Сборка шлицевые - Допуски

Сборка шлицевых соединений при монтаже производится сравнительно редко. Сопряженные детали шлицевых соединений изготовляются на заводе с допусками, соответствующими переходным и подвижным посадкам 2 класса точности. Поэтому никакой подгонки шлицевых соединений на монтаже производить не требуется. [c.155]

На сборку шлицевых эвольвентных соединений сильное влияние оказывают отклонения формы и расположения поверхностей, поэтому на ширину впадины и толщину зуба устанавливают суммарный допуск Т (рис. 7), который содержит отклонение собственно ширины впадины Те (или толщины Зуба Г,) и отклонение формы и расположения элементов профиля впадины (толщины зуба) от теоретически точного прототипа. Эта часть поля допуска Т—Т, (Г—ГJ) на рис. 7 и 8 заштрихована крестом. Суммарный допуск контролируют комплексными калибрами. Допуски и Т, контролируют гладкими предельными калибрами. [c.182]

Сборка шлицевых соединений. Наиболее распространено шлицевое соединение деталей, центрирование которого осуществляют по наружному диаметру выступов вала. Вал шлифуют по наружному диаметру шлиц, а отверстие протягивают. Шлицевое соединение деталей может быть подвижным и неподвижным. Независимо от вида шлицевого соединения сборку следует начинать с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Не допускаются забоины, задиры или заусенцы. Особое внимание должно быть уделено осмотру внешних фасок и закруглений внутренних углов шлицев. [c.145]

Для нецентрирующих диаметров устанавливают следующие поля допусков для D при центрировании по d или Ь all — для вала и Н12 — для втулки для d при центрировании по D или Ь НИ для втулки d вала не должен быть меньше диаметра di по СТ СЭВ 188 — 75, При указанных полях допусков нецентрирующих диаметров создаются значительные зазоры, обеспечивающие сопряжения только по посадочным поверхностям и облегчающие сборку шлицевых соединений. [c.296]

Для нецентрирующих диаметров для вала установлены два поля допуска all, 612. При указанных полях нецентрирующих диаметров создаются гарантированные зазоры, обеспечивающие сопряжения только по посадочным поверхностям и облегчающие сборку шлицевых соединений. [c.179]

Расчеты показывают, что условия сборки шлицевых соединений деталей, особенно в отношении достижения точности относительного углового положения, настолько жесткие, что практически.изготовить шлицы у валов и пазы в отверстиях сопрягаемых деталей с достаточной точностью их расположения невозможно. Не могут быть существенно увеличены допуски и путем создания заходной фаски на валу Свг Поэтому при автоматизации конструкция шлицевого соединения деталей должна быть пересмотрена. Необходимо либо заменить шлицевое соединение деталей значительно более простым с точки зрения автоматизации сборочных работ и изготовления деталей коническим соединением с гарантированным натягом, либо зенковать фаски по периметру шлицевых пазов втулки либо предусмотреть па валу шлицевый участок с утоненными шлицами. Кроме того, возможно также скругление торцов шлицев заходные фаски должны быть предусмотрены на валу и в отверстии втулки. [c.276]

Если соединение собирают из новых или отремонтированных деталей, нужно обеспечить нормальные допуски на посадку. В случае сборки шлицевого соединения из обезличенных деталей, бывших в эксплуатации, что крайне нежелательно, их подбирают таким образом, чтобы боковой зазор между шлицами не превышал максимально допустимый зазор для соединения из новых деталей более чем на 30 %, а прилегание шлицов по длине составляло не менее 40%. Во всех случаях монтажа механизмов со шлицевым соединением следует обеспечить соосность отверстия охватываю-ш ей детали и шлицевого вала. Соосность гарантирует полный контакт шлицов по длине, а нормальные допуски на посадку — подвижность деталей по шлицам. [c.112]

Реальные втулки также имеют отклонения основных размеров и суммарную погрешность формы, поэтому для сборки реальных втулок с теоретически точными валами необходимо, чтобы действительный контур втулок также не выходил за пределы полей допусков по О, д и Ь (рис. 15.6, а). Следовательно, собираемость деталей, образующих шлицевое соединение, гарантируется, если реальные валы и втулки порознь собираются с теоретически точными втулками и валами, [c.186]

На неподвижное прямобочное шлицевое соединение с размерами 8 х 56 х 62 мм действуют нагрузки с умеренными толчками и редкими реверсами точность центрирования высокая сборка затруднена. Наметить способ центрирования соединения, посадки по центрирующим поверхностям и допуски нецентрирующих диаметров определить предельные отклонения, зазоры и натяги начертить схемы полей допусков шлицевых деталей и соединения написать условные обозначения шлицевого соединения, вала и втулки. [c.161]

