Поковки, дефектоскопия

Поковки, дефектоскопия 1—249 ----алюминиевые 3—5 [c.514]

Известно, что при остывании расплавленного металла, а также при прокатке и ковке внутри его нередко возникают пустоты, маленькие трещины, попадают шлаковые включе-ния и т. д. На поверхности эти пороки, как правило, не видны. Но когда из такого металла будет изготовлена деталь, то невидимый порок проявит себя и рано или поздно вызовет поломку машины. Поэтому слитки металла, прокат и поковки, идущие для таких ответственных деталей, как валы турбин и двигателей, изготовляются весьма тщательно. Их обязательно проверяют при помощи дефектоскопов — специальных приборов, позволяющих обнаружить невидимые глазом внутренние пороки металла. [c.192]

Поковки подвергают ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с требованиями чертежа. [c.209]

В турбостроении широко применяют дефектоскопы УДМ-1М и УЗД-7Н, работающие на принципе импульсных ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы предназначены для выявления в деталях таких дефектов, как трещины, пустоты, рыхлости, шлаковые включения, зоны ликвации, флокены и т. д. Этими дефектоскопами можно обнаруживать внутренние дефекты в поковках, прокате и сварных швах. Глубина залегания дефекта и толщина изделия определяются глубиномером. Максимальная глубина прозвучивания для стали при пользовании прямым искателем доходит до 2,5 м, призматическим искателем — до 1,2 м, а минимальная глубина прозвучивания при применении специальных призматических искателей равна 1—2 мм. При замере толщины металла свыше 100 мм погрешность составляет не более 2,5%. Дефектоскоп очень чувствителен. На глубине 1 м дефектоскоп обнаруживает дефект площадью 3—4 мм , а на глубине 300 мм — до 1—2 мм. [c.447]

Для изготовления сосудов и трубопроводов высокого давления применяют поковки, рулонную сталь, листовой и сортовой прокат, двухслойную сталь, трубы. Поковки получают из углеродистых (спокойных), низко-, средне-и высоколегированных сталей, выплавленных в мартеновских или электрических печах, а также способами электрошлакового переплава. Механические свойства поковок рекомендуется определять на тангенциальных образцах. Чистовая механическая обработка поковок выполняется после их окончательной термической обработки, дефектоскопии, контроля макроструктуры и испытаний механических свойств. [c.814]

Выявление внутренних дефектов поковок ультразвуковым методом основано на отражении ультразвукового луча от поверхности внутренних дефектов. Участки поковки, подвергаемые контролю, должны быть одинакового сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии регламентированы ГОСТ 24507—80. Они позволяют выявлять раковины, рыхлости, трещины, флокены, расслоения и другие несплошности в толще металла, не обнаруживаемые или не всегда обнаруживаемые другими методами неразрушающего контроля. В современных установках для автоматизированного [c.575]

Ультразвуковой метод. Ультразвуковая дефектоскопия основана на применении упругих колебаний ультразвуковых (более 20 кГц) диапазонов частот, т. е. на влиянии дефектов на условия распространения и отражения упругих волн в контролируемых изделиях. Этот метод применяют для выявления внутренних и поверхностных дефектов в заготовках, слитках, крупных поковках и готовых изделиях. [c.194]

Основные требования, предъявляемые к производству РОТОРОВ винтовых компрессоров. Заготовка (поковка или штамповка) должна быть проверена дефектоскопом на отсутствие внутренних дефектов (трещин и металлических включений). Если ротор сварной, то заготовку необходимо подвергнуть термической обработке и провести 100%-ный рентгеновский контроль сварных швов. [c.56]

Магнитный метод заключается в следующем. Поковку намагничивают в каком-либо магнитном устройстве (дефектоскопе), после чего покрывают ее магнитным порошком окиси железа или поливают жидкостью, содержащей этот порошок. Поскольку поковка намагничена, то порошок окиси железа притягивается в тех местах, где имеется дефект. Так выявляются волосовины, мелкие трещины, раковины, шлак, расслоения. [c.324]

Магнитный метод контроля заключается в намагничивании поковки в специальном устройстве (дефектоскопе), после чего ее покрывают магнитным порошком окиси железа или поливают жидкостью, содержащей этот порошок. Притягиваясь к поковке, опилки показывают наличие трещин, раковин и т. п., распределяясь на поверхности в соответствии с формой дефекта., [c.287]

