Наладки кулачков

Рис. 11. Наладки кулачков для уменьшения деформаций тонкостенных 1 о.1ец путем применения

Рис. 9. Наладки кулачков для закрепления тонкостенных заготовок

Наконечники алмазные 411 Наладки кулачков 71, 75 Натяг - Понятие 439 [c.489]

Изготовление оснастки для наладки. Кулачки изготовляют из следующих материалов [c.46]

Как осуществляется наладка кулачков механизма зажима прутка и люнета автомата продольного точения [c.272]

Установка и наладка кулачков револьверного и поперечного суппортов. Кулачок револьверного суппорта устанавливается на заднем конце поперечного распределительного вала (см. рис. 29). Предварительно необходимо отвернуть гайку 9, снять старый кулачок 8, отвернуть стопорный винт и снять втулку 14 со штифтом 13. Проверить, чтобы штифт был исправным. После этого втулку со штифтом установить обратно. [c.285]

Проверить наладку кулачков и упоров Зачистить контакты [c.78]

Установить число оборотов детали при помощи сменных шестерен Установить и снять резец Установить и снять барабан с наладкой кулачка [c.384]

В некоторых автоматах распределительный вал располагается вертикально для упрощения смены и наладки кулачков. [c.16]

После ввода исходной информации ЭВМ проектирует инструментальную наладку, производя оптимизацию режимов резания и расчет ожидаемой длительности рабочего цикла работы пруткового автомата. Результаты проектирования выводятся на экран дисплея в виде карты-таблицы с наименованием переходов по суппортам, параметрам обработки, режимам резания и нормам времени, данным для изготовления кулачков. После оценки результатов проектирования технолог-проектировщик принимает решение об изменении структуры операции (например, как показано на рис. 3.12). С помощью кла- [c.118]

Если кулачок изготовляется методом обката, то достаточно рассчитать лишь схему профиля (определить значения основных радиусов-векторов и углов а профиля). При соответствующей наладке станка или специального приспособления центр фрезы в относительном движении перемещается по теоретическому профилю кулачка, а фреза, радиус которой равен радиусу Гр ролика, образует практический профиль кулачка. [c.172]

Нужно иметь в виду, что при изготовления деталей с индивидуализированной наладкой штучное время ниже, чем при гибкой наладке, так как в последнем случае расчет кулачков ведется для обработки максимальной длины. [c.308]

Гибкая наладка с унифицированным набором кулачков и при включении холостого хода Специальная наладка со специальными кулачками для каждой детали в отдельности [c.308]

С целью достижения гибкости — обратимости наладки для всего ряда деталей комплект кулачков рассчитан в данном случае по детали а, принятой за основание ряда. Увеличение нормы штучного времени для деталей б—е по сравнению с наладкой для каждой детали в отдельности равно примерно 10% при одном и том же в обоих случаях времени на изго товление детали а — основания ряда. [c.309]

Фиг. 246. Детали, входящие в один ряд наладки, изготовляемые одним и тем же набором кулачков.

На фиг. 246 и 247 изображено несколько рядов наладки, каждый из которых основан на возможности изготовления всех деталей, входящих в ряд, на одном и том же автомате, при помощи одного и того же набора кулачков. [c.309]

Если же для обработки этого ряда деталей применяется обратимая наладка, состоящая из одного набора кулачков, годовые расходы по наладке станка и по эксплуатации этого набора кулачков составят [c.311]