Соединения деталей машин подразделяются на разъемные и неразъемные. Первые допускают многократную сборку и разборку практически без ухудшения качества соединения вто рые могут быть лишь разрушены при разборке. К разъемным соеди нениям относятся резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные зубчатые (шлицевые) к неразъемным — заклепочные, сварные клеевые и соединения пайкой. Промежуточное положение между разъемными и неразъемными соединениями занимают прессовые соединения, их можно разобрать и собрать снова, но при вторичной сборке качество соединения понижается. [c.333]

Поля допусков НП, hll и Н12, hi2 часто применяются для элементов, между которыми в узлах предусматриваются конструктивные зазоры, например высота шпонок, нецентрирующие диаметры шлицевых валов и втулок, диаметры проходных отверстий под крепежные детали при высокой точности сборки и др. [c.326]

При неподвижно сидящих на валу деталях менее удобен. Допускает сборку под прессом только тех деталей, которые не требуется надевать на вал при введении в корпус. Для остальных деталей нужны посадки с меньшим натягом. позволяющие насаживать их на вал из-под молотка и требующие дополнительной фиксации от осевых смещений. Если детали, надеваемые на вал при введении его в корпус, свободно сидят на валу (скользящие зубчатые блоки иа шлицевых валах и т. п.), то сборка удобна [c.304]

В процессе разработки рабочей документации дорабатываются все вопросы технологичности конструкции каждой детали и всего изделия в целом. Особое внимание обращается на выбор технологических баз деталей в соответствии с конструктивными базами и базами сборки правильную простановку размеров и назначение оптимальных допусков на основе размерного анализа и удовлетворения конструктивных и производственно-технологических требований выбор наиболее дешевых и недефицитных материалов максимальное ограничение номенклатуры применяемых марок и профилей материала соблюдение всех требований, предъявляемых к оформлению элементов конструкции заготовок (толщина стенок, радиусы переходов, уклоны, линии разъема и т. п.) соблюдение всех требований, предъявляемых к технологичности элементов конструкции при механической обработке (доступность обработки, возможность входа и выхода инструментов, наличие надежных поверхностей для крепления деталей при механической обработке и т. д.) максимальную унификацию элементов конструкции (диаметров, резьб, шлицевых соединений, модулей и т. д.). [c.106]

Ручная пригонка при сборке посадочных мест и прочих соединений деталей друг с другом допускается в отдельных случаях с разрешения ОТК. Пригонка деталей шлицевых соединений не допускается. [c.178]

Прн наличии шлицевых соединений сопряженная деталь подбирается. Допускается подгонка шлицев личными напильниками (для незакаленных шлицев) или наждачными брусочками (для каленых). После сборки проверяют биение шлицевого соединения. [c.489]

Когда соединение собирают из новых или восстановленных деталей, обеспечивают нормальные допуски на посадку. В случае сборки при текущем ремонте шлицевого соединения из обезличенных деталей, бывших в эксплуатации, что крайне нежелательно, их подбирают таким образом, чтобы боковой зазор между шлицами не превышал максимально допустимый зазор для соединений из новых деталей более чем на 30%, а прилегание шлицев по длине составляло не менее 40%. [c.181]

Зубчатые колеса, поступающие на сборку, промывают и просушивают. На рабочих поверхностях зубчатых колес не допускаются заусенцы, забоины, задиры, царапины и другие повреждения. Наиболее распространенные способы крепления зубчатых колес на валу — с помощью шпонок, бесшпоночного, шлицевого, болтового и конусного соединений и штифтов. [c.214]

Сборка методом регулирования заключается в том, что допуск замыкающего звена обеспечивается новой деталью, которая вводится в размерную цепь и компенсирует погрешность изготовления, или перемещением одной какой-либо детали, влияющей на величину замыкающего звена. Вводимые в размерную цепь компенсирующие детали называются неподвижными компенсаторами (например, прокладки), а перемещаемые — подвижными компенсаторами, в качестве которых может применяться любая деталь, которую можно перемещать с последующим закреплением. При помощи компенсаторов может быть обеспечено регулирование линейных размеров в плоских размерных цепях с параллельными звеньями, угловых размеров, если устранено влияние несоосности (рис. 31). Так, например, допуск на размер А может быть выдержан при любых деталях за счет набора колец 1 с различными размерами Е (рис. 31, а) или за счет передвижения втулки (рис. 31, б). В качестве компенсаторов применяются также мерные шайбы, регулируемые винты или втулки с резьбой, клинья, зубчатые и шлицевые муфты, эксцентрики, муфты со скользящими шпонками, шарниры, пружины и другие эластичные элементы. Компенсирующие устройства могут быть в виде продолговатых пазов или отверстий увеличенного размера под крепежные детали. [c.75]