Наряду с поковками допускается применение круглого проката с наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей котлов и трубопроводов путем обработки резанием. Для производства полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм разрешается использование круглого проката с наружным диаметром не более 160 мм. Прокат обязательно должен быть подвергнут контролю ультразвуковой дефектоскопией или рентгеном по всему объему и либо на заво-де-изготовителе проката, либо на заводе-изготовителе изделия. Можно указанный контроль проводить после промежуточной механической обработки или на готовом изделии. [c.98]

Благодаря тому, что в фор.муле (9) фигурирует отношение сигналов X, результаты измерений размеров дефекта не зависят от настройки дефектоскопа, коэффициента затухания ультразвука в материале изделия и отражающих свойств поверхности дефекта. В этом заключается выгодное отличие предложенного метода от других, методов определения размеров и формы дефектов [1, 3, 4]. Предлагаемый метод определения конфигурации и линейной протяженности дефектов в поковках и прокате основан на анализе всех волновых процессов, происходящих в акустическом тракте ультразвукового импульсного эхо-дефектоскопа, в то время как ранее известные методы [1, 4] учитывали только или свойства диаграммы направленности искателя, или характер отражения ультразвука от поверхности дефекта. [c.140]

Ось колесной пары изготовляют из стали ОсД (ГОСТ 4728 — 72). При обработке галтели выполняют по шаблонам. Ось по всей цилиндрической поверхности, кроме средней части, накатывают роликом. Накатка повышает прочность оси. Каждую ось после обработки проверяют дефектоскопом и ультразвуком для определения возможных микротрещин на поверхности оси и качества поковки стали внутри. [c.354]

Дефектоскоп предназначен для выявления внутренних дефектов в поковках и отливках любых металлов при следующих основных характеристик х [c.42]

После охлаждения и механической обработки поковки были проконтролированы ультразвуковым дефектоскопом. Результаты контроля приведены в табл. 31. [c.148]

Поковки подвергаются ультразвуковой дефектоскопии в соответст- [c.117]

Ф. М. Михайлов. Практическое использование ультразвукового дефектоскопа по выявлению внутренних дефектов в поковках ответственного назначения. [c.555]

По видам испытаний поковки по ГОСТ 8479-57 разделяются на пять групп согласно табл. 170. В особых случаях сдача поковок может производиться с дополнительными видами контроля (ультразвук, величина внутренних напряжений, перископический осмотр, дефектоскопия и т. д.). Поковки по механическим свойствам по ГОСТ 8479-57 разделяются на категории прочности КП, нормы которых даны в табл. 171. Когда предусматриваются особые требования по пластическим свойства.м, при категории прочности ставится буква С с указанием всех требуемых свойств. [c.296]

Ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7Н предназначен для обнаружения внутренних дефектов в поковках, прокате и в сварных швах и соединениях, выполненных различными способами сварки. [c.323]

Наличие наружных дефектов на ответственных поковках устанавливают средствами люминесцентной дефектоскопии [ 27 ]. [c.93]

После осмотра и контроля геометрии на конвейере 36 комплекса V (см. рис. 67) поковки намагничиваются и по конвейеру 37 поступают в камеру 38 люминесцентной дефектоскопии. Выборочно поковки контролируют по твердости. [c.172]

Продольными волнами контролируют в основном изделия правильной геометрической формы — листы, поковки, обечайки сосудов и трубы. Продольными волнами уверенно обнаруживают плоскостные дефекты, ориентированные параллельно поверхности изделия, — расслоения проката, раскатанные газовые пузыри, отслоения покрытий от основного металла, непровары и непро-клеи плоских протяженных и достаточно толстотенных деталей. Благодаря меньшему по сравнению с поперечными волнами затуханию и большей длине волны, продольные волны успешно используют при контроле крупнозернистых материалов, в том числе наплавленного металла сварных соединений аустенитного класса. Малое затухание, отсутствие потерь в акустической задержке обусловливают максимальную глубину прозвучивания. Поэтому особо крупные изделия толщиной 1 м и более контролируют нормальными совмещенными преобразователями. Наибольшая по сравнению с волнами других типов скорость ограничивает возможности контроля тонкостенных изделий прямыми преобразователями. Минимальная толщина контролируемого изделия, определяемая акустической мертвой зоной и расположением донных сигналов на временной развертке ЭЛТ, составляет для отечественных серийных дефектоскопов и преобразователей около 20 мм. Изделия меньшей толщины успешно контролируются РС-преобра-зователями продольных волн благодаря принципиальному отсутствию мертвой зоны при разделении излучателя и приемника. Так, серийными РС-преобразователями на частоте 5 МГц можно выявлять расслоения в листах толщиной от 5 мм. [c.212]

