Закалка рельсов

В. П. Вологдиным (совместно с Б. Н. Романовым) была сделана авторская заявка на применение токов высокой частоты для закалки рельсов. Экспериментальная проверка предложенного метода в лаборатории ЛЭТИ (в марте 1936 г.) на образцах коленчатого вала автомобильного двигателя (для закалки его шеек), а такн е поверхности головок рельсов дала положительные результаты. В мае 1936 г. те же опыты были успешно проведены на Октябрь- [c.352]

Среди узлов опорной рамы хорошо зарекомендовал себя в работе рельсовый круг с коническими роликами. После года работы он почти не износился. При прежней конструкции рельсы быстро изнашивались и отслаивался поверхностный закаленный слой. Хороший результат достигнут за счет того, что в новой конструкции исключено скольжение при качении роликов и введена объемная закалка рельсов. [c.75]

Объемная закалка рельсов в масле с последующим отпуском [c.454]

Применяются три вида закалки рельсов [c.92]

Заделка трещин и вывалов 93 Заземление металлических частей 388 Закалка рельсов 272 Закрепление пути от угона 311 [c.759]

Магнитный прибор существенно облегчает контроль качества закалки рельсов и позволяет осуществлять массовый контроль металла. [c.307]

Разновидность дефектов и повреждений с учетом основных причин их появления (вторая цифра в номере дефекта) обозначают следующим образом О — дефекты и повреждения, связанные с недостатками в технологии изготовления рельсов 1 — связанные с недостаточной контактно-усталостной прочностью металла рельсов 2 — связанные с недостатками профиля рельсов или конструкции стыкового скрепления 3 — связанные с недостатками текущего содержания пути 4 — вызванные нарушениями в воздействии на рельсы подвижного состава (боксование, ползуны и др.) 5 — связанные с ударами инструментом и с другими механическими воздействиями на рельсы 6 — связанные с недостатками технологии сварки рельсов 7 — связанные с недостатками технологии закалки рельсов 8 — связанные с недостатками технологии наплавки рельсов или приварки рельсовых соединителей 9 — связанные с другими не перечисленными выше причинами. [c.63]

Нужно, чтобы износ происходил как можно медленней, тогда сроки службы рельсов будут больше. Чтобы снизить темпы износа, применяют закалку рельсов и улучшают химический состав рельсовой стали (см. п. 2.1). [c.53]

Многие годы велась опытная закалка рельсов только по концам, а затем по всей длине. Наибольшего успеха достигли на Нижнетагильском металлургическом комбинате, где применяется объемная закалка, т. е. закалка всего рельса (нагрев в печах, а затем охлаждение в масле). Сроки службы рельсов, закаленных таким образом, возросли почти в 1,5 раза по сравнению с незакаленными. Хорошие результаты получены на комбинате Азовсталь , где применяется поверхностная закалка головки рельсов водовоздушной смесью после нагрева токами высокой частоты. Закалка рельсов с печного нагрева водой также применяется на Днепровском металлургическом комбинате имени Ф. Э. Дзержинского. [c.37]

Принимаются меры по дальнейшему повышению стойкости элементов верхнего строения пути в целях увеличения срока их службы. Для этого все шире применяют термическую обработку (закалку) рельсов по всей длине, шлифовку рельсов в пути рельсошлифовальными поездами, комплексный ремонт старогодных материалов и их повторное использование. Намечено дальнейшее широкое применение сварки и наплавки в путевом хозяйстве и ряд других мер. [c.194]

Некачественная закалка рельсов 17.1-2 27.1-2 [c.163]

По второй схеме для улучшения свойств рельса по всему сечению, уменьшения коробления, которое очень велико при поверхностной закалке, и особенно для снижения напряжений (на поверхности катания) была испытана объемная закалка рельсов в масле (Кузнецкий и Нижне-Тагильский комбинаты). Первые опытные партии в настоящее время уложены в путь и за ними ведется наблюдение. Однако уже сейчас можно отметить, что механические свойства значительно улучшились и их значения в центральной части головки составляют [c.948]

Закалка крупных деталей без демонтажа. Закалка рельсов [c.981]

Рис. 34. Поверхностная закалка релЬсов (Московский автомобильный завод)

Закалка рельсов. деталей без их демонтажа [c.70]

Особое внимание уделяется разработке способов закалки рельсов с использованием теплоты прокатного нагрева, обеспечивающих [c.206]

Область применения. Поверхностной закалке при контактном электронагреве можно подвергать следующие детали шейки шпинделей различных станков, шейки различных цилиндрических валков и валиков (в том числе ходовых и распределительных), шейки коленчатых валов различных двигателей, пальцы крейцкопфов, втулки и оправки к станкам, шейки осей колёсных пар паровозов н вагонов, головки рельсов, направляющие станков, специальные детали и пр. [c.181]

