Станок отделки зубчатых колес

СТАНКИ ДЛЯ ОТДЕЛКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.242]

Большие перспективы в отношении повышения точности зубчатых колес после накатывания имеет новый метод отделки зубьев при помощи двух однокромочных шеверов. Отделка зубьев данным методом в отличие от обычного шевингования производится на станках типа зубофрезерных с жесткой кинематической цепью. [c.326]

Новый процесс отделки зубьев производится двумя режущими инструментами 1 и 2 (рис. 178), представляющими собой подобие косозубых долбяков, имеющих режущую часть с боковым задним углом 2°. Каждый инструмент предназначен для обработки только одной стороны зуба. Зубья каждого долбяка сошлифованы на круглошлифовальном станке по кривой 4 для образования последовательных точек контакта режущих кромок с зубьями обрабатываемого зубчатого колеса. Отделка зубьев происходит следующим образом. Зубчатое колесо 3 из исходного положения А быстро подводится в положение Б к режущему инструменту. Затем включается подача и зубчатое колесо перемещается в положение В. После реверсирования вращения инструмента и зубчатого колеса последнее из положения В [c.326]

Поэтому отделке зубьев закаленного зубчатого колеса всегда пред--шествует отделка базового отверстия. Как правило, эта операция выполняется на внутришлифовальном станке, оснащенном специальным патроном для установки и закрепления обрабатываемого зубчатого колеса (фиг. 247). Базирование осуществляется по начальному диаметру колеса с помощью трех роликов (для цилиндрических зубчатых колес с прямыми зубьями) или с помощью шариков (для колес с косыми зубьями). [c.341]

Зубчатые колеса 3—8-й степеней нарезаются на зубообрабатывающих станках методом обкатки. Сырые колеса 3, 4 и 5-й степеней подвергают тщательной отделке на притирочных станках, поверхности их закаливают токами высокой частоты, исключающими деформацию. [c.161]

Зубчатые колеса с З-й по 8-ю степени точности нарезают методом обкатки, после чего сырые колеса 3, 4 и 5-й степеней точности подвергают тщательной обработке шевингованием, шлифованием и последующей отделке на притирочных станках и поверхности их закаливают токами высокой частоты (ТВЧ), исключающими деформацию поверхности. Зубчатые колеса, изготовленные с 6, 7 и 8-й степенями точности, обычно подвергают закалке в закалочных печах, дающих значительное искажение формы. Затем для сохранения формы у колес с 6-й и 7-й степенями точности шлифуют боковые профили зубьев с базированием по отверстию, а у колес с 8-й степенью точности шлифуют отверстие с базированием по впадине зуба. Зубчатые колеса, изготовляемые с 8, 9 и Ю-й степенями точности, нарезают в мелкосерийном производстве на фрезерных станках в делительной головке, причем для колес, изготовляемых с 8-й степенью точности, фрезы тщательно профилируют по форме зубьев колеса. [c.313]

Метод притирки применяется для отделки профилей зубьев только после термической обработки зубчатых колес. Притиркой обрабатываются как цилиндрические, так и конические зубчатые колеса для обработки притиркой того и другого типа колес выпускаются притирочные станки. [c.603]

Зубоотделочный (шевинговальный) станок мод, 571 (рис, 464) работает круглым шевером и предназначен для окончательной отделки как незакаленных, так и улучшенных цилиндрических зубчатых колес с прямыми и винтовыми зубьями в условиях серийного и массового производства, Шевер получает принудительное вращение и, находясь в зацеплении с обрабатываемым колесом, вращает его. Обрабатываемое колесо свободно вращается вместе с оправкой на центрах двух бабок, закрепленных на столе. Стол с заготовкой совершает возвратно-поступательное движение и в конце каждого хода получает небольшое вертикальное перемещение. [c.585]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов изготовления заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой на токарном станке нарезания зубьев на фрезерных, зубодолбежных или других специальных зубообрабатывающих станках термической обработки (если она требуется) отделки зубьев (шлифованием, шевингованием или притиркой) для колес не ниже 7-й степени точности. [c.226]