Ультразвуковой контроль поковок, особенно крупногабаритных,— одно из наиболее эффективных применений УЗ в дефектоскопии. Структурные зерна металла поковки вытянуты в направлении течения его, что определяет ориентировку многих дефектов, представляющих тонкие плоские участки несплощиостей, такие дефекты практически невозможно выявить методами просвечивания. Проведение дефектоскопии должно быть предусмотрено на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и максимальный припуск. Поверхности поковки, по которым перемещается преобразователь, при необходимости подвергают механической обработке. [c.55]

Такое погружение само по себе не является новым как уже отмечалось, в теневых дефектоскопах колебания вводятся в металл в основном именно таким образом, однако для импульсного эхо-метода погружение представляет особые выгоды прежде всего потому, что отпадают проблемы акустического контакта и износоустойчивости искательных головок контакт получается постоянным и весьма надежным, в результате чего теряет свое значение донный сигнал как основной индикатор надежности акустического контакта и появляется возможность ввода УЗК в изделие под любым углом к поверхности. Вследствие этого можно снизить требования к чистоте обработки поверхности изделия, так как колебания вводятся достаточно эффективно в изделие с грубой поверхностью (например, в необработанную поковку). При достаточной мощности зондирующего импульса можно поэтому использовать УЗК значительно более высоких частот, порядка 20—25 мгц, что, в свою очередь, приводит к повышению чувствительности и разрешающей способности метода. При иммерсионном варианте значительно облегчается запись показаний дефектоскопа, а применение в осциллоскопическом индикаторе электроннолучевой трубки с большой длительностью послесвечения и развертки типа В (модуляция электронного луча по яркости) позволяет видеть на экране изображение контуров контролируемого изделия ij дефектов в прозвучиваемом сечении. [c.348]

Ультраакустическая дефектоскопия практически применима ко всем материалам [5, 6, 14, 28] стальное литьё, стальные поковки, чугун, алюминий, медь, латунь, бронза, свинец, серебро, пластмассы и др. Чем крупнее зерно материала, тем больше рассеяние, внутреннее отражение и другие потери в толще здорового материала. Сталь и алюминий — наилучшие материалы для применения ультраакустиче-ского метода. Хуже ведёт себя медь и особенно свинец и цинк. [c.278]

Ультразвуковые дефектоскопы весьма точно, часто с точностьк> до 1—2 мм, устанавливают место расположения дефектов, глубоко залегающих в поковке диска или цельнокованого ротора. Такие дефекты, как раковины, рыхлоты, неметаллические включения, несплошностн металла, трещины, шлаки и т. п., обнаруживаются дефектоскопом достаточно легко, и с большой точностью устанавливается их протяженность. [c.428]

Каждая поковка подвергается обязательному контролю методом ультразвуковой дефектоскопии, который осуществляется на заводе-лоставщике и на турбинном заводе. Совершенно обязательным является прозвучивание 100% объема диска, т. е. обода, полотна и ступицы. [c.430]

В турбинах мощностью 150 000 кВт Харьковского турбинного завода ротор низкого давления выполнен сварным из стали 34ХМ1А. Для улучшения свариваемости содержание молибдена в этой стали было повышено до 0,4—0,6%. Крупные поковки из этой стали хорошо освоены и имеют стабильные механические свойства. Термическая обработка сварного ротора заключается в отпуске при температуре, не превышающей температуру отпуска поковок отдельных дисков. Сварка производится с предварительным и сопутствующим подогревом приблизительно до = 300° С. Принятый термический режим сварки гарантирует отсутствие резко выраженной подкалки в околошовной зоне и металле шва. Все сварные швы контролируют ультразвуковым дефектоскопом. В сварных роторах отклонение после окончания всей обработки не превышает по бочке 0,04 мм, а по шейкам 0,02 мм, т. е. лежит в допустимых пределах. [c.435]

