Колеса Штамповка

Цепное колесо, Штамповка из листа, закалка 300 138 970 515 [c.72]

Зубчатые колеса изготавливают штамповкой, прокаткой, отливкой и сваркой. Для изготовления зубчатых колес применяется сталь, чугун, бронза, а также различные полимеры (пластмассы). Находят применение армированные зубчатые колеса, состоящие из полимеров (пластмасс и металлической арматуры. [c.219]

Возможность воздействия обработкой давлением на расположение волокон, а следовательно, и на свойства деталей можно иллюстрировать следующим примером. В зубчатом колесе, изготовленном резанием из прутка (рис. 3.3, б), растягивающие напряжения, возникающие при изгибе зуба / действием сопряженного колеса, направлены поперек волокон, что понижает их надежность. При горячей штамповке зубчатого колеса из полосы (рис. 3.3, в) волокна по-разному ориентированы в различных зубьях относительно наибольших растягивающих напряжений в зубе 1 — вдоль волокон, а в зубе [c.59]

При объеме годового выпуска более 100 шт. применяют двусторонние штампы. Форму зубчатых колес для этих случаев проектируют по рис. 4.2, а, б. Тонкими линиями показана заготовка колеса после штамповки. Для свободной выемки заготовки колес из штампа принимают значения штамповочных уклонов у 7 и радиусов закруглений мм. Толщину диска делают С 1,45. [c.64]

Условия пластической деформации металла при штамповке улучшаются, если выемки в дисках колес выполнять по рис. 4.3, а, б. Радиусы закруглений принимают Л 20 мм. [c.64]

Шевронные зубчатые колеса, изготовленные с валом как одно целое (рис. 6.24, и), или насадные (рис. 6.26, ж), чаще всего выполняют с канавкой между полушевронами для выхода червячной фрезы. Размеры канавки и /г указаны в табл. 6.17 и на рис. 6.24, 6.26, ж. Заготовками для валов-шестерен в единичном производстве является прокат, а в серийном и массовом — чаще всего штамповки. [c.136]

К первой группе относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессо- [c.270]

В зависи.мости от материала и размеров колес заготовки для них могут быть получены литьем, ковкой или штамповкой. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. [c.337]

Явление удара широко используется в технике при ковке, штамповке, забивке свай и т. д. Это же явление часто является нежелательным, особенно при ударе деталей в машинах друг о друга вследствие люфтов, при ударе колес транспорта о неровности дороги, стыки рельсов и т. п. [c.506]

К способу копирования относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессованием и литьем под давлением. Производительность этих способов высокая, но точность их довольно низка, поэтому после получения колес перечисленными способами, зубья колес подвергаются чистовому нарезанию. И лишь для тихоходных малоответственных механизмов зубья колес не подвергаются дополнительной механической обработке. [c.441]

К методу копирования можно отнести способы образования зубьев колес протягиванием, холодной или горячей штамповкой, а также прессованием и литьем под давлением. [c.125]

Профили зубьев колес точных быстроходных передач подвергаются дополнительной чистовой обработке (шлифованию, шевингованию и притирке) на специальных станках. Колеса, к которым предъявляются невысокие требования по точности профиля зубьев, изготавливаются литьем под давлением, прессованием из пластмасс, штамповкой, накаткой и другими способами. [c.45]

Штампованные детали. В механизмах применяются плоские, гнутые и полые детали, пол ченные холодной штамповкой из листов и полос. Плоские детали — платы, крышки, скобы, зубчатые колеса и др. — изготавливаются вырубкой и пробивкой в штампах. Рекомендуется применять простые формы, образованные прямыми линиями и дугами окружностей закруглять все [c.164]

Прокатка (раскатка) колец, колес, бандажей (для железнодорожного транспорта) производится на специальных прокатных станах в горячем состоянии. Раскаткой придают заготовкам более сложный профиль и более точные размеры, чем штамповкой, обеспечивают тангенциальное направление волокон, выполняют кольцевые поднутрения (например, канавки под шарики у наружных колец подшипников). Во избежание образования окали НЫ для стальных изделий под раскатку применяют обычно индукционный или безокислительный нагрев и не выше 1040°С. Раскатке подвергаются заготовки с наружным диаметром от 60 мм до 1 м и более при высоте обрабатываемого обода до 150 мм. Применяют открытую и закрытую схемы раскатки (рис. 5.8, а, б). [c.98]

Штамповка жидкого металла занимает промежуточное положение между обычной штамповкой и литьем под давлением. Этим способом получают тонкостенные заготовки, различные по сложности И ПО массе (до 10 кг), с высокой плотностью металла и повышенными механическими свойствами заготовки зубчатых колес, фланцы, корпусные детали и крышки, пресс-формы для переработки пластмасс, барабаны и т. п. [c.110]

К методу копирования относится изготовление зубчатых колес литьем (инструментом в этом случае является литейная форма, копирующая колесо). Колеса малых размеров часто изготовляются штамповкой (штамп копирует колесо). [c.68]

В настоящее время широкое распространение получили более прогрессивные, че.м фрезерование, технологические приемы изготовления зубчатых колес методом копирования штамповка, протягивание и др. [c.277]

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки шестерни (колеса), Sp Для поковки и штамповки = 1, для проката Sp = 1,15, для литых заготовок S j = 1,3 [c.361]

Наметился также второй путь — автоматизация технологических процессов ковки и штамповки. В этом направлении уже реализованы автоматические установки по прокатке шаров периодического профиля, по выдавливанию сплошных и трубчатых деталей, автоматические линии по высадке болтов, заклепок и др., автоматическая штамповка колец шарикоподшипников, толкателей клапанов, цепей, звеньев полотен элеваторов сельскохозяйственных машин, лемехов, вагонных колес, клапанов автомобильных двига телей, звеньев гусениц тракторов и др. [c.113]

Технологическая вариантность характеризуется тем, что один и тот же технологический эффект обработки может достигаться в результате разных технологических процессов, отличающихся своей физико-механической сущностью. Например, изготовление зубьев зубчатых колес может осуществляться не только резанием, но и ковкой, штамповкой, литьем и т. п. [c.20]

Операторы контролируют и выявляют не предусмотренные или аварийные неполадки. Манипуляторы к универсальным ковочным вальцам исключают необходимость применения тяжелого физического труда, повышают производительность вальцовки и последующей штамповки в 1,5—2 раза. На валу ведущего валка вальцев смонтированы зубчатое колесо и водило, которые обусловливают возвратно-поступательное движение тяги, качательные движения кривошипного вала продольной подачи и поворот зубчатого колеса привода поперечной подачи. Пневмоцилиндр включения в приводе поперечной подачи обеспечивает поворот ходового винта только в одном направлении в период рабочей части цикла. Обратное движение поперечной подачи совершается при отключенном пневмоцилиндре управления и подаче сжатого воздуха в пневмоцилиндр обратного хода. Захватный орган совершает возвратно-поступательные движения продольной подачи и поворотные движения под действием пневмоцилиндра поворота