Зубошлифование является самым распространенным методом отделки термически обработанных зубчатых колес. Современные зубошлифовальные станки обеспечивают получение цилиндрических зубчатых колес 4—6-й степеней, а конических 7-й степени [6, 7]. [c.241]

Под притиркой понимается такой процесс механической обработки, при котором отделка рабочих поверхностей закаленных цилиндрических зубчатых колес производится посредством искусственного и регулируемого износа профилей зубьев с помощью притиров. В качестве притиров применяются зубчатые колеса, изготовленные из мелкозернистого мягкого серого чугуна. Процесс осуществляется на зубопритирочных станках путем взаимного-обкатывания обрабатываемого колеса и притиров при осевом перемещении одного колеса относительно другого с использованием притирочных жидкостей или пасты. [c.241]

Более сложным и длительным является маршрут второго этапа изготовления зубчатых колес, подвергающихся термической или химико-термической обработке. Появляется необходимость операций шлифования базового отверстия и торцов, шлифования зубьев, операций промежуточного контроля. Для зубчатых колес, применяемых в станках, автомобилях, тракторах, угольных, текстильных и других машинах с твердостью зубьев НВ 350, достигаемой цементацией с последующей закалкой, при точности колес 7—8-й степени отделка зубьев (шевингование) производится до термической обработки. Так как деформации зубчатых колес в основном происходят в процессе цементации, а при закалке они относительно малы и не превышают пределов 7—8-й степени точности, то цементацию можно производить до шевингования зубьев, а закалку — после шевингования. [c.212]

Для отделки прямозубого колеса применяют косозубый шевер для его зацепления с колесом необходимо повернуть шпиндельную бабку на угол наклона зуба шевера. Теперь шевер и обрабатываемое зубчатое колесо образуют винтовую зубчатую передачу, которая характеризуется повышенным скольжением режущих кромок зубьев шевера вдоль поверхностей зубьев колеса. Ведущим в передаче является шевер. Столу станка сообщают возвратнопоступательное движение вдоль оси заготовки с длиной хода, примерно равной ширине венца (длине зуба). В конце каждого хода столу сообщается радиальная (вертикальная) подача для сближения (врезания) шевера с заготовкой. [c.163]

Назначение станка. Станок предназначен для окончательной отделки шевингованием зубьев сырых и улучшенных зубчатых колес с прямыми и винтовыми зубьями как наружного, так и внутреннего зацепления в условиях массового и крупносерийного производства. При наличии дополнительной качающейся плиты возможно получение бочкообразных зубьев. [c.254]

При зубообработке колес с полуоткрытым или закрытым венцом с внутренними зубьями и выступающей ступицей (рис. 7,1, б) в качестве технологических баз используют посадочное отверстие А и торец венца Б. При изготовлении таких колес из цементуемых или закаливаемых сталей отделку посадочных поверхностей после закалки осуществляют, центрируя заготовку колеса на станке по зубчатому венцу В с опорой на торец, противоположный базовому на зуборезной операции. Для этого оба торца венца обрабатывают с минимально возможным отклонением от параллельности. [c.145]

Зубошлифовальиые станки применяются для отделки зубчатых колес после их термообработки. Зубошлифованпе — дорогая и длительная операция, однако применение в передачах шлифованных зубьев дает возможность зубчатым колесам работать со скоростями до 60 м сек. (18 ООО об/мин) н повысить передаваемые мощности. [c.287]

