Смешивание шихты

Подготовка и смешивание шихты, при которых производится взвешивание с точностью до 1% и перемешивание шихты в мешалках или барабанах. [c.327]

Наибольшее распространение получило брикетирование шихты. При правильном дозировании и хорошем смешении шихтуемых материалов получаются однородные по свойствам брикеты, удовлетворяющие требованиям электроплавки. Как правило, для получения шихты заданного состава применяют автоматизированный весовой способ дозирования. Смешение материалов шихты осуществляют в смесителях непрерывного действия, в которых одновременно со смешиванием шихта уплотняется. [c.373]

Для приготовления шихты в качестве сырьевых материалов используют кварцевой песок, глинозем, каолин, соду, поташ, известняк, доломит, сульфат натрия, буру и борную кислоту, сурик и т. д. После их тщательного смешивания шихта поступает в стекловаренную печь, где происходит варка стекла. Температура варки зависит от состава стекла и может меняться от 1300—1350 (для сравнительно легкоплавких стекол) до 1600 С (для тугоплавких) кварцевое стекло изготовляется по особой технологии при температурах 2000— 2100°С. [c.193]

Шихту перемешивают в смесителях различных конструкций. На некоторых заводах применяют смесители типа косая бочка емкостью 200— 400 кг, даюш,ие удовлетворительное смешивание шихты за 30 мин. Более совершенное и быстрое смешивание обеспечивают смесители, работаюш,ие по принципу противотока. На крупных заводах шихта смешивается в тарельчатых смесителях за 5—1 мин. [c.15]

На крупных эмалировочных заводах нашли применение наиболее совершенные тарельчатые смесители. Длительность смешивания шихты составляет в них 5—7 мин. при хорошем качестве смешивания [23, стр. 111—113]. [c.21]

Наибольшему воздействию пыли подвергаются рабочие при обслуживании не полностью укрытого оборудования, требую-ш,его применения ручного труда (при ручной загрузке дробилок, элеваторов, навешивании материалов, ручном смешивании шихты и т. п.). Пыль выделяется в рабочую зону через постоянно открытые проемы в кожухах оборудования. Для удовлетворительного удаления пыли вентиляционные устройства должны обеспечивать в этих случаях скорость всасывания 0,7— 1,5 ж сек. При конструировании таких вентиляционных устройств необходимо [c.497]

Наиболее целесообразна обработка природных сырьевых материалов, например песка и доломита, непосредственно на карьерах, где они добываются. При этом обработку ведут на более мощном и экономичном дробильно-помольном оборудовании, и материалы доставляются на стекольный завод в таре, полностью подготовленные для ввода в шихту. В этом случае можно отказаться от строительства на стекольном заводе составного цеха н ограничиться небольшим смесительным отделением, в котором осуществляется только смешивание шихты. [c.444]

Рнс. 62. Схема косого барабана для смешивания шихты [c.302]

Загруженный скип перемещают вверх по наклонному мосту 7 при помощи скиповой лебедки и системы канатов 5 и в плавильном корпусе разгружают в приемный бункер 4, в котором смонтирована установка для смешивания шихты. Из приемного бункера шихту выдают порциями в саморазгружающуюся тележку 3, которая передвигается по рельсовому кольцу и автоматически разгружается у порожнего печного кармана. Из печных карманов шихта по желобам 2 подается в приемные воронки, установленные вокруг электродов, а затем в плавильное пространство ферросплавной печи 1. [c.231]

Керамические флюсы производят в виде крупки, получаемой при смешивании шихты определенного состава на связующем (жидкое стекло) с последующей грануляцией и прокалкой при соответствующих температурах [27]. Некоторые марки керамических флюсов получают без добавок связующего за счет спекания шихты. [c.10]

В настоящее время наиболее совершенными типами являются тарельчатые смесители. Длительность смешивания в них 5—7 мин (с загрузкой и разгрузкой) при хорошем качестве смешивания шихты. Для измельчения комков, которые могут образоваться лри смешивании шихты, тарельчатые смесители оборудованы небольшими катками. Готовую шихту выгружают из смесителя по желобу. Такие смесители применяют только при больших объемах производства. [c.161]

Для смешивания шихт белых, слабоокрашенных и темных эмалей, а также шихт грунтов следует использовать отдельные смесители. [c.161]

В случае некачественного смешивания шихты процесс варки эмали нарушается и длительность его увеличивается. Расплав в различных местах становится неоднородным, и эмаль не имеет требуемых свойств. [c.161]

Имеется несколько методов контроля качества смешивания шихты. Наиболее распространен метод, заключающийся в определении щелочности проб шихты, взятых в трех-четырех местах. Навеску в количестве 10 г обрабатывают определенным объемом теплой воды, тщательно перемешивают до полного [c.161]

Качество смешивания может быть определено также по равномерности окраски шихты. Для этого в смеситель вместе с компонентами шихты вводят некоторое количество интенсивно окрашивающего яркого анилинового красителя, выгорающего при варке. При качественном смешивании шихта окрашена равномерно. [c.162]

