порошковых заготовок применяют калибрование путем, обжатия их после спекания в калибровочных пресс-формах при припуске 0,5...1,0%. Усилие при калибровке составляет 10...25 % усилия холодного прессования. Упругое расширение после калибрования достигает 0,1 %. Отклонения диаметральных размеров калиброванных изделий от соответствующих размеров матрицы или стержня калибрующей пресс-формы не превышает 5...10 мкм. [c.185]

Методом порошковой металлургии изготовляют различные детали из тугоплавких металлов вольфрама, тантала, ниобия и молибдена с температурой плавления выше 2000°. Что касается изделий из тугоплавких карбидов, боридов, нитридов, то они могут быть получены только методами порошковой металлургии. Температура спекания изделий из тугоплавких карбидов титана, циркония, гафния превышает 2000°, достигая 2500—2700° для карбидов нио бия и тантала. [c.74]

Порошковая металлургия позволяет полностью избавиться от литниковой системы, неизбежной при литье. Значительно упрощает или вовсе исключает последующую механическую обработку деталей. Вместе с тем порошковая металлургия позволяет получить изделия почти со 100% плотностью и высокой однородностью структуры. В порошковой металлургии для получения элементов конструкций используются разнообразные технологические процессы прессование в пресс-формах с последующим спеканием равномерное приложение давления [c.369]

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

При прессовании порошковая масса приобретает форму изделия, определенную пористость и некоторую прочность. В результате спекания между частицами порошка развиваются металлические связи, и изделие приобретает прочность, соответствующую прочности компактного материала (при наличии в нем такой же пористости). [c.320]

В прессовке связность порошкового металла обусловлена главным образом чисто механическим зацеплением поверхностных неровностей частиц, вследствие чего прочность прессовок очень невелика. В спечённых изделиях связанность зёрен обусловлена преимущественно силами сцепления электрического характера, действующими между атомами, лежащими на границах частиц, благодаря чему прочность после спекания сильно возрастает. [c.542]

Это был сложный и весьма трудоемкий процесс, от которого металлурги отказались, как только научились плавить железо. После этого порошковая технология надолго была забыта. Но, столкнувшись при литье изделий из тугоплавких металлов с непреодолимыми трудностями, о ней снова вспомнили. Недаром говорят, что всякое новое — это хорошо забытое старое. Однако методика, предложенная П. Г. Соболевским, вовсе не возрождала древний процесс а была принципиально новой технологией, включавшей изготовление металлического порошка (химическим способом) и прессование в специальный формах, изготовленных в соответствии с размерами и конфигурацией готовых изделий, и последующее спекание их при нагреве до температуры, равной двум третям температуры плавления данного металла. Такая технология (принцип которой и поныне применяют) не только решала задачу обработки тугоплавкого металла, но и оказалась весьма производительной и экономически эффективной. [c.26]

Для спекания порошковых изделий при температурах примерно до 1050° С применимы электропечи с ннхромовой и ли фехралевой обмоткой. При температурах до 1350°С применяются силитовые печи, а для более высоких температур — печи с молибденовым или угольным сопротивлением. [c.263]

Конструкционные машиностроительные наноматериалы общего назначения пока еще не получили широкого распространения. Применительно к порошковым консолидированным наноматериалам это связано как с ограниченностью размеров и формы порошковых изделий, так и, главным образом, с трудностью сохранения наноструктуры при их спекании. Низкая текучесть и прессуемость, легкая окисляемость и загрязняемость, агломерируемость — все это тоже создает трудности при применении порошковых наноматериалов. Такие недостатки многих порошковых и других наноматериалов, как низкие пластические характеристики и остаточная пористость до сих пор не преодолены. [c.151]

Наряду с высокими механическнмн свойствами МС обладают хорошей коррозионной стойкостью. Возможность использования МС ограничивается относительно низкой температурой (Т р ст) их перехода при нагреве в кристаллическое состояние, наличием отпускной хрупкости, возникающей при кратко-временно.м нагреве до температур существенно ниже Ткрист. 3 также тем, что сортамент выпускаемых материалов ограничен. Изготовляются только тонкие ленты, фольга и нити, Получать массивные заготовки и изделия можно методами порошковой металлургии. Однако обычная технология — спекание порошковых заготовок — неприемлема из-за низкой термической стабильности аморфных материалов. В экспериментальном порядке образцы из аморфных порошков изготовляют взрывным прессованием. [c.582]

В табл. 21.5 приведены основные конструктивные элементы порошковых изделий, которыми, согласно ГОСТ 29278-92, являются отверстия, радиальные переходы, пазы, зубья, стенки, фаски, уклоны, пояски, рифленые поверхности, бурты, выступы и углубления на торцах. Вид и характеристика конструктивных элементов в порошковом изделии определяются возможностью их изготовления прессованием с последуюпщм спеканием или штамповкой пористых заготовок. Плотность порошковых изделий обеспечивается технологией их изготовления и изменяется от 50 до 100 % от их теоретической плотности. Значение плотности порошкового изделия должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретное изделие. [c.785]

При спекании железографитовых изделий графит частично вь орает. Для уменьшения вьп ора-ния применяют графитосодержащие засыпки, уг-леродсодержашие среды. Кроме этого при приготовлении порошковой смеси в ее состав дополнительно вводят избыточное количество графита. Так, для получения стальных порошковых изделий с 0,4-0,45 % углерода при спекании в атмосфере конвертированного природного газа в смесь необ- [c.791]