Контроль зубчатых передач заключается в проверке правильности посадки зубчатых колес на их осях. Не допускаются различные виды перекосов и биений. При шпоночном соединении не должно быть зазоров между шпонкой и шпоночными пазами. При сборке зубчатых колес со шлицевыми валами перемещение зубчатого колеса должно быть плавным, без скачков и заеданий. [c.283]

При измененной конструкции шлицевого соединения первоначальные условии их сборки могут быть значительно расширены. Допуск 5т н, как правило, будет достаточным [c.276]

Сборку шлицевых соединений начинают с осмотра состояния шлицев обеих детален. Даже незначительные забоины, задиры или заусенцы в шлицевом соединении не допускаются. Особое внимание уделяют осмотру внешних фасок и закруглении внутренних углов шлицев, так как при неправильном выполнении этих элементов возможно заедание на шлицах ири сборке соединения. В тугоразъемных соединениях (рис. 166, а) охватывающую деталь обычно напрессовывают на вал при помощи специального приспособления или на прессе. [c.213]

Сборку шлицевых соединений следует начинать с о-о мотра состояния шлицев обеих деталей. Даже незначительных забоин, задиров или заусенцев в шлицевом соединении допускать нельзя. Особое внимание должно быть уделено осмотру внешиих фасок и закруглений внутренних углов шлицев, так как при неправильном выполнении этих элементов возможно заедание шлицев при сборке соединения. В тугоразъемных соединениях охватывающую деталь обычно напрессовывают на вал специальным приспособлением. [c.213]

По признаку разъемности соединения делят на неразъемные (заклепочные, сварные, клеевые, с гарантированным натягом и др.) и разъемные (резьбовые, шпоночные, шлицевые и др.). Первые можно разбирать только после их полного или частичного разрушения, вторые допускают многократную разборку и сборку без повреждения деталей. [c.268]

Статистический метод позволяет определять влияние марки металла на степень деформации деталей. Например, у зубчатых колес, изготовленных из стали 12Х2Н4А, шлицевое отверстие неизбежно уменьшается по диаметру, у зубчатых колес из стали 20X3 это отверстие расширяется, а у зубчатых колес из стали 18ХГТ остается, как правило, в пределах допуска по чертежу, в результате чего сборка зубчатых колес обеспечивается без доводочных операций. [c.503]

Пример такого участия приведен в работе А. С. Давыдовского [371. При анализе компоновки фрезерного станка было выявлено, что допуски на ряд размеров узла привода ходового винта стола были проставлены настолько жесткими, что обеспечить их в процессе обработки не представлялось возможным. После расчета размерных цепей допуски были значительно расширены, но одновременно в шлицевом соединении был предусмотрен гарантированный зазор, что обеспечивало компенсацию возможной неточности при сборке. В результате намного упрос- [c.42]

В табл. 4.81.1 приведены допускаемые отклонения основных сопрягаемых размеров треугольных шлицевых соединений для нормальной и пониженной точности сборки (последняя предназначена для грубых соединений, с разрезными отверстиями, стягивающимися болтами). Допуски на толшдну зуба (благодаря тому, что угол зуба и впадины вала равен 90 ) равны допускам [c.316]

При неподвижно сидящих иа валу деталях наименее удобен. Посадки должны допускать сборку из-под молотка. Должна быть обеспечена дополнительная осевая фиксация деталей. Надевание деталей часто приходится производить с одного конца вала, что ухуд-игает его конструкцию (см. схему). При свободно сидяишх на валу деталях (скользящие зубчатые блоки на шлицевых валах и т. п.) этот способ сборки удобен и является основным для коробок скоростей [c.304]

Рис. 4. 15. Шлицевая втулка 9, служащая для соединения с валом запасного привода коробки самолетных агрегатов, короткими эвольвентными шлицами сцеплена с муфтой привода 2. Справа и слева от этих шлицев имеются центрирующие сферические поверхности, которыми втулка опирается на сферические кольца 5, установленные в муфте привода 2 и обойме сальника 4. Узел муфты затягивают гайкой 5 и стопорят контровочной шайбой 6. Для предохранения усика шайбы от срезания при затягивании гайки между шайбой 6 и гайкой 5 заложена предохрнительная шайба 8, удерживаемая от проворачивания в муфте привода 2 выступом. С обеих сторон шлицевая втулка 9 уплотнена резиновыми манжетами /, благодаря чему консистентная смазка, заложенная при сборке узла, хорошо удерживается внутри полости муфты, попадая на трущиеся поверхности сферы через отверстия 7. В шлицевом зацеплении муфты имеются необходимые боковые зазоры, благодаря чему муфта допускает значительные перекосы осей валика муфты привода 2 и рессоры коробки самолетных агрегатов без защемления шлицев.