Составленная шихта подвергается измельчению и смешиванию в шаровых мельницах мокрым способом в течение 10—20 ч после первого помола и смешивания шихту помещают в термостат для удаления избытка влаги. Для более полной гомогенизации, улучшения магнитных свойств и уменьшения усадки при спекании материал шихты брикетируют и подвергают обжигу в воздушной среде при 900—1100° С в течение 4—5 ч. [c.431]

Для смешивания шихты пользуются механическими смесителями, 0 беспечивающими наряду с хорошим перемешиванием полное отсутствие пыли и устранение трудной ручной операции — перелопачивания. Различают два вида см штелей периодического действия и непрерывного действия. Первые работают следующим образом в аппарат засыпают всю порцию шихты, затем его плотно зaкpы вaют и пускают в ход. После окончания [c.41]

Смеситель косой барабан (рис. 13) представляет собой цилиндрический барабан, укрепленный на горизонтальной оси,, проходящей по диагонали барабана, вокруг которой барабац вращается со скоростью 10—30 оборотов в минуту. Продолжительность смешивания шихты составляет от 3 до 6 минут. [c.42]

К ним относятся, прежде всего, те производственные процессы, которые связаны с выделением значительного количества пыли, вредйых газов и тепла. Пыль образуется 1) при песко-. струйной очистке литья 2) при перегрузках сырых эмалевых материалов 3) при обработке этих материалов 4) при составлении и смешивании шихты 5) при разгрузке шаровых мельниц, работающих по сухому способу 6) при покрытии изделий сухим способом и т. д. [c.335]

На отечественных стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель (рис. 71, а) представляет собой врашающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу (тарелку) 1, в которую сверху подаются компоненты шихты. В чаше 1 установлены лопасти 3 на держателях 4. Лопасти 3 при помощи самостоятельного привода 2 вращаются вокруг вертикальной оси, не совпадающей с осью вращения чаши 1. Чаша 1 и лопасти 3 вращаются навстречу друг другу, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение, показанное на рис. 71,6, и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом смесителе составляет 2—5 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть применены также бетономешалки. [c.487]

Для смешивания шихты применяют с.месителп различных конструкций. На ряде эмалировочных заводов применяют смесители типа косая бочка емкостью 200—400 кг шихты, в которых достигается удовлетворительное смешение. [c.148]

В состав флюс-пасты входит сухая шихта и жидкая силикатная связка. Пасту получают, смешивая шихту с силикатной связкой в отношении 1 1. Перед смешиванием шихту необходимо просушить в течение 2 ч при температуре 80—100°С. После чего она остывает до комнатной температуры вместе с печью. Потребители получают пасту в виде сухой шихты и силикатной связки раздельно друг от друга. Флюс-пасту приготавливают перед ее примбнением. Шихту и связку тщательно перемешивают до полного исчезновения комочков и получения пастообразной массы. Шихта и связка должны перевозиться и храниться в плотно закрытых, металлических, стеклянных или пластмассовых сосудах. [c.103]

Контейнер-смеситель (рис. 1) наиболее удобен для смешивания шихт эмалей. Отвешивание и смешивание компонентов шихты производятся в одной емкости. Во время смешивания крышку загрузочного отверстия контейнера наглухо закрывают во избежание пылевыделения. При отвешивании компонентов шихты контейнер-смеситель устанавливают на весовую тележку или на тележку с бункерными весами, а затем при помош,и тельфера, загрузчика или других приспособлений переносят на катки смесительного стенда, вращающиеся от электропривода. По окончании смешивания контейнер транспортируют к загрузочному отверстию эмалеварочной печи. Шихта из контейнера выгружается в печь через нижнее отверстие, для чего контейнер ставится в вертикальное положение. Для каждого вида шихты используют отдельный контейнер-смеситель. [c.15]

Количество и емкость бункеров предусматривает возможность непрерывного составления шихты эмалей при условии постоянного контроля химического состава материалов. Емкость всех бункеров составного отделения III рассчитана на четырехсуточный запас материалов (480 т). Для удобства работы установлены две линии бункеров одна находится в подготовке, а из другой материалы расходуются для составления шихты. Одновременно могут работать одна или две линии расходных бункеров. Под бункерами на рельсах движется электрическая тележка с бункерными весами и кон-тейнером-смесителем (см. рис. 1). Бункера снабжены автоматическими затворами. Отвешивание материалов, применяемых в малых количествах (окись кобальта, окись никеля, красители и др.), производится на небольших весах 23, установленных на специальных столах у контейнеров-бункеров 22, которые для заполнения материалами перемещаются кран-балкой на склад тарных материалов. После навешивания шихты весовая тележка подходит на участок съема контейнера, где контейнер-смеситель 20 снимается с весовой тележки специальным устройством 19, а затем при помощи тельфера электрической кран-балки контейнер-смеситель устанавливается на катки стенда для смешивания 21. После смешивания шихты контейнер-смеситель устанавливается при помощи тельфера кран-балки в вертикальном положении в специальные подставки. [c.59]