НИИ цепи 10, огибающей натяжную звездочку 23 (по стрелке Б), соответствующая инструментальная наладка пуансона 5 с надетой деталью 2 вписывается в ротор смыкания 11. Цепь 8, несущая матрицы 7 и выталкиватели 6, перемещается по стрелке В. На совместной траектории этих цепей в роторе смыкания 11 приводной орган 13 от кулачка 12 подает пуансон 9 с предметом обработки в матрицу 7, совершая вспомогательный ход. Таким образом, образуется необходимый комплект инструмента (блок) с предметом обработки, который полностью подготовлен для выполнения технологической операции. При дальнейшем совместном движении двух цепей комплект инструмента поступает в технологический ротор 14, в котором приводной орган 15 (гидравлический), осуществляя технологическое перемещение, штампует дно стаканчика. Далее комплект инструмента после снятия нагрузки с пуансона 9 перемещается в ротор 18 размыкания инструмента, приводной орган 16 которого от кулачка 17 выталкивает деталь 2 вместе с пуансоном 9 выталкивателем 6 из матрицы 7. После этого ротора комплект инструмента перестает существовать цепь 8 с матрицами 7 и выталкивателями 6 перемещается по стрелке Г, а цепь 10 с пуансонами 9 и отштампованными деталями 2 — по стрелке Д к ротору 19 выдачи детали. Затем деталь 2 приводным органом 21 от кулачка 20 снимается с пуансона 9 и передается в огибающий натяжные звездочки 24 цепной конвейер 22, который транспортирует поток деталей в следующую роторно-конвейерную линию. [c.307]

Штанга 26 с лапками 25 движется навстречу лапкам 25 штанги 27 с управлением от кулачка 18 через рычаг 21 под воздействием пружины 22, стягивающей рычаги 21 и 23. Штанги конвейера поворачиваются кулачком 19 через рычаг 20. Вращение распределительного вала осуществляет электродвигатель через червячную пару и пару сменных зубчатых колес, устанавливаемых по наладке в зависимости от требуемого такта выдачи изделий. Цикл работы автомата начинается со сведения лапок 25 при этом штыри на лапках входят в отверстия двух поршневых пальцев, находящихся в автомате, затем штанга поворачивается вверх на небольшой угол, чтобы оторвать поршневые пальцы от призм и исключить скольжение поршневых пальцев по призмам. На поверхности поршневого пальца не допускаются царапины, забоины и другие дефекты, увеличивающие шероховатость поверхностей (Ra = 0,08 мкм). Штанге сообщается перемещение вдоль ее оси, и поршневые пальцы поступают на следующие позиции и в отверстия [c.458]

При наладке прибора и его транспортировке измерительные рычаги фиксируются кулачками 5 и S. В этом положении обеспечивается параллельность между измерительными рычагами и установка рамок и и 14 без перекоса параллелограммов, на которых они подвешены, [c.230]

В процессе наладки рычаги должны быть застопорены кулачками 5. При измерении по мере снятия припуска с обрабатываемой поверхности [c.231]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Фиг. 13. Агрегат центрального управления / — сменные шестерни для настройки скорости вращения распределительного вала, несущего многодисковые барабаны с кулачками 2 для переключения золотников 4 и с кулачками Л для переключателей 5 6 — электромагнит для независимого переключения золотника 7 8 — рукоятки для ручного управления при наладке машины 9 — лимбы для изменения скорости работы органов. Электродвигатель агрегата при нарушении блокировок выключается и при необходимости тормозится.

Для центрирования и крепления деталей по наружным цилиндрическим поверхностям при обработке их на вертикально-сверлильных станках Диапазон диаметров деталей, зажимаемых одним комплектом кулачков, весьма невелик. Кулачки проектируются одновременно с наладкой для определённой детали с учётом особенностей её конфигурации [c.208]

Распределительный вал является ведущим звеном для основных целевых механизмов автомата. От конструкции распределительного вала зависит надёжность работы всего автомата. Наблюдаются две основные тенденции 1) делать распределительный вал в виде одного вала или близко расположенных валов. Преимущество — доступность к кулачкам, удобство наладки. Недостаток — [c.221]

В табл. 15 приведён рабочий чертёж кулачков для супорта № 3 (продольная обточка) для разбираемой наладки. [c.335]

