Прессование порошков

Следует отметить, что, если в случае узких и широких капилляров можно провести некоторый, хотя и приближенный, анализ явлений, поведение течения в трубках с прессованным порошком в настоящее время совершенно нельзя объяснить. [c.834]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Монокристаллы родия, выращенные зонной плавкой за пять проходов в электронно-лучевой печи в вакууме не хуже бПО-" Па из слитков электронно-лучевой плавки прессованного порошка родия, были пластичны и выдерживали холодную прокатку с суммарным обжатием более 70 %. Монокристаллы содержали по 0,003—0,006 % кислорода и углерода. При холодной деформации происходило значительное упрочнение родия [c.165]

Формирование покрытий происходит под действием таких факторов, как температура, скорость и время нанесения покрытия. Воздействие давления как дополнительного фактора, вероятно, могло бы способствовать улучшению качества покрытий. В настоя-ш ей работе исследовалась возможность создания защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с последующим их силицированием. [c.24]

Результаты проведенных исследований свидетельствуют о возможности создания качественных защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с их последующей химико-термической обработкой в кремнийсодержащей среде. [c.25]

Y в сплаве В Кб, медь и кобальт эвтектического состава находились в жидком состоянии. Время контакта твердосплавных образцов с расплавом кобальта и жидкой медью составляло 8 мин. Дополнительно были проведены исследования по взаимодействию расплава кобальта эвтектического состава и меди с образцами, полученными горячим прессованием порошка карбида вольфрама. Образцы из карбида вольфрама имели пористость 0,6%, размер основной фрак- [c.94]

Согласно данным металлографического анализа, в процессе миграции расплава кобальта увеличивались толщины прослоек кобальта в образцах и уменьшалась площадь контакта частиц карбида вольфрама друг с другом. Это означает, что в процессе миграции расплав кобальта проникал по границам частиц карбида вольфрама и вызывал их перегруппировку в образце. Способность кобальта проникать по границам контакта частиц карбида вольфрама подтвердилась в опытах по взаимодействию с образцами, полученными горячим прессованием порошка карбида вольфрама. Благодаря этому свойству происходило увеличение содержания связующего металла в сплаве. Одновременно с ростом содержания кобальта наблюдалось увеличение объема образца. [c.97]

Прессование. Прессование заготовок для получения компактной детали или полуфабриката может быть произведено в стальных пресс-формах с использованием обычных гидравлических прессов. Давление прессования подбирают в каждом случае отдельно можно лишь отметить, что в случае, когда смесь содержит металлические волокна, например стальную, вольфрамовую или бериллиевую проволоку, давление прессования должно быть больше, чем это необходимо для прессования порошка материала матрицы. В ряде случаев при прессовании заготовок, содержащих большое количество упругих металлических волокон (30% и более), спрессованные заготовки разваливаются в результате пружинящего действия волокон. Для получения плотной и прочной заготовки в этом случае используют метод горячего прессования или методы деформации. [c.152]

К маркировке графитов АО и АГ добавляют числовое обозначение, которое соответствует давлению прессования порошков при их изготовлении, например, АО-600, АО-1500 и т. д. [c.14]

Наиболее распространенным способом изготовления металло-керамиче-ских деталей является способ холодного прессования порошков (шихты) с последуюш,им спеканием при температуре ниже точки плавления основного компонента. [c.443]

Допускаемые отклонения от размеров деталей из порошков соответствуют 5—7-му классам точности, а отклонения калиброванных деталей соответствуют приблизительно 2—3-му классам-точности. Поверхность деталей из прессованных порошков гладкая. Поперечные размеры и высота изделия не должны превышать 150—200 мм. Обычно площадь поперечного сечения не превышает 50 см , а высота 80 мм. Наименьшее количество из- [c.366]

