Калибрование Деформация

Получение точных заготовок способом пластической деформации достигается применением штампования, чеканки и калибрования заготовок на мощных кузнечно-прессовых и ковочных машинах, прокаткой на специальных станах сложных фасонных профилей деталей и профилей периодического сечения, применением электронагрева токами промышленной и высокой частоты. Такие способы получения заготовок также дают возможность резко снизить припуски и, следовательно, объем механической обработки. [c.119]

Скорость деформации (номинальная) определялась по скорости движения бабы вертикального копра или бойка пневмо-порохового копра и удовлетворительно соответствовала длительности пластического деформирования, определяемой по осциллограмме усилия, величина усилия — по величине электрического сигнала с тензодатчиков сопротивления, наклеенных на трубке-динамометре диаметром 14 мм, толщиной стенки 3 мм, путем его сравнения с калиброванным изменением сопротивления плеча моста, образованного датчиком. Удлинение и поперечное сужение определялись по остаточному изменению длины рабочей части и площади сечения в области шейки. Погрешность определения усилия в образце не превышает 10%, деформаций б и tj — 6%. Действительная скорость деформирования в области малых деформаций сильно зависит от жесткости соударения бабы и наковальни, их размеров, схемы передачи усилия на образец и некоторых других факторов, приводящих к отличию скорости деформирования от номинальной [c.122]

При прессовании свинцовых образцов через калиброванные отверстия также была установлена большая неоднородность и неравномерность деформирования по сечению образца. На рис. 16, б показано, как деформировалась сетка на разных стадиях прессования образцов через отверстия. Видно, что деформация в отдельных точках поперечного сечения возрастает по направлению к наружной поверхности. На рис. 16, а показано, как деформируется делительная сетка в свинцовой болванке при ее прошивании. Аналогичные эксперименты были проведены при других видах обработки давлением. [c.45]

В приборах для измерения сил используются условия равновесия рычажной системы, в которых измеряемая сила уравновешивается грузом. Кроме того, используется деформация калиброванного звена измерительного прибора, по величине которой судят о величине измеряемой силы (динамометры, месдозы). [c.585]

В рычажных механизмах — весах — уравновешивание производится или при постоянном плече, но переменном грузе (гири), или при постоянном грузе, но переменном плече (маятниковые весы). Применяются также комбинированные механизмы, в которых возможно изменение величины груза и плеча. В приборах для измерения сил с упругим измерительным звеном должен быть использован какой-либо способ для отсчета деформаций, зависящих от величины измеряемой силы. Для этого применяются рычажные механизмы, перемещение ведомого звена которых зависит от деформации калиброванного звена и, следовательно, от измеряемой силы. Кроме того, в настоящее время для измерения параметров, изменяющихся во времени, широко используются различные физические способы для измерения деформации упругого звена. К ним относятся методы, основанные [c.585]

В этих случаях хорошие результаты дает процесс раскатывания. Втулка, запрессованная с небольшим натягом, раздается роликами вращающейся раскатки (рис. 189) до требуемого диаметра. Вначале роликам сообщается радиальная подача, а затем происходит калибрование отверстия при постоянном положении роликов. Припуск на раскатывание дается 0,04—0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки 90— 120 об мин, продолжительность 1,2—1,5 мин, в том числе для калибрования 18—20 сек. Можно предполагать, что в связи с пластической деформацией втулки на контактной поверхности сопряжения происходит активное сцепление микронеровностей и увеличивается прочность посадки. По опытам ГОСНИТИ (А. К- Клименко), сила, необходимая для выпрессовки бронзовой втулки с диаметром отверстия 48 мм, посаженной в верхнюю головку шатуна с натягом 0,04 мм и раскатанной на 0,1 мм, возросла (после раскатки) в 3 раза. [c.240]

Прессованием порошков получают полуфабрикаты с соответствующими размерами, необходимыми для изготовления изделий с учётом деформаций при последующих операциях (спекание, калибрование и т. п). Прочность прессовок должна быть достаточной, чтобы, не разрушаясь, они могли выдержать перенос и упаковку перед спеканием. [c.534]