На полуавтоматических станках для каждого типа валика требуется наладка. Распределительный валик закрепляется в центрах качающейся люльки, установленной на столе станок включается, и остальные движения производятся автоматически стол перемещается в первое рабочее положение, фиксируется, люлька наклоняется в сторону шлифовального круга, включается вращение валика, шлифовальная бабка подходит к изделию, включается осциллирующее движение, начинается подача врезания, в конце которой происходит выдержка (выхаживание). После окончания шлифования первого кулачка стол освобождается, люлька с изделием отклоняется от шлифовального круга, вращение изделия выключается, механизм врезания отодвигает шлифовальную бабку на величину врезания, и стол передвигается в следующую позицию. Перечисленные движения повторяются до конца шлифования последнего кулачка, после чего шлифовальная бабка отходит в исходное положение, осцил-лирование выключается, круг подаётся на величину, достаточную для правки, включается правка, которая осуществляется за двойной ход алмаза компенсация износа круга при [c.590]

По степени специализации приспособления делятся на универсальные, предназначенные для обработки различных деталей (машинные тиски, патроны делительные головки, поворотные столы и пр.) и не требующие наладки, специализированные, представляющие собой универсальные приспособления, налаживаемые для обработки определенных деталей при помощи дополнительных или сменных устройств (специальных губок для тисков, фасонных кулачков к патронам, угольников для планшайб и т. п.), и специальные, предназначенные для выполнения определенных операций механической обработки. [c.479]

Система УНП основана на агрегатировании нормализованных узлов или иа замене, а также на регулировке (наладке)-отдельных элементов нормализованного приспособления, чем обеспечивается принцип обратимости, т. е. возможность использования одного и того же приспособления для выполнения различных операций обработки. При изготовлении мелких деталей применяют сменные кассеты, каждая из которых служит для установки деталей различных типоразмеров. Переналадка приспособления сводится к замене соответствующей кассеты. Быструю переналадку приспособления без снятия его со станка осуществляют также заменой установочных и зажимных устройств (смена губок в машинных тисках, смена кулачков в патронах). Конструкции УНП, разработанные отдельными организациями, успешно внедряются на заводах серийного производства. [c.181]

Основным техническим документом, по которому проводится наладка автоматов, является карта наладки. В этой карте указаны вид заготовки, модель автомата, приведены схема технологического процесса обработки детали и расчетные данные для построения кулачков. [c.339]

Построение кулачков автоматов продольного точения на основе данных карты наладки и размеров заготовок кулачков (рис. 6), приведенных в паспорте автомата и частично в табл. 58. [c.348]

Время на вспомогательные ходы включает время на разжим, подачу и зажим прутка, переключения револьверной головки и реверс шпинделя. Их значения постоянны для автомата и выбираются по паспорту автомата Доли кулачка р, на вспомогательные ходы технолог задает при наладке. Подводы и отводы инструментов, паузы и другие ходы задаются в сотых долях рабочей поверхности кулачка 2... 3 сотые доли - на повод или отвод инструмента, 0,5... 2 - на паузу. [c.353]

Инерционный патрон с эксцентриковыми кулачками конструкции НИИПТмаш (г. Краматорск) (рис. 30) предназначен для передачи крутящего момента заготовкам типа валов, устанавливаемых в центрах. Эксцетриковые кулачки 3 зафиксированы на осях 7 посредством штифтов и закреплены через шайбы 8 винтами 9. Оси запрессованы в корпус 5 и закреплены винтами. Рьиаги 1 установлены на осях меяаду корпусом и диском 6. К рычагам винтами 2 крепятся грузы. В рычагах по окружности выполнены пять отверстий под штифт 14, запрессованный в кулачок, что обеспечивает возможность установки кулачков в различных угловых положениях при наладке кулачков на различные диаметры. [c.143]

Для установки заготовок цилиндрической формы используются налалки-призмы 10 (рис. 33, в). Для поджима заготовок вниз к направляющим корпуса применяются клиновые губки 11 (рис. 33, г). Для установки заготовок под углом наклона плоскости 15, 30, 45 и 60° используются угловые наладки-кулачки 12 и 13 (рис. 33, д). [c.150]