Плоские днища разрешается применять только для элементов с внутренннм диаметром или наибольшей стороной не более 500 мм. Плоские днища можно изготовлять из листа или поковки при условии проверки заготовки ультразвуковой дефектоскопией или иным равноценным способом контроля на отсутствие внутренних пороков. [c.11]

Следует установить систему входного контроля (для материалов, поступающих в серийное производство, комплектующих деталей, узлов, агрегатов). Для контроля в процессе производства детали и узлы разбивают на различные группы контроля в зависимости от назначения и ответственности. Условия контроля указывают в чертеже детали. Для ответственных деталей следует применять контроль геометрии, механических свойств, твердости, структуры материала, химического состава и др. Для выявления дефектов (трещин, рыхлот, засорений и т. п.), особенно в литых деталях, сварных швах, поковках, необходимо применять дефектоскопию (цветную, лю5 инесцентную и др.), рентгеноскопический анализ, ультразвуковой контроль. Рекомендуется применять разрезку одной детали из партии для проведения более полного исследования использовать микрообразцы, вырезаемые из деталей для проверки кеханических свойств. В отдельных случаях целесообразно применять образцы-свидетели, проходящие вместе с основной деталью определенную технологическую операцию (например, термообработку, литье, сварку и т. п.). [c.631]

Наибольшее распространение получил эхо-мотод ультразвуковой дефектоскопии. Этим методом контролируют поковки, штамповки, прокат, термообработанное литье, сварные швы, пластмассы, измеряют толщину изделий и оценивают структуру материалов. [c.177]

ГОСТ 24507-80. Контроль неразрушающий. Поковки из черных и щетных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.21]

Использование такого погружения само по себе не ново в теневых дефектоскопах колебания вводятся <в металл в основном именно таким образам. Однако для импульсного эхо-метода погружение представляет особые выгоды. Это связано прежде всего С тем, что отпадают проблемы акустического контакта и износоустойчивости искательных головок контакт получается постоянным и весьма надежным, в результате чего теряет свое значение донный сигнал как основной индикатор надежности акустического контакта и появляется во.эможность ввода УЗК в изделие под любым углом к поверхности. Вследствие этого можно снизить требования к чистоте обработки поверхности изделия,, так как колебания вводятся достаточно эффективно в изделие с грубой поверхностью (напр.имер, в необработанную поковку). При достаточной мощности зондирующего импульса можно поэтому использовать УЗК значительно более высоких частот — порядка 20—25 Мгц, что в свою очередь ПРИВОДИТ к повыщению чувствительности [c.295]

Ф. М. Михайлов. Практическое использование ультразвукового дефектоскопа по выявлению внутренних дефектов в поковках ответственного назначения. Технология машиностроения ВПТИ, МТрМ, 1955, № 5. [c.902]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Прозвучивание деталей типа тел вращения, какими являются поковки роторо в, позволяет механизировать процесс контроля, используя для этого токарные станки. Контроль производится сразу после операции обточки поверхности до V 5. Для этого на заводе Электро-сила применяется специальная державка (рис. 3-Ш7), состоящая из рычага с передвижным противовесом, укреплена яа одном конце неподвижной струбциной на суппорте станка на другом конце державки укреплена подвижная струбцина на шаровом шарнире, позволяющая закрепить и прижать с нужным усилием щуп дефектоскопа к исследуемой поверхности. [c.177]

Необходимо отметить, что в поковках и в отливках из мелкозернистых сталей ультра-гвуковым методом при помощи импульсных дефектоскопов дефекты выявляются отчетливо на частотах до 2,5—3 Мгц, и поэтому этот метод применяется широко для контроля качества ответственных кова ных и литых стальных изделий [Л. 21, 16]. [c.178]

Поковки после термообработки подвергают внещнему осмотру ультразвуковой дефектоскопии согласно п. 34 контролю макроструктуры механическим испытаниям. [c.11]

Контроль поковок производят визуально, измерением универсальным инструментом, калибрами или с помощью специальных приспособлений [27]. Для сокращения ручного труда контроль производят на поточной технологической линии. Поковки загружают в бункера, оснащенные вибролотками. Последние обеспечивают медленное перемещение равномерно распределенных по плоскости лотка поковок, что позволяет их осматривать и по мере надобности вручную удалять изделия с дефектами. Для контроля отдельных поковок используют индуктивную и люминесцентную дефектоскопию [ 16, 27 ]. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...