Для отвешивания шихтных материалов применяют бункерные весы с точностью до 0,1 кГ. Дорогостоящие компоненты и мельничные добавки, применяемые в небольших количествах, отвешиваются на стрелочных весах с большой чувствительностью. Для смешивания шихты применяют смесители различных конструкций. [c.21]

Опыт работы одного стекольного завода [621] показал, что однородность смешивания шихты при пневмотранспортировке не ухудшается. Обогащение шихты аппаратурным железом при прямолинейном ходе труб ничтожно мало. [c.499]

Следует также иметь в виду, что величина минимально необходимой термичности, кроме теплового эффекта реакции и абсолютного веса шихты, зависит также от ряда дополнительных факторов и, в частности, от размера частиц реагирующих компонентов, степени окис-ленности восстанавливающего металла, качества смешивания шихты, относительной поверхности теплоотдачи реагирующей шихты. Для приближенного расчета температур (° С) металлотермических процессов можно применять уравнение [c.85]

После обжига брикеты измельчают в порошок в вибромельницах сухим способом. Качество окончательного помола и размер частиц ферритов оказывают очень большое влияние на магнитные свойства изделий, так как с увеличением дисперсности частиц улучшается процесс ферритизации. Предел измельчения при размоле ферритов связан с прессуемостью шихты, которая при достижении частицами определенной степени дисперсности начинает хуже прессоваться, что вызывает снижение качества готовых изделий. После второго измельчения и смешивания шихту протирают через сито с отверстием 60 мкм, смачивают пластификатором (10%-ным раствором поливинилового спирта) в соотношении шихта спирт 10 1 и прессуют при давлении 0,5—2,5 Т1см . При изготовлении массивных изделий в качестве пластификатора применяют парафин. [c.445]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Смешивание шихты — важная операция приготовления материалов. Тонкое измельчение материалов и тщательное смешение ш йхты ускоряют процесс сплавления и улучшают качество эмалей, так как при этом достигается равномерное распределение и тесное соприкосновение частиц различных материалов, что облегчает и 4 ускоряет протекание физико-хими- [c.302]

Для отвеса компонентов шихты применяют бункерные весы с точностью до 0,1 кг. Дорогостоящие компоненты шихты, а также мельничные добавки (окислы сцепления, пигменты и т. п.), вводимые в не больших количествах, отвешивают на стрелочных весах. При механическом смешивании шихты порядок отвешивания не имеет значения. [c.160]

Довольно широкое применение получили смесители барабанного типа с вваренной внутрь барабана осью с лопастями. При работе внутренняя ось вращается в сторону, противоположную вращению барабана. В рялс конструкций такого типа смесителей лопасти приваривают к стенкам барабана, что также способствует ускорению смешивания шихты. Однако такие смесители при хорошем качестве смешивания неудобны при разгрузке. [c.161]

Для смешивания шихты применяют смесительные барабаны различных систем. К наиболее известным аппаратам необходимо отнести смесители Смит, Гауэ и Гокель, Вернер и Пфлейдерер и Эйрих. Последние исследовательские работы показали, что однородность шихты достигается путем добавления в шихту увлажненного песка (1—2%). При этом условии частицы кальцинированной соды и мела облепляют отдельные зерна песка, и шихта с трудом расслаивается. [c.14]

К первой категории относятся оборудование или отдельные его узлы, при работе которых одновременно выделяется пыль, влага и тепло. Образующиеся при этом паропылевые смеси ухудшают работу вентиляционных систем и, выделяясь в производственные помещения, затрудняют работу обслуживающего персонала. Наиболее характерными источниками пылевыделений первой категории фабрик окомкования являются барабанные охладители обожженных окатышей и грохоты с охлаждением материала водой, ленточные конвейеры, транспортирующие охлажденные окатыши. На агломерационных фабриках паропылевые смеси образуются при охлаждении агломерационной мелочи (возврата) водой в барабанных охладителях, при первичном смешивании шихты и перегрузках охлажденного возврата. К первой категории на обогатительных фабриках относятся источники пылевыделения от оборудования, применяемого в корпусах сушки концентрата, а именно от сушильных барабанов и от ленточных конвейеров, транспортирующих сушеный концентрат. [c.279]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении спеченных армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которая иногда нарушается из-за образования комков волОкон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш им усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. [c.443]

На данном этапе удельные капитальные вложения на подготовку шихтовых материалов к плавке составляют 3,98 руб. на 1 т кварцевого флюса, из них 58,3 % приходятся на здания и сооружения и 41,7 % - на оборудование. По данным материальных балансов кислородно-факельной и кивцэтной плавок, непосредственно в плавильных агрегатах должны перерабатываться 137,5 и 97,2 тыс. т кварцевого флюса соответственно. На основе этого установлены капитальные вложения в участки измельчения флюсов и мокрого смешивания шихты, включая ее предварительную сушку до остаточного содержания влаги 5-6 %, в размере 1,67 и 2,31 руб. на 1 т флюса соответственно. Суммарные удельные капитальные вложения составили 3,98 руб. на 1 т флюса. [c.371]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...