В металлургической промышленности хром добавляется в количестве до 3V-0 к низколегированным сталям для улучшения механических свойств и повышения способности принимать закалку. Стали этого типа, которые могут также содержать другие элементы, например молибден, никель, марганец и ванадий, используются в изделиях высокой прочности — для пружин, роликовых и шариковых подшипников, штампов и рельсов. Стали, содержащие 5—6% хрома, имеют повышенное сопротивление коррозии и находят применение в нефтеперерабатывающей промышленности. [c.886]

Преимущества закалки ТВЧ — это высокая производительность, отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности детали, возможность регулирования и контролирования режима термообработки и полной его автоматизации. Применение ТВЧ позволяет производить закалку отдельных участков деталей, например шеек коленчатого вала, головок рельсов и т. д. Недостаток этой закалки — высокая стоимость индукторов, поэтому этот способ применяют преимущественно в массовом производстве однотипных деталей несложной формы. [c.140]

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

Технология термической обработки путем объемной закалки включает нагрев рельса в печи до температуры 840— 850 °С, закалку в масле в специальной закалочной машине, отпуск при температуре 450 15°С в течение 2 ч В результате закалки сталь имеет структуру сорбита отпуска Термоупрочненные таким способом рельсы из сталей М74, М76 должны иметь (ГОСТ 18267—82) твердость на поверх ности катания НВ 341—388 и механические свойства Ств 1200 МПа, От 800 МПа, 6 6 /о, K U [c.257]

МДж/м Термически обработанные путем объемной закалки в масле рельсы обладают в 1,5—2,0 раза более высокой эксплуатационной стойкостью, чем стандартные термически необработанные рельсы, что позволяет повысить, надежность железных дорог, сэкономить огромное количе ство металла и получить экономический эффект около-8 руб/т рельсов [c.258]

В настоящее время из всех видов термической обработ ки рельсов наиболее широко реализована в промышленно сти объемная закалка рельсов в масле по всей длине Мае совый выпуск таких термически упрочненных рельсов был впервые в мире освоен в 1966 г на Нижне Тагильском ме таллургическом комбинате Сейчас наша страна выпускает наибольшее количество термоупрочненных рельсов [c.257]

Забег стыков 179, 397 Забор противоналедный 21,66,67 Забор снегозащитный 499 Завал земляного полотна селевым потоком 27 Задание околотку на работу 545 Зажим для шеста переносного сигнала 322, 323 Зазор рельсовый 179, 180 Закалка рельсов 92 Закладка откидная 233 Закрепление песков 23 [c.563]

После фрезерования рельсы подают на сверлильные станкй, где одновременно, на определенном расстоянии друг от друга сверлят три отверстия. Для улучшения качества рельсов (повышения стойкости) их подвергают изотермической выдержке в печах замедленного охлаждения и нормализации в проходных печах для повышения ударной вязкости при низких температурах, закаливают головки рельсов в воде с печного нагрева или с нагрева токами высокой частоты для повышения срока службы рельсов. В настоящее время вместо закалки головки рельсов широко применяют объемную закалку рельсов в масле после механической обработки торцов и изотермической выдержки. [c.150]

Что такое микроструктура металла Если вырезать образец рельсовой стали, отшлифовать его, протравить раствором азотной кислоты в спирте, а затем рассмотреть этот шлиф через микроскоп, то будет видна его микроструктура. Она может быть различной то равномерное или неравномерное распределение черных и белых пятнышек, то какое-то игольчатое строение и т. д. При этом различают структуры аустенит, мартенсит, сорбит и т. д. Оказывается, что лучшими качествами (износостойкостью и вязкостью) обладает сорбитовая структура. Этой структуры добиваются закалкой рельсов. [c.46]

Многие годы велась опытная закалка рельсов только по концам, а затем по всей длине. Наибольшего успеха достигли на Нижнетагильском металлургическом комбинате, где применяется объемная закалка, т. е. закалка всего рельса (нагрев в печах, а затем охлаждение в масле). Сроки службы рельсов, закаленных таким образом, возросли почти в 1,5 раза по сравнению с не-закаленными. Хорошие результаты получены на заводе Аэов- [c.46]

Несколько поднялся за рубежом интерес к термообработке (закалке) рельсов по всей длине. Например, в США дороги Норфолк-Уэстерн и Великая Северная приняли в качестве стандартных для кривых радиуса менее 300—440 м объемно закаленные в масле рельсы, но в массовом порядке термообработк рельсов распространения пока не получила. Объясняется это, видимо, тем, что в условиях работы зарубежных дорог при значительно меньшей, чем на дорогах СССР, грузонапряжённости затраты на термообработку рельсов не оправдываются Ведутся лишь экспериментальные работы и эксплуатационная проверка способов термообработки. [c.121]

В СССР на заводе им. Дзержинского имеется р ельсотермический цех, в котором установлена 75-м печь с роликовым подом и машнны для поверхностной закалки рельсов водой (рнс. 6, 7). [c.948]

Термичесжая обработка Объемная закалка рельсов в масле с последующим отпуском Повфхностная закалка головки рельсов с индукционного нагревай самоотпуском Закалка головок рельсов способом 3-<2 ("мягкая") двухступаиатый нагрет в печи, охлаждение водовоздушной смесью или сжатым воздухом [c.208]

