Инструменты для холодного выдавливания

Твердосплавный инструмент для холодного выдавливания. Технологический процесс изготовления деталей методом холодного выдавливания, как правило, многопереходный, включающий различные сочетания штамповочных операций прямое и обратное выдавливание, осадку, прошивку, редуцирование и т. д. [c.243]

Инструменты для холодного деформирования (вырубки, высадки, выдавливания) углеродистых и легированных сталей [c.392]

Применяемые для холодной штамповки штампы часто представляют собой довольно сложный инструмент, работающий под большими периодически меняющимися нагрузками. В зависимости от характера и рода выполняемых операций штампы подразделяются на штампы для разъединения (разделения) металла — группа резки — вырубные, пробивные, отрезные, обрезные и др. штампы для осуществления формоизменяющих операций из листового материала — гибочные, вытяжные и формовочные штампы для выполнения прессовочных операций — объемной штамповки — калибровочные, чеканочные, высадочные, для объемной формовки и для холодного выдавливания. [c.5]

Конструктивные формы рабочих частей — матриц и пуансонов штампов для холодного выдавливания — влияют на потребное давление при штамповке, а следовательно, и на стойкость инструмента. Формы матрицы и пуансона должны обеспечить наилучшее течение металла при минимальных потерях на трение. Сопрягаемые участки штампа должны выполняться плавными линиями во избежание появления термических напряжений при закалке размеры и формы подобного инструмента даны в литературе [1 57]. [c.60]

За последнее время разработаны рациональная технология и геометрия инструмента, а также эффективные способы покрытий и составы смазок, позволяющие значительно уменьшить контактное трение (коэффициент трения) и удельное давление. Это дало возможность значительно увеличить стойкость штампа для холодного выдавливания стали. [c.60]

При возникновении электрического импульсного разряда между электродами У и 2 происходит электрическая эрозия и анод 1 разрушается. Материал, переносимый при искровом разряде от анода-изделия к катоду-инструменту, задерживается жидкостью 3 и остается в ней. Форма и размеры разрушения анода точно воспроизводят форму и размеры катода. В настоящее время электроискровой способ широко применяется для прецизионной обработки деталей электронного машиностроения, вырез ки фасонных контуров точных твердосплавных штампов, пуансонов, для холодного выдавливания деталей сложной формы и др. [c.75]

Однако, холодное выдавливание спеченных заготовок из железного порошка, легированного упрочняющими добавками, практически не применяется из-за больших удельных сил, необходимых для формоизменения заготовки и, как следствие, неудовлетворительной стойкости штампового инструмента. [c.113]

Эффективность применения твердосплавного инструмента. Твердые сплавы для оснащения инструмента широко внедряют при холодной высадке стержневых деталей, шариков, гвоздей и при холодном выдавливании. [c.253]

Для правильного ведения холодного выдавливания, проектирования инструмента и оснастки нужно знать закономерность процессов пластической деформации металла, происходящих в заготовке при вдавливании в нее мастер-пуансона. На рис. 208, а видно, что нод плоским торцом мастер-пуансона горизонтальные линии сетки не изменились. И лишь на некотором расстоянии, приблизительно равном радиусу мастер-пуансона, наблюдается [c.202]

Для процесса холодного выдавливания сложного штампового инструмента применяют специальные гидравлические прессы ПО-53 с усилием 1000 т и ПО-54 с усилием 2000 т (рис. 211). [c.208]

Однако такой широкий диапазон снижает ценность рекомендаций. Известно, что при холодном выдавливании деталей типа стержней с головкой для получения повышенной точности калиб-руюш,ий поясок принимают равным не менее 0,5—1 диаметра стержня [ 10 ]. Учитывая, что ротационное обжатие осуществляется в разъемном инструменте, калибрующий участок должен иметь большую длину. По данным выполненных автором экспериментов, получение чистой поверхности с высокой точностью достигается применением калибрующего участка равного 0,6 2 для степеней деформации е до 25%, и 1,2 2 для е>25%. [c.39]

Метод холодного выдавливания, применявшийся ранее только для изготовления тюбиков из свинца и олова для красок и парфюмерии, в настоящее время широко применяется в электро- и радиотехнике для изготовления ряда полых и трубчатых тонкостенных деталей круглого, квадратного, прямоугольного и др. поперечного сечения, с большим отношением высоты к диаметру. До применения холодного выдавливания изготовление таких деталей требовало от 5 до 8 операций вытяжки с промежуточным отжигом, замененных теперь одной операцией. Применение холодного выдавливания дает снижение трудоемкости в 5—10 раз и уменьшение стоимости инструмента в 3 раза. [c.208]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.438]

Для инструментов для холодного прессования при производстве заклепок и болтов, матриц для выдавливания, прессформ, ковочных штампов. Для изнашивающихся частей [c.558]