Рис. 9. Наладки кулачков для закрепления тонкостенных заготовок а - по торцам б — с двусторонним сжатием в - по поверхности с больпюй дугой охвата

При наличии специальных кулачков для п наименований деталей годовые расходы по наладке станка и эксплуатации по расчету С. А. Тиллеса составят [c.310]

Опытный образец автомата Л462У2 (рис. 56, г) предназначен для упаковки изделий типа шариковых подшипников, дисков и др. в термопластическую пленку методом вакуумного формирования. Автомат оснащен специальной наладкой на упаковку подшипника диаметром 90 мм в составе автоматической линии. Автомат — непрерывного действия с горизонтальной осью вращения технологического ротора. По периферии технологического ротора расположено 15 рабочих секций с гнездами 1, в которых с помощью вакуума формируется упаковка из нагретой термопластической пленки 2. Дном гнезда является диск 3 с отверстиями для отсоса воздуха. Диск крепится к штоку 4 пневмоцилиндра выталкивания изделия. Каждая секция снабжена прижимом 5, который под воздействием пружины и кулачка зажимает или освобождает пленку в необходимый момент. При вращении технологического ротора осуществляются / — загрузка нижней пленки II — прижим пленки III — нагрев IV — формирование V — открытие прижима VI — загрузка изделия VII — загрузка верхней пленки VIII — сварка IX — вырезка упаковки X — удаление отходов пленки XI — выгрузка упакованного изделия. [c.473]

Роторные токарные автоматы. У роторных автоматов шпиндели расположены вертикально эти автоматы представляют собой как бы несколько одношииндельных станков (секций), расположенных в виде кольца при раздельном приводе шпинделей и осуществлении подачи суппортов от общего кулачка, расположенного на центральной колонне. Синхронно с рабочим ротором вращаются и роторы загрузки и разгрузки, связанные с рабочим ротором кинематически. Автоматы выпускаются с наладками на конкретные детали и встраиваются в автоматические линии. Обработка на автоматах производится с охлаждением от централизованной системы. [c.300]

Имеющийся на измерительной головке переключатель режимов работы также устанавливают в положение наладка . При этом кулачки 13 фиксируют измерительные рычаги / и j в положении, при котором параллелограммы из плоских пружин 14, несущие рамку 7 с пяткой /( и рамку 8 с соплом 9, устанавливаются без заметного на глаз перекоса. В случае перекоса какой-либо из рамок необходимо его устранить с помощью соответствующего регулировочного винта 6. На станок устанавливают образцовую деталь, имеющую размер, соответствующий окончательному размеру обработки, и измерительные наконечники 2 доводят до касания с поверхностью детали. От этого положения их перемещают (при отведенной головке) дополнительно на 0,15—0,2 мм и зажимают в клеммном зажиме рычага. Переключатель на измерительной головке поворачивают в полол<ение настройка и након)2чник вводят на образцовую деталь. С помощью винтов 4, закрепленных на измерительных рычагах, и винтов //, установленных иа арретирующих рычагах 5, осуществляют наладку механизма арре-тирования так, чтобы в положении измерения между головками арретирующих рычагов и торцами винтов 4 был зазор не менее 0,5 мм, а в отведенном положении осуществлялось арретирование измерительных наконечников не менее, чем на 1 мм от поверхности образцовой детали. Микровинтом J2 по риске настроечного манометра между соплом и пяткой устанавливают рабочий зазор соответствующий верхней границе прямолинейного участка рабочей характеристики пневмоэлектрического прибора. [c.277]