Дорнование отверстий. В процессе калибрования отверстий инструмент (дорн) определенной формы проталкивается (протягивается) через обрабатываемое отверстие, имеющее несколько меньшие размеры, чем дорн, при этом за счет пластических деформаций диаметр отверстия увеличивается, а поверхностный слой металла в нем упрочняется. [c.375]

При обработке пластическим деформированием (без снятия стружки) — чеканкой, калиброванием шариком, обкатыванием роликами — припуск также определяется разностью размеров обрабатываемой поверхности до и после обработки указанными методами. При этом величина остаточной деформации представляет собой припуск на обработку. [c.440]

Деформации и силы при калибровании. Величина упругих Оу = d - — и остаточных — d, деформаций [c.568]

Точность отверстий может быть повышена посредством двух- или трехкратного калибрования. При калибровании двумя шариками рекомендуется распределять натяг между шариками следующим образом на первый шарик 0,75 натяга, на второй 0,25 при калибровании тремя шариками на первый 0,6 натяга, на второй 0,3 и на третий 0,1. Действительные натяги на втором и дальнейших переходах фактически увеличиваются за счет упругой деформации на предшествующем переходе. Повышению точности отверстия способствует также двукратное проталкивание одного и того же шарика. [c.570]

Чистота поверхности. Процесс калибрования связан лишь с деформацией поверхностных неровностей, а не с их [c.570]

Сущность процесса. Обкатывание поверхностей вращения осуществляется при помощи одного или нескольких стальных закаленных роликов, соприкасающихся с обкатываемой поверхностью под давлением. Схема обкатывания деталей одним роликом приведена на фиг. 7, а, двумя роликами — на фиг. 7, б, тремя роликами — на фиг. 7, в, обкатывание канавки — на фиг. 7, г, обкатывание галтели — на фиг. 7, д. Здесь — диаметр заготовки — диаметр после обкатывания — остаточная деформация Ь — ширина цилиндрического пояска ролика. Иногда производят калибрование стержней обкатыванием плоскими гладкими плашками на резьбонакатных станках. Раскатывание от- [c.571]

Фиг. 2. Схема деформаций при калибровании отверстий

При калибровании отверстия его диаметр за счет остаточной деформации изменяется на величину припуска 2z = du—d (фиг. 2). Диаметр обработанного отверстия du обычно оказывается несколько меньше [c.677]

Процесс пластической деформации при калибровании отверстий в толстостенных и тонкостенных деталях характеризуется различными соотношениями величин напряжений и деформации, что требует различных расчетно-технологических данных. [c.678]

Доведение деталей до чертежных размеров производится калиброванием в специальных пресс-формах на механических или гидравлических прессах. Точность размеров детали после калибрования и качество поверхностей определяются точностью и чистотой изготовления калибровочного инструмента. Силы, требующиеся для калибрования, зависят от размеров детали и величины деформации и обычно не превышают давления прессования данной детали. Обжатие при калибровании обычно незначительно. [c.319]

При недостаточном значении 6 (малой силе накатывания F) выдавливание завершается в незаполненном контуре (Я < 1) последующее калибрование, проявляющееся на осциллограмме отчетливо, происходит при незначительном радиальном перемещении витков инструмента. Эту особенность деформирования наглядно иллюстрирует зависимость относительного радиального перемещения подвижного ролика 6 = бр/й от продолжительности накатывания (рис. 7.4), построенная на основе осциллограмм. Значение 6р < 6 за счет упругих деформаций деталей станка и инструментов. Наклон кривых 6 . = f (т) зависит от силы накатывания F, что обусловлено особенностями гидросистемы станка, в котором радиальная подача ролика возрастает с увеличением F (рис. 7.4, а). [c.242]