Медь понижает концентрацию углерода в перлите, сдвигая точки S и F на диаграмме железо— углерод (см. гл. 1) влево. При содержании в стали до 1 % меди она способствует усадке при спекании, при дальнейшем повышении ее концентрации наблюдается рост спеченного изделия. Повышение в порошковых сталях углерода уменьшает влияние меди на рост спеченного изделия, что достигается образованием в структуре сплава тройной железомедноуглеродистой фазы, которая расплавляясь при 1100 °С, вызьшает усадку. Введение углерода в железомедные сплавы также резко повышает прочность порошковых изделий, причем максимальное возрастание свойств наблюдается при содержании меди до 5-6 % и углерода до 0,3-0,б %. Большое влияние на свойства спеченных изделий из медистой стали имеет метод введения меди. Более высокие свойства достигаются при использовании омедненного графита. [c.791]

Изготовление исходного порошка стекла производится путем размола в мельницах, обычно шаровых (в жидких средах или в сухом виде). После сушки и сортировки по размеру зерен проводится прессование изделий в формах (с добавкой к порошку органической связки), а затем спекание отформованного изделия при температуре остекловывания до получения монолитного вакуумно-плотного материала (метод мультиформ). Таким путем можно изготавливать изделия малых размеров и сложной формы с большим количеством вводов. Для производства крупногабаритных изделий из порошкового стекла используется керамическая технология (например, шликерное литье). [c.206]

Двуслойные порошковые изделия могут быть получены не только способом прокатки, но и обычным прессованием. Порошковый материал наносят на компактный металл (на стальную ленту либо литую заготовку), затем прессуют и спекают или же проводят спекание под давлением. Так изготовляют фрикционные диски и различные антифрикционные детали. Иногда применяют спекание неспрессованного порошка и в насыпном виде. Пористый спрессованный порошковый материал во время спекания может быть пропитан легкоплавкими сплавами (свинцом, антифрикционными составами). [c.135]

Порошковая металлургия - технологический процесс изготовления материалов и изделий из порошков путем их формования и последующего спекания. Она включает следующие основные операции изготовление порошков, приготовление порошковых шихт смешиванием порошков, прессование (формование), спекание прессовок, дополнительную обработку спеченных изделий. В некоторых случаях операции могут быть совмещены. Дополнительная обработка даетвозможность улучшить физико-механические свойства материала, а также повысить точность формы и размеров порошковых изделий по сравнению с достигнутой в результате спекания. [c.298]

В изделия из волокон, кроме добавок металлов, образующих прн спекании жидкую фазу, можно вводить порошковые присадки. После спекания плотность изделия практически не изменяется, аг прочностные свойства и проницаемость существенно повышаютс5Г по сравнению с чисто порошковыми объектами [3.9]. [c.191]

При спекании порошковых тел иногда наблюдаются случаи нарушения процесса усадки, выражающиеся, в недостаточной степени усадки или даже в увеличении объема (росте) спекаемых изделий. Основные причины таких нарушений снятие (релаксация) упругих напряжений, возникших при прессовании наличие невосста-навливающихся окислов фазовые превращения выделение газов. [c.328]

Горячее прессование. Метод горячего прессования в порошковой металлургии вообш,е и для получения композиционных материалов в частности используют только в тех случаях, когда получение плотного изделия обычным методом прессования с последующим спеканием оказывается невозможным. Обычно методом горячего прессования пользуются для получения материалов, содержащих порошки тугоплавких соединений (карбидов, нитридов и др.) либо металлические волокна, пружинящее действие которых приводит к разрушению заготовки, спрессованной при комнатной температуре. [c.155]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

На основе фторопласта-4 разработан фторопласт-4Д, представляющий собой мелкодисперсную модификацию фторопласта-4. Фторопласт-4Д изготавливается из порошкообразного фторопласта-4, который смешивается с определенным количеством за-масливателя. В качестве смазки применяются различные органические жидкости (бензин, ксилол или шестипроцентный раствор полиизобутелена в бензине). Полученная паста продавливается через профилированные мундштуки на порошковом прессе специальной конструкции. Готовый шнур после просушки для удаления смазки, после спекания и закалки обладает достаточной прочностью на разрыв (около 90 10 Н7м ), большой пластичностью и малым коэффициентом трения. Полученное изделие назвали [c.53]

Активирующее влияние полиакриламида на процесс спекания можно объяснить его окислительными способностями к нержавеющей стали. И хотя окисление частиц порошка нержавеющей стали полиакриламидом несколько меньшее, чем у железа, однако, это оказывает благотворное влияние его на процесс спекания. Так, температуры спекания 1200° С и выдержки 2 ч вполне достаточно для достижения оптимальных свойств (п > 0,8) пористых изделий из стали Х17Н2, полученных методом порошковой металлургии с добавками полиакриламида. [c.403]

Ситаллы получают путем плавления стекольной шихты специального сост.зва с добавкой нуклеаторов (катализаторов), охлаждения расплава до иласличного состояния и формования из него изделий методами стекольной технологии и последующей ситаллизации (кристаллизации). Ситалловые изделия получают также порошковым меюдом спекания. [c.512]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...