Отделка зубчатых колес методом притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо обкатывают между тремя притирами, оси которых скрещиваются между собой, как показано на рис, 228, Обрабатываемое зубчатое колесо 3, установленное на шпинделе притирочного станка, находится одновременно в зацеплении с чугунными притирами 1, 2, 4. Оси двух притиров 1 и 4 со спиральными или прямыми зубьями наклйнены к обрабатываемому зубчатому колесу 3. Ось третьего притира 2 параллельна оси обрабатываемого зубчатого колеса этот притир вращается попеременно в разных направлениях со скоростью 30...60 м/мин для обеспечения равномерной обработки зуба с обеих сторон. Помимо вращения притирам сообщается возвратно-поступательное. движение в осевоМ направлении на длине 25 мм при 60 .70 перемещениях в минуту. Скорость вращения обрабатываемого зубчатого колеса 30...60 м/мин. [c.332]

Шевингование — процесс отделки зубчатых колес невысокой твердости (обычно НКСз < 40) специальным инструментом — шевером (рис. 15) на зубошевинговальных станках (табл. 31). [c.689]

Кроме описанных способов прокатки, теперь широко внедряют прокатку на специальных станках шариков, зубчатых колес с зубьями и других изделий сложной конфигурации. Большое внимание уделяют отделке поверхностей проката, контролю его качества, магнитным методам, применению радиоактивных изотопов и телевидения. Поставлена задача внедрения бесслиткового проката. Это упрощает и удешевляет процесс прокатки (исключается отливка слитков в изложницах) и повышается его производство. Проводятся работы по созданию вакуумных прокатных станов. На них можно прокатывать металлы и сплавы, кoтqзыe при прокатке в атмосфере быстро окисляются и становятся хрупкими. [c.180]

Комбинированная обкатка. В 1935 г. появился новый метод отделки зубчатых колес, т. и. комбинированная обкатка, обработке сырых колес комбинированным способом шевинг-процесса и обкатки (наклепа и резания) с целью повышения точности и улучшения поверхности обрабатываемого зуба. Комбинированная обкатка осуществляется на станках Болендер , Феллоу и от обычной обкатки отличается инструментом. Обкатывающие эта.лоны снабжены канавками, прорезанными на ободе либо перпендикулярно оси колеса в случае обработки спиральных колес либо по спирали в случае обработки прямых зубьев (фиг. 55). Назначение канавок — явиться режущими кро.м-ками для соскабливания тонких во.т1осообраз-ных стружек в процессе трения между сопряженными зубцами. Этот способ смягчает отрицательные свойства обкатки, но не устраняет основных ее недостатков, ибо неблагоприятные свойства износа зубцов при работе колес на параллельных осях здесь сохраняют-(я. Скольжение между зубцами по сравнению со скольжением при скрещивающихся осях весьма незначительно, и явление наклепа здесь действует гораздо сильнее явления резания. [c.425]

Зубчатые колеса, работающие при повышенных скоростях и умеренны-х мощностях или наоборот ог-счетные устройства До 10 До 15 Обкатка на точных станках окончгп ельпая обработка точным инструментом для закаленных колес обязательна отделка рабочих поверхностей зубьев [c.214]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов получение заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой па токарно.м стайке нарезание зубьев на фрезерном, зубодолбежном или другом зубообрабатывающем станке упрочнение зубьев посредством тер.мнческих, термохимических и механических способов обработки отделка зубьев (шлифование, шевингование или притирка). [c.441]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

При нарезании фрезами зубчатых колес и трибоБ на зубьях получаются шероховатости, для удаления которых требуется их дополнительная отделка. Наиболее распространенным видом такой отделки является полирова тие зубьев с пр и1менением абразивных смесей. Такое полирование производят на станках общего назначения, применяя для этой цели специальное устройство или используя для 3T0 vi специальные станки. [c.202]

Отделка зубьев конических зубчатых колес производится приработкой и шлифованием. Прирабатываются спиральнозубые конические колеса на станках, работающих по следующему принципу. Пара конических колес устанавливается на двух шпинделях, расположенных под углом друг к другу. Бабки со шпинделями могут перемещаться в осевом направлении. Зацепленные зубчатые колеса приводятся во вращение со скоростью примерно 30—400 об/мин. Для активизации процесса работа ведется в среде масла с абразивным порошком. Зубчатые колеса должны вращаться сначала в одну, а затем в другую сторону. [c.363]