Деформация поверхностного слоя при калибровании сопровождается наклепом и уплотнением. Степень деформации материала в приповерхностном слое зависит от припуска на калибрование. Рекомендуемые припуски составляют от 0,2-0,4 до 0,5-1,6% от соответствующего размера детали в зависимости от ее исходных пористости, состава и структуры материала, а также толщины стенки и соотношения наружного и внутреннего диаметров. Минимальные припуски рекомендуется применять при небольших нагрузках и спокойных условиях работы подшипников, а также если толщина стенки втулки не превышает 3 мм и отношение ее длины к диаметру не менее 2. Для тяжелых условий работы при отношении длины втулки к ее диаметру около единицы [c.43]

Калибровка поковок производится с целью повышения точности размеров всей поковки (объемная калибровка) или ее отдельных участков (плоскостная или чеканка). Плоскостная калибровка производится в холодном состоянии на специальных кривошипно-рычажных прессах с небольшой степенью деформации (5—10%). Точность вертикальных размеров на калиброванных участках получается в пределах от 0,1 до 0,25 мм. [c.429]

В пневматических тензометрах деформация базы передается на диафрагму, изменяющую сечение для прохождения воздуха. Изменение площади сечения вызывает изменение давления воздуха в пространстве между калиброванным отверстием, к которому подводится воздух под постоянным давлением, и диафрагмой. По изменению давления, определяемого уровнем жидкости в капилляре, судят о деформации, причем передаточное отношение [c.257]

Шероховатость калиброванной поверхности поковки зависит в основном от шероховатости поверхности обрабатываемой поковки, степени деформации, шероховатости поверхности рабочих частей штампа и применяемого смазочного материала. С увеличением обжатия шероховатость поверхности снижается, но при этом уменьшается точность поковки применение смазочного материала приводит к некоторому увеличению шероховатости обрабатываемой поверхности. Степень деформации при плоскостной калибровке должна быть 1—5 %, но не более 10 %. Шероховатость поверхности при калибровке колеблется от Ra 1,25 до Ra 0,63 (ГОСТ 2789—73 ), т. е. по [c.535]

ГОСТ 7505—74. Чтобы вертикальные размеры между калибровочными плитками соответствовали номинальным размерам калиброванной поковки, следует в случаях одновременного обжатия нескольких ступенек припуски на калибровку определять раздельно для каждого вертикального размера поковки, учитывая, что упругие деформации на различных ее участках будут неодинаковы. [c.536]

Для получения детали с заданными механическими свойствами при известном временном сопротивлении разрыву калиброванного металла заготовка должна быть пластически обработана с деформацией [c.214]

Продольная устойчивость зависит от факторов, которые можно объединить в две группы. К первой группе относятся способ закрепления концов деформируемой заготовки, форма предварительного набора металла и угол конической заготовительной полости пуансона, конфигурация штампуемой детали и инструмента, смещение точки приложения деформирующей силы относительно оси заготовки, чистота среза и угол скоса торцов заготовки, искривленность оси заготовки, состояние рабочей поверхности инструмента (шероховатость, наличие смазочного материала и его вид). Ко второй группе относятся механические свойства деформируемого металла, исходное состояние заготовки (отожженная, горячекатаная, калиброванная, величина зерна, интенсивность упрочнения в процессе пластической деформации, деформация при калибровке) и деформация при осуществлении промежуточных переходов штамповки. [c.222]

Радиусный ролик типа И применяют, как правило, для ведения процесса на мощных специализированных станках по схеме обратной вытяжки. Ролики типа К являются вспомогательными и предназначены для исключения возможности образования наплыва. Эти ролики применяют для калиброванной схемы ротационной вытяжки (см. рис. 8), где они работают совместно с роликами типа Е и Ж-В процессе работы калибрующий поясок вспомогательного ролика перекрывает зону очага деформации, создаваемую рабочими роликами, препятствуя образованию наплыва. [c.249]