Детали из порошков могут иметь преимущества по сравнению с деталями, полученными литьем под давлением и по выплавляемым моделям в первом случае при массовом производстве небольших изделий, во втором случае — когда требуются изделия со специальными свойствами. Литье имеет большие преимущества перед прессованием и спеканием порошков для деталей сложной формы. Мелкие детали из прессованных порошков часто бывают не дороже деталей, получаемых другими способами,, если принять во внимание низкий расход материала (по весу) и высокую производительность оборудования для изготовления таких деталей. [c.367]

При прессовании порошки дозируют чаще всего объемным методом, при котором наиболее важным фактором является постоянство насыпного веса. [c.321]

Прессованием порошков получают полуфабрикаты с соответствующими размерами, необходимыми для изготовления изделий с учётом деформаций при последующих операциях (спекание, калибрование и т. п). Прочность прессовок должна быть достаточной, чтобы, не разрушаясь, они могли выдержать перенос и упаковку перед спеканием. [c.534]

Например, металлические пористые материалы обычно получают прессованием порошков со сферическими частицами или плетением волокнистых изделий (рис. 4-1, в). [c.92]

На фиг. 70 показана принципиальная схема гидростатического прессования порошков. [c.879]

Получение ujdeimi компрессионным прессованием порошка фторопласта-1 [c.117]

Прессование порошка в заготовки прямоугольной формы производят в стальных разъемных прессформах при давлении 2—2,5 т/см . Наиболее распространенные размеры заготовок длина 400—ООО мм, сечет1е 1—2,25 см . Спекание штабиков производится в ат хсфере водорода в две стадии. [c.451]

В последнее время в связи с необ.ходимостью получения более крупных заготовок (для вытяжки труб, листов большого размера и других изделий) разработан процесс спекания при более низкой температуре (1600—1700°С). При применении этого метода заготовки крупного размера (15—100 кГ) получают методом гидростатического прессования, который позволяет благодаря всестороннему сжатию обеспечить равномерность пропрессовки и дает возможность получить изделия любой формы. Метод заключается в прессовании порошка, заключенного в резиновую оболочку, под высоким давлением в стальной камере, заполненной жидкостью. [c.459]

Конструктивные соображения. Учитывая условия прессования порошков при конструировании металлокерамическнх деталей, рекомендуется избегать узких выступов, длинных и узких выемок, острых углов (радиус закруглений принимать не менее 0,25 мм), больших и резких изменений толщины деталей, формовки выемок в направлении, перпендикулярном к направлению прессования, и т. п. (фиг. 2). Для получения наружной или внутренней винтовой резьбы следует [c.574]

Для специальных применений разработаны метлллопластические щетки, получаемые прессованием порошков меди и ее сплавов, графита и пластмасс. [c.598]

Технология производства магнитодиэлектриков.. Сердечники из магнитодиэлектриков получают горячим прессованием порошка, состоящего из магнитного вещества (наполнитель) и связующего (смола). Магнитная ироницаемость, tg 6 и другие параметры зависят от объемного соотношения между магнитной и диэлектрической фазами. Сердечники подвергаются термообработке для снятия механических напряжений и для стабилизащш свойств. [c.243]

Порошки с высокой дисперсностью получают либо химическим путем (железо, железо-кобальт), либо сверхтонким помолом (марганец-висмут). Порошок пропускают через магнитный сепаратор для отделения немагнитных частиц магниты изготовляют горячей прессовкой в магнитном поле. Например прессование порошков Мп—Bi Рис. 20.3. Кривые размагничивания ани-ведутпри300°Св, полеснапря- зотропной пресскомпозиции из микро-жен ностью 1600/са/л. Свойства порошков, [c.269]

Изготовление металлокерамических магнитов сводится к прессованию порошка, состоящего из измелгзченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, и к дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Мелкие детали при такой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. [c.295]