В 1941 г. чл-корр. АН СССР проф. В. П, Вологдин выдвинул принцип дозирования нагрева одновременным способом по затраченной энергии. С помощью счетчика энерпт. неределанного из реле максимальной мощности (благодаря интегрированию и за-впснмоп выдержке), обеспечивалось стабильное качество закалки в условиях значительных отклоиен м 1 режима нагрева но мощности и даже при колебаниях частоты. Известно применение дозирования нагрева по энергии в установках американского производства для закалки концов рельс. [c.18]

При получении сорбитовой структуры (бандажи, головки рельсов и др.) этот процесс называют также сорбитизацией. Этот вид термообработки аналогичен неполной закалке при охлаждении со скоростями ниже критических. [c.478]

Нагрев поверхностного слоя электротоком при помощи специальных токонесущих электродов-роликов, соприкасающихся с закаливаемой поверхностью, с последующим охлаждением водой (или воздухом) называется контактным методом поверхностной закалки. Этот метод разработан проф. Н. В. Гевелингом и нашёл применение для закалки деталей с простыми конструктивными формами (тела вращения—шейки шпинделей станков, валы плоские поверхности — направляющие станков, головки рельсов).Глубина закалки 3—6мм поверхностная твёрдость = 60. [c.479]

На фиг. 50 показана закалка наиравл яю-щих станины токарно-вннторезного станка на специальной закалочной установке, состоящей из ванны 1 и закаливающего агрегата 3. На бортах ванны установлены рельсы 2, служащие направляющими для перемещения закаливающего агрегата. [c.787]

Рельсы, разрезанные на куски, при температуре 450—500 °С проходят замедленное охлаждение в колодцах или изотермическую выдержку. Далее в поточной линии рельсы подвергают термической обработке. Твердость головки рельса должна находиться в пределах НВ 320—380. В рельсоотделочном отделении рельсы правят в холодном состоянии, фрезеруют торцы, сверлят отверстия. Заключительной операцией является высокочастотная закалка концов рельсов. Годовая производительность рельсо-балочного стана составляет 1,5 млн. т. [c.313]

Средиеуглеродистые стали номеров 5 и 6, обладающие большой прочностью, предназначаются для рельсов, железнодорожных колес, а также валов, шкивов, шестерен и других деталей грузоподъемных и сельскохозяйственных машин. Некоторые детааш из этих сталей 1рупп Б и В подвергаются термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском. [c.84]

Рельсы железнодорожные широкой колеи типов Р75 и Р60 изготовляют по ГОСТ 24182—80 из мартеновской стали М76 (0,71—0,82 % С, 0,75—1,05 % Мп, 0,18—0,40 % Si, 0,035 % Р и 0,045 7о S), а более легкие типа Р50 —из стали М.74 (0,69—0,80 % С) После горячей прокатки все рельсы подвергают изотермической обработке для удале ния водорода с целью устранения возможности образования флокенов Рельсы поставляют для эксплуатации на желез ных дорогах незакаленными (сырыми) по всей длине и термоупрочненными по всей длине Концы сырых рельсов подвергают поверхностной закалке с прокатного нагрева или с нагрева ТВЧ Длина закаленного слоя от торца рель са 50—80 мм, а твердость закаленной части НВ 311—401 Сырые рельсы из стали М.76 должны иметь Ов ЭОО МПа и 6 4 % Технология изготовления рельсов должна гаран тировать отсутствие в них вытянутых вдоль направления прокатки строчек неметаллических включений (глинозема) длиной более 2 (группа I) и более 8 мм (группа II), так как подобные строчки служат источником зарождения трещин контактной усталости в процессе эксплуатации [c.257]

На выбор материалов могут оказать влияние физико-химические явления иа поверхностях трения, зависящие от условий работы. Например, высокомарганцовистая - сталь Гатфильда аустенитного класса, из которой изготовляют крестовины рельсов, щеки камнедробилок, зубья ковшей экскаваторов, броневые плиты шаровых мельниц, рудные течки и желоба агломерата, воронки для приемки и распределителей шихты, дозировочные столы и другие детали,, в исходном литом состоянии имеет аустенитную структуру с некоторым количеством мартенсита и включения карбидов. После закалки,, фиксирующей аустенитную структуру, сталь приобретает высокую прочность при значительной вязкости вс, = 800. .. 1000 МПа, ударная вязкость = 200. .. 300 H м/ м , НВ 200. .. 220) и высокую-износостойкость. Ее используют для деталей, подвергающихся изнашиванию при больших давлениях и ударных нагрузках. Большая износостойкость стали обусловлена ее способностью к наклепу, которая тем больше, чем выше удельная нагрузка. Пластическая деформация повышает твердость стали до NB 500. Наклеп вызывается в меньшей степени превращением аустенита в мартенсит и в большей степени выделением карбидов, за которым следует измельчение кристаллитов, что повышает сопротивление сплава пластической деформации. Удары при трении приходятся, таким образом, по твердой корке на вязком основании при износе корка возобновляется. [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...