Выпускной клапан в ФРГ изготовляется из малолегя-рованной отожженной стали на автоматическом четырех-позиционном прессе. Первая прессовая операция — холодное выдавливание стержня клапана со степенью деформации 60%. На второй прессовой операции выполняется редуцирование стержня со степенью деформации 22,5% с одновременной предварительной высадкой головки, которая окончательно высаживается и калибруется на третьей и четвертой операциях. Основным направлением в развитии холодного деформирования металла в ФРГ является внедрение многопозиционных штамповочных автоматов в качестве основного вида оборудования для холодного выдавливания, редуцирования и высадки и широкое применение твердого сплава как материала, обеспечивающего максимальную стойкость формообразующего инструмента. [c.63]

Назначение. Вырубные штампы, в том числе для обработки холоднокатаных электротехнических сталей 3412 и 3413 с покрытиями типа карлит , пуансоны и матрицы холодновысадочных автоматов, пуансоны и выталкиватели для холодного выдавливания, эксплуатируемые с удельными давлениями до 2000 Н/мм в условиях повышенного износа и нагрева рабочих поверхностей до 400°С, шлице- и резьбонакатной инструмент. [c.453]

Назначение. Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы, долбякн, шеверы для обработки низко- и среднелегированных сталей. Инструменты для холодного и полугорячего выдавливания легированных сталей и сплавов. [c.475]

Х12МФ Инструменты для холодного и полу-горячего выдавливания легированных сталей и сплавов [c.391]

Пастообразная технологическая смазка Сульфидол М-127 не может быть нанесена на проволоку в бунтах н инструмент при холодной высадке деталей на автоматах. Она может быть рекомендована для холодного выдавливания деталей на прессах и при холодной высадке па автоматах нз штучных заготовок. [c.236]

Конструктивные формы матриц и пуансонов для выдавливания стали, как и для цветных металлов весьма заметно влияют на потребное удельное давление и на стойкость самого инструмента. Поэтому в штампам для холодного выдавливания стали предъяв- [c.62]

Из сталей для выдавливания лучше всего подходят малоуглеродистые и безкремнистые стали. Основная трудность при изготовлении стальных деталей заключается в чрезвычайно высоких удельных давлениях, потребных для их выдавливания, вследствие чего инструмент оказывается недостаточно стойким. Поэтому для холодного выдавливания следует применять малоуглеродистые, желательно безкремнистые стали в отожженном состоянии с твердостью не выше 40—50 д. С целью уменьшения трения и снижения этим самым удельного давления течения особое внимание должно быть обращено на подготовку заготовок. Поверхности заготовок должны быть чистыми и подвергнуты фосфатированию. Фосфористое покрытие хорошо удерживает смазку в процессе выдавливания. [c.216]

Коган А. И. Альбом пакет-штампов и приспособлений для холодного выдавливания матриц прессформ и высадочного инструмента. ЦБТИ НИИ электропромышленности, М., 1958. [c.212]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Высадочные пуансоны и матрицы, ножи труборазрубочных машин и гильотинных ножниц для резки высокопрочных сталей и сплавов чеканочные штампы по твердым металлам, резьбонакатные ролики, зубонакатники, шлиценакатники, обрезные матрицы, пуансоны и другие инструменты, работающие в условиях значительных динамических нагрузок при давлении до 1500 МПа зубила и долота для обработки твердых металлов, иглы-пуансоны для пробивки мелких отверстий в листах из прочных металлов. Заменяют быстрорежущие стали при изготовлении штампов холодного выдавливания, матриц прессования, работающих при высоких давлениях, но когда не требуется высокая износостойкость [c.650]

Для уменьшения тепловых деформаций и повышения стабильности размеров матрицы обычно предварительно нагревают до 180—200 °С. Однако конструкция штампа должна предусматривать стабилизацию температуры рабочих частей в интервале 350—400 °С, что позволит сократить отклонения температуры исходных заготовок до 10—15 °С. При операциях, связанных с длительным силовым контактом инструмента (пуансонов при выдавливании полости, матриц при выдавливании стержней и т. д.), необходимо применять интенсивное охлаждение, сокращать длину хода пуансона за одну операцию до оптимального максимума и в случае необходимости делить процесс на несколько операций. Особое внимание следует уделить оптимизации числа ходов пуансона, которые в среднем должны составлять не более 12— 15 ходов в минуту. Износ инструмента при полугорячем выдавливании, особенно при закруглении рабочего торца пуансона при выдавливании полости, выше, чем при холодном выдавливании, из-за снижения твердости вследствие отпуска, так как температура инструмента в зонах интенсивного течения достигае1 700 °С и выше. Исходя из этого, необходимо ограничить число ходов (не более 12—15 при штамповке на прессах относительно крупных деталей не более 20—40 при штамповке на автоматах деталей мае- [c.161]