Трудность отладки механизма определялась также конструктивным недостатком стенда. Выходной вал механизма был сделан излишне длинным (разнесены делительный диск и планшайба). Поэтому после фиксации диска планшайба совершала длительные крутильные колебания. При большой скорости поворота выстой отсутствовал (рис. 30). По расчету т]в = 0,5 с увеличением По с 36 до 127 об/мин коэффициент выстоя уменьшился с 0,45 до 0,27. При лучшей синхронизации механизмов влияние По может быть уменьшено. Для тех же скоростей РВ коэффициент заполнения К<л = = ojmax/озср = 1,6, средниб величины кц — 2,3—5,2, /Сд = 25— —60. На основании проведенных исследований сделаны следующие выводы 1) при правильно рассчитанных и точно изготовленных и выставленных кулачках рычажно-храповой механизм поворота может обеспечить высокую быстроходность (по = 120 об/мин, К = = 2,1) 2) механизм фиксации с кинематическим замыканием фиксатора обеспечивает надежность срабатывания. При соединении делительного диска с планшайбой и ее программном торможении могут быть существенно снижены затраты времени на фиксацию 3) при работе с указанной быстроходностью механизм может быть рекомендован лишь при низких требованиях к точности позиционирования (табл. 18) 4) первоначальную наладку механизма и ее контроль в процессе эксплуатации рекомендуется осуществлять динамическими методами. [c.122]

Кулачки могут быть постоянными или сменными. Сменным момгет быть либо весь кулачок (фиг. 101, а], либо кривая (планка), прикреплённая к поверхности барабана или диска (фиг. 101. б). Крепление кулачков на валу осуш,ествляется силами трения (затяжкой), при помощи муфт с мелким торцевым зубом, штифтами или шпонками. Для снятия и надевания кулачка на вал либо делают прорезь на кулачке, либо разрезной вал, (если кулачок помещается не на конце вала). Более удобна смена всего комплекта кулачков, сидящих на оправке. В этом случае значительно экономится время на повторную наладку автомата. [c.108]

Фиг. 63. Двухсторонний расточной станок с четырёхпозиционным барабаном (для расточки под палец в крупном поршне) /. 2, 3 а 4 — рабочие кнопки электроуправления - вперёд", назад , пуск двигателей , стоп S, 6и Т — наладочные пакетные выключатели для левой и правой головок и для насоса i — лампа, загорающаяся при наладке 9 — кулачок исходного конечного переключателя 10 — конечный переключатель, замыкающийся при поднятой педали фиксатора барабана, когда фиксатор заведён в гнездо II, 12 и 13 — кулачки гидроуправления стоп", подача", реверс" 14 — клапан периодической смазки направляющих 15 — подпружиненная рейка, сообщающая гильзе шпинделя окончательной расточки 16 увеличенный ход через две связанные шестерни при упоре её в приспособление

По степени специализации приспособления делятся на универсальные (машинные тиски, планшайбы, патроны, делительные головки, поворотные столы и пр,), предназначенные для обработки различных деталей и не требующие наладки специализированные, представляющие собой универсальные приспособления, налаживаемые для обработки определенных деталей путем использования дополнительных или сменных устройств (специальных губок для тисок, фасонных кулачков к патронам, съемных угольников для планшайб и т, п,), и специальные, предназначенные для выполнения определенных узйоцелевых операций механической обработки. Универсальные приспособления применяют преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве, а специальные — в массовом и крупносерийном. Использование станочных приспособлений обеспечивает повышение производительности труда, повышение точности обработки, облегчение условий труда, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работы. [c.171]

ЗМ433У.Установочно-копирная наладка выполняется отдельно для каждого типоразмера детали. Угловое перемещение детали относительно оси ее вращения при установке и закреплении перед шлифованием кулачков осуществляют с помощью делителя, который расположен на щейке под шестерню и ориентирован шпонкой в пазу детали. [c.587]

Карта наладки включает в себя следующие основные сведения модель станка с ЧПУ модель УЧПУ номер и материал обрабатываемой детали данные о приспособлении для крепления заготовки типоразмеры зажимных кулачков и (при необходимости) заднего центра типоразмеры режущего инструмента порядок расположения режущего инструмента в позициях револьверной головки (или в магазине инструметов) номера корректоров положения инструмента по координатным осям Xя I(если это предусмотрено в УЧПУ). [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...