Чаще всего демпферы изготовляют из композиционных материалов, состоящих из связующего элемента и рассеивателей. В качестве первых используют компаунды или эпоксидные смолы типа ЭД-5, ЭД-6, а в качестве вторых — порошки тяжелых металлов и их оксидов, а также измельченные кварц, карбид титана, вольфрама или свинца. В серийных прямых ПЭП используют демпферы, полученные горячим прессованием порошка вольфрама и связующего пенопласта, в качестве клеящей массы служат эпоксидные клеи. Эти демпферы обладают достаточно высоким коэффициентом затухания (до 420 м ) и большим акустическим сопротивлением (до 15-10 Па-с/м). Вследствие высокой электрической проводимости таких демпферов и электрического контакта между ними и пьезоэлементом при приклеивании к последнему исключается необходимость пайки контакта к нерабочей поверхности пьезопластины. [c.142]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Крупногабаритные емкости из фторопласта обычно выполняют армированными. Конструкция таких емкостей может быть разборной, т. е. со съемными крышкой и днищем и другими элементами, а также неразъемной — цельнометаллической с защитным фторопластовым слоем- оболочкой . Оболочку изготовляют следующими способами прессованием порошка и последующим спеканием изделия намоткой и спеканием пленки на шаблоне литьем под давлением отдельных элементов обклейкой сосуда пленкой фторопласта или футеровкой плитками нанесением на [c.112]

Сильфонные насосы. Сильфонные насосы имеют в качестве рабочего органа сильфон из фторопласта-4, изготовленный прессованием порошка в специальной, довольно слолсной, форме. Один конец сильфона крепится неподвижно к клапанной коробке, другой соединен с приводом и совершает колебательные движения. При этом изменяется внутренний объем сильфона, и 132 [c.132]

Значительного повышения качества деталей шарикоподшипников, особенно их теплостойкости, можно достигнуть применением НОВЫХ материалов, например пластмассы, особых видов керамики, пористых материалов, пропитанных соответствующими пластиками, И Х д. Применение сепараторов из полимерных Материалов или прессованных порошков может повц-сить качестйо и долговечность шарикоподшипников. [c.104]

Бальшин предложил производить пропитывание пористых подшипников пластическими массами. Лабораторные испытания показали, что пропитывание бакелитом несколько повышает (на 10—20о/о) предельную нагрузку, выдерживаемую материалом, и увеличивает коррозионную стойкость. Перспективный интереа представляют также металлопластические подшипники, полученные прессованием порошков или стружки с пластмассами. [c.265]

Давление прессования порошка слагается из а) давления затрачиваемого на уплотнение порошка при отсутствии потерь на внешнее трение частиц о стенки прессформы и при равномерном распределении давления и плотности во всех местах прессовки (,нетто-давления") б) потери давления на внешнее трение частиц о стенки прессформы в) сверхдавления вызванного неравномерным распределением давления и плотности в разных местах прессовки. Суммарное давление прессования Р = Р - - Pi- -Pb можно назвать полным давлением. [c.537]

Операция спекания выпадает при получении сердечников пупиновских катушек (прессование порошков ферромагнитных металлов и сплавов с пластмассами) и пористого железа для зачеканки труб (прессование железа с битумом). [c.545]

Горячее прессование является операцией, при которой совмещаются прессование и спекание. Различают собственно горячее прессование и спекание под давлением. Различие между ними заключается в том, что горячее прессование следует относить преимущественно к большим скоростям прессования. Г ри больших скоростях прессования явления крипа мало выражены, диффузия и рекристаллизация также не проходят в полной мере. В связи с этим необходим последующий отжиг для выравнивания состава и структуры. Горячее прессование порошков цветных и чёрных металлов пока экономически невыгодно, потому что оно U связано со значительным износом пресс-формы и зачастую также с трудностью подбора материала прессформы, способного работать при высоких температурах 2) является малопроизводительной операцией по сравнению с холодным прессованием 3) не устраняет необходимости как в последующем отжиге, так и в предварительной холодной прессовке. Однако с качественной стороны горячее прёе-сование связано со значительными преиму- [c.547]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...