Для правильного ведения холодного выдавливания, проектирования инструмента и оснастки необходимо знать закономерность процессов пластической деформации металла, происходящих в заготовке при вдавливании в нее мастер-пуансона. На рис. 198, д видно, что под плоским торцом мастер-пуансона горизонтальные линии сетки не изменились, лишь на некотором расстоянии, приблизительно равном радиусу мастер-пуансона, наблюдается начало зоны деформации, которая распространяется вниз по заготовке. Эта зона ограничена окружносгыо, имеющей радиус, примерно равный диаметру рабочей части мастер-пуансона. Зона деформации координатной сегки под сферическим торцом мастер-пуансона (рис. 198, б) распространяется на меньшую глубину, чем при выдавливании мастер-пуансоном с плоским торцом. [c.208]

Удаление заусенцев. Заготовки, предназначенные для холодной объемной штамповки и особенно для выдавливания, при наличии на них заусенцев должны быть зачищены. Недопустимы также заусенцы и на заготовках, которые подаются в штампы автоматизирующими уст-ройсТ Вами, так как могут вызвать застревание заготовок в этих устройствах. У заготовок массой до 500 г удаление заусенцев может осуществляться галтовкой в галтовочных барабанах. При массовом и крупносерийном производствах следует применять галтовочные барабаны проходного типа. Зачистку заусенцев у более тяжелых заготовок производят на дробеструйных машинах. Для мелких деталей дробеструйная очистка не особенно желательна, так как приводит к сильному наклепу поверхностного слоя, что повышает сопротивление деформации и снижает стойкость инструмента на формоизменяющих операциях. У крупных деталей влияние поверхностного на1клепа менее ощутимо- вследствие относительно меньшей величины поверхности, приходящейся на единицу объема. [c.298]

Улучшена специализация производства инструмента и в некоторых инструментальных цехах машиностроительных предприятий. Так, в бывшем Волгоградском совнархозе на базе инструментального цеха тракторного завода организован завод по изготовлению инструмента для всего тракторостроения. В Риге создан опытный завод для производства технологической оснастки, оснащенный новейшим оборудованием. Здесь внедряются передовые технологические процессы, в частности изготовление формообразующих плоскостей к прессформам и штампам высокопроизводительным методом холодного выдавливания и др Бывший Московский совнархоз организовал специализированное производство инструмента прежде всего в действующих [c.98]

Для весьма мягких, пластичных металлов к > 100 (алюминиевые трубы со стенкой толщиной 0,1—0,2 мм при диаметре трубы 20—40 мм). Bo3Mo i no Tb получения столь больших степеней деформации обеспечивается тем, что пластическое деформирование при холодном выдавливании происходит в условиях всестороннего неравномерного сжатия, при котором скользящие относительно друг друга атомные слои дополнительно прижимаются один к другому, что затрудняет образование и развитие трещин. Однако то же всестороннее сжатие приводит и к отрицательным явлениям. Чем больше степень деформации, тем больше усилие деформирования, и удельные усилия, действующие на пуансон н матрицу, могут достичь значений, в несколько раз превышающих предел текучести деформируемого металла. При этом удельные усилия могут достичь величин, превышающих значения, допустимые для инструмента по условиям его прочности или стойкости. Приближенно удельное усилие холодного выдавливашт [c.146]

Экспериментально установлено, что помимо физико-механиче-ских характеристик исходных заготовок, качества смазки, скорости деформации на величину усилия холодного выдавливания влияют такие факторы, как степень деформации и геометрия рабочих элеме нтов инструмента. Зависимость между технологическим усилием и указанными факторами необходимо учитывать при выборе прессов для осуществления заданных операций и при определении расчетных показателей процесса для обоснования основных параметров прессов для выдавливания. [c.133]

Объемная накатка. Применяется для восстановления изношенных посадочных мест под подщипники качения. Восстановление изношенного размера достигается за счет выдавливания металла из отдельных участков восстанавливаемых поверхностей (рис, 12,7). К типовым деталям, подлежащим ремонту объемной накаткой, относятся чашка коробки дифференциала, валы коробки передач, поворотные цапфы и т. п. Рекомендуется применять накатывание для деталей, которые воспринимают контактную нагрузку не более 70 кгс/см . Детали, имеющие твердость ЯЛСз < 32, можно восстанавливать в холодном состоянии. Обычно накатка производится при обильной подаче индустриального масла. Высота подъема. металла на сторону, как правило, не должна превышать 0,2 мм, а потеря опорной поверхности-50%. Желательно, чтобы при накатке детали соблюдалось условие м = пс1, где -число зубьев инструмента (- [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...