Зубчатые колеса степеней 3-ь8 нарезаются методом обкагт-ки, после чего сырые колеса степеней 3, 4 и 5,подвергают тщательной отделке на притирочных станках и поверхности их закаливают токами высокой частоты (ТВЧ), исключающими деформацию поверхности. [c.252]

Зубообрабатываюшие станки служат для нарезания цилиндрических, червячных, шевронных и конических зубчатых колес. Изготовленные зубчатые колеса часто подвергаются последующей отделке. [c.556]

Для нарезания зубчатых колес и их отделки используют разнообразные зубообрабатывающие станки зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зубопротяжные, зубоскругляющие, зубообкаточные, зубошевинговальные, зубопритирочные, зубошлифовальные и др. [c.556]

Притирка в паре с сопряженным колесом наиболее распространена для отделки термически обработанных зубчатых колес с круговыми зубьями. Притика зубчатых колес улучшает чистоту поверхности зуба, увеличивает пятно контакта между зубьями и обеспечивает лучшее его положение, незначительно исправляет погрешности в зубьях, снижает уровень шума. Притирка производится на специальных зубопритирочных станках. [c.259]

Зубошевингование применяют для отделки профилей зубьев незакаленных зубчатых колес. Оно исправляет профиль, шаг, направление зубьев и эксцентричность делительной окружности при условии достаточно точного предшествуюит.его зубонарезания и правильной устаь овки колеса относительно ос1. на шевинговальном станке. и1ероховатость боковых поверхностей зубьев доводят до 8-го класса чистоты, а точность элементов зуба до 6-й степени. [c.617]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

При низких скоростях вращения явление скобления прекращается, и имеет место чистый наклеп. Этот метод обработки целесообразно применять для отделки сырых зубчатых колес II класса точности после чистовой нарезки зубьев, используя для этого нормальные фрезерные станки или специальные зубообкатные станки. [c.425]

В последнее время все более возрастают требования к точности изготовления зубьев закаленных конических и гипоидных передач. Шлифование профиля зуба в течение многих лет удовлетворяло этим требованиям и широко использовалось в авиастроении и станкостроении, где требовались высокая точность и взаимозаменяемость зубчатых колес. Однако шлифование профилей зубьев конических и гипоидных передач дорогостоящий процесс, требующий специализированного высокоточного оборудования, которым располагают лишь отдельные изготовители зубчатых колес. Для обеспечения изготовления зубчатых колес с высокой точностью (6-я степень точности) разработан способ зубонарезания закаленных конических и гипоидных передач. Нарезание закаленных до твердости HR s 58—62 круговых зубьев твердосплавными зуборезными головками является процессом окончательной отделки поверхностей зубьев. Для нарезания используют стандартные станки 5М273,5С 280П производства СССР и 641, 642, 645, 650, 655 и 675 фирмы Глисон . Так как нагрузки при нарезании закаленных колес более низкие, чем при черновой обработке незакаленных колес, то применяют обычные зажимные приспособления. [c.272]

Ст.7 (точные) Способом обката на точных станках (шероховатость рабочих поверхностей соответствует 7-му классу чистоты) Для нетермообработан-ных колес рекомендуется, а для закаленных обязательна отделка (шлифование, шевингование, притирка) Зубчатые колеса, работающие при повышенных скоростях и умеренных нагрузках колеса коробок передач в станках колеса скоростных редукторов, колеса авиа- и автостроения До 10 До 15 [c.359]

Нарезание и отделка зубьев возможна любым методом и инструментом на станках всех типов. Наиболее техноло-гачная конструишя зубчатого колеса [c.807]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...