Образцы для испытаний на растяжение имеют цилиндрическую (рис. 192) или призматическую (рис. 193) рабочую часть, обеспечивающую на некотором отрезке однородность напряженного и деформированного состояний. Образцом может служить, вообще говоря, просто достаточно длинный стержень постоянного сечения (например, калиброванная проволока). Но при значительных деформациях такой стержень начнет течь или разрушаться у зажимов, и начиная с этого момента образец перестает быть контролируемым. Поэтому образцы делаются с утолщенными концами, помещаемыми в зажимные устрой- [c.315]

Основным препятствием при проведении этих экспериментов было отсутствие соответствующих средств для точного измерения давлений и напряжений, возникающих в орудиях при выстреле. В тот период был разработан метод измерения давления, возникающего при выстреле, с помощью медного крешера. Этот метод, который применяется и в настоящее время, заключается в том, что по остаточной деформации статически калиброванного медного цилиндра под давлением определяют максимальное давление на стенки канала ствола при выстреле. Только в период второй мировой войны были найдены способы точного измерения давлений и напряжений в стволе в зависимости от времени. Измерения по- [c.264]

Для получения высокого качества деталей применяют калиброванные холоднотянутые прутки. Диаметр прутка не более 50 -60 мм. Стали повышенной обрабатываемости резанием деформируют с / < 25 %. Обжимом по сравнению с высадкой можно обрабатывать заготовки из стали с повышенной степенью деформации (у 50 %), содержащие более чем в 2 раза углерода, в 7 раз большее количество кремния, в 1,5 раза - марганца. Хорошо обрабатываются детали из меди (без примесей свинца), латуни, алюминия и коррозионно-стойких сталей. [c.272]

Испытуемый сферический сегмент 1 свободно опирается на жесткое кольцо 2. Действие груза /, состоящего из калиброванных по весу шайб, через вертикальный стержень 3 передается на поверхность сегмента. Чтобы исключить пластические деформации сегмента в непосредственной близости точки приложения сосредоточенной силы, наконечник стержня, контактирующий с поверхностью сегмента, выполнен со сравнительно малой, но большей, чем у сегмента, кривизной. Вертикальные перемещения стержня, т. е. прогибы оболочки 2h), регистрировались с помощью точного оптического прибора 4, позволяющего измерять эти перемещения с точностью до 10" мм. [c.20]

Шероховатость калиброванной поверхности в наибольшей степени зависит от контактных условий на границе между обрабатываемым металлом и инструментом и степени деформации. Увеличение степени обжатия приводит к уменьшению шероховатости калибруемой поверхности, однако при этом снижается точность размеров поковки. Степень деформации при плоскостной калибровке должна составлять 1-5% и не быть более 10%. Шероховатость обработанной поверхности после калибровки составляет - 1,25 — 0,63 мкм, т. е. в большинстве случаев соответствует состоянию поверхности после шлифования. [c.569]

Другой способ нагружения, с помощью калиброванной пружины, описан в работе [59, с. 70]. Пружина, так же как и грузы, вынесена за пределы активной зоны реактора. Как показывают измерения длины пружины до и после испытания, иагрузка в процессе облучения поддерживается с погрешностью до 2% (при этом учитывается деформация образцбв и соответствующее изменение нагрузки) Пружины обычно изготовляются из материала 50ХФА. [c.81]

Ленточными конвейерами кольца подаются к пневматическому устройству для загрузки в индукционный нагреватель шахтного типа. В индукционном нагревателе мощностью 500 кВт при напряжении 1000 В и частоте тока 1000 Гц за время подъема на позицию разгрузки кольца нагреваются до 900 С. Они загружаются в штамп фрикционного пресса с номинальным усилием 3,15 МП и максимальным ходом ползуна 300 мм. Полезное число ходов составляет до 32 за 1 мин. Внедрением стального стержня обеспечивается пластическая деформация колец в радиальном направлении и калибрование их размеров. Формообразование завершается правкой колец в торец. Гидравлическими выталкивателями кольца удаляются из штампа и конвейером подаются в охладительную камеру. С помощью промежуточных транспортных устройств кольца поступают в камеру дробеметиой установки, где двумя аппаратами (мощность электродвига- [c.249]

Эффективная вязкость в пуазах. Вязкость смазок при постоянной температуре зависит от скорости деформации. Вязкость смазки, определенная при данной скорости деформации и температуре, является постоянной величиной и называется эффективной вязкостью. Для жидких масел вязкость мало зависит от скорости деформации и величина эффективной вязкости совпадает с величиной динамической вязкости. Эффективная вязкость служит показателем прокачивания смазок по системам смазки, вытекающей из калиброванного отверстия. Эффективную вязкость смазок определяют автоматическим капиллярным вискозиметром АКВ-4 или пластиковискозиметром ПВР-1. [c.301]

Отжиг ре-кристаллизационный На 150 —250 С выше температуры рекристаллизации. Обычно 6S0—700 С Л1едленное или ускоренное Для изделий, полученных методами холодной деформации (листы, лента, калиброванные прут ки, проволока) как межоперацион-ная термообработка с целью уменьшения твердости, увеличения пластичности, снятия напряжений [c.113]

К методам упрочнения поверхностного слоя пластической деформацией относятся дробеструйная обработка, накатывание роликами, покрытие твердыми сплавами — для внешних поверхностей для отверстий— раскатка роликами, калибрование шариками, прошивание выглаживающими протяжками (дорнова-ние). К числу эффективных методов относятся также электрогидравлический удар, струйно-абразивное полирование, импульсный гидронаклеп струей высокого давления (10—20тыс. ат.). [c.36]

Strain rate — Скорость деформации. Время при обычном испытании на растяжение. Деформация замеряется непосредственно на образце с калиброванной длиной испольуемой для определения скорости деформации. Поскольку деформация [c.1053]

Звенья цепи из стали СтЗ изготавляют кузнечно-горновой и контактной сваркой, из остальных материалов - контактной электросваркой. После изготовления сварные цепи испытывают под нагрузкой, равной половине разрушающей. При этом не должно быть остаточных деформаций. Звенья цепи лежат во взаимно перпендикулярных плоскостях, что обеспечивает большую подвижность цепи во всех направлениях. По точности изготовления сварные цепи подразделяют на калиброванные и [c.174]

Прокат для холодной объемной штамповки используют в калиброванном, термически обработанном состоянии. Наиболее характерным режимом термической обработки является сфе-роидизирующий, обеспечивающий получение в структуре металла 80— 100 % зернистости перлита. В зависимости от степени деформации при калибровке, марки стали, требований к пластичности металла режим отжи-[ га — как правило ступенчатый, на- грев до 720—780 °С, выдержка 0,5— [c.158]

Информация, относящаяся ко многим из одноосных испытаний этой серии, показана на рис. 4.83. Опыты были осуществлены на машине с нагружением мертвым весом, в которой увеличение нагрузки осуществлялось водой, наполнявшей резервуар постоянной струей, что позволяло обеспечить скорость изменения напряжений, равную 0,007 (кгс/мм2)/мин. Образцы из алюминия с чистотой 99,16% имели диаметр, равный 3/8 дюйма, и длину 4 дюйма. Пластическая деформация определялась с помощью калиброванного датчика — скобы длиной 2 дюйма, расположенного в средней части образца. Монокристалл был выращен деформационно-отжиговым методом. Начальные кристаллографические углы, дающие ориентацию относительно оси образца, показаны на рис. 4.84 ). Определяющее касательное напряжение и определяющая деформация сдвига были найдены по формулам (4.13), (4.14) и (4.15). Экспериментальные дискретные значения зависимости т —у (кружки) сравнивались с предсказанными наклонами (сплошные линии) для указанных на графиках рис. 4.83 индексов формы. Десять лет назад, когда я впервые исследовал такой график зависимости [c.145]

Пр калибровании происходит копирование размера дорна по длине отверстия при помощи пластических деформаций. Скорость калибро- [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...