В зависимости от назначения сборочной единицы входящие в нее детали образуют разъемные или неразъемные соединения. Разъемными называют соединения, допускающие разборку и повторную сборку без нарушения работоспособности деталей. К таким соединениям относят резьбовые, зубчатые (шлицевые), шпоночные, профильные, клеммо-вые и др. Неразъемными называют соединения, не допускающие разборку соединенных деталей без их повреждения. К этой группе относят сварные, заклепочные, паяные, клеевые и др. К неразъемным условно относят соединения с гарантированным натягом (прессовые). Эти соединения допускают разборку при ремонте сборочной единицы, замену деталей (например, подшипников), но разборка может вызвать незначительные повреждения посадочных поверхностей и ослабление посадки. [c.337]

В справочнике содержатся необходимые рабочему материалы по допускам и посадкам цилиндрических, конических, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений, подшипников качения, по нормам шероховатости поверхности и по допускам формы и расположения поверхностей. В целях облегчения изучения ЕСДП СЭВ таблицы предельных отклонений и допусков валов и отверстий ЕСДП СЭВ даны в сопоставлении с заменяемыми полями допусков по системе ОСТ. Одна из глав содержит сведения о размерных цепях, необходимые при сборке изделий. В начале каждой главы указан перечень действующих стандартов по допускам и посадкам. [c.5]

Особенности построения системы допусков и посадок, а также контроля шлицевых соединений обусловлены тем, что собираемость шлицевых деталей и получение требуемого характера соединения обеспечиваются не только точностью каждого основного размера В, й, Ъ, у), но и суммарной погрешностью. Суммарная или комплексная погрешность возникает в результате сочетания погрешностей формы и расположения шлицев и их впадин, а также эксцентриситета цилиндрических поверхностей диаметрами О и (1. Влияние суммарной погрешности на работоспособность и собираемость шлицевого соединения показано на рис. 15.1, б. С теоретически точной втулкой, имею-ш,ей номинальный контур, собирается реальный вал, у которого точно выдержаны основные размеры О, й, Ь, но имеется суммарная погрешность формы поперечного сечения. Если наложить контур реального вала на контур точной втулки так, чтобы совместились их центрирующ,ие окружности диаметрами О, то внутренняя окружность и шлицы вала перекроют точный контур на величину заштрихованных участков и сборка деталей окажется невозможной. Кроме того, характер сопряжения реального вала с номинальным контуром искажается погрешностями основных размеров вала. Так как все перечисленные погрешности неизбежны, то для собираемости реального вала с теоретически точной втулкой и для получения нужного характера сопряжения необходимо, чтобы суммарная погрешность и отклонения основных размеров реального вала находились в пределах полей допуска по О, й и Ь (рис. 15.6, б). [c.245]

При неподвижно сидящих на валу деталях наименее удобный способ сборки. Посадки деталей на вал должны допускать сборку из-под молотка. Требуются меры против осевого смещения деталей вдоль вала. Надевание деталей приходится часто производить с одного конца вала (см. схему), что ухудшает конструкцию последнего. При свободно сидящих на валу деталях (скользящие зубчагые блоки на шлицевых валах и т. п.) этот способ сборки удобен и является основным для коробок скоростей [c.380]

Из результатов расчетов видно, что допустимое смещение деталей в первоначальный момент сборки соединения лимитируется шириной фасок на боковой поверхности шлицевых пазов вилки. Однако при бЛ н / 2 = 1,116 мм из-за малых значений 8т сборка соединения, по-видимому, не будет обеспечена. Для обеспечения достаточной для сборки соединения точности относительного углового положения деталей необходимо, чтобы В < 1,116 мм, и соблюсти определенное соотношение между допусками 5т , Х , ЪХ и углом т- Относительный перекос 50 мм посадочной поверхности вилки с длиной шлицевого участка вызывает смешение 5081п2°52 = 2,5 мм. Уже из-за перекоса деталей неравенство < 1,116 мм не вьщерживается, так как 2,5 мм > 1,116 мм, а поэтому следует назначить меньшие допуски ЗА" , ЗА и у- Принимаем у = 45 , бА н = ЪХ= 0,6 мм. Тогда, учитывая, что трудоемкость изготовления соединяемых деталей, а вследствие этого и базирующих устройств сборочной машины вдоль координатных осей О-х и 0 будет примерно одинаковая, принимаем = 45° а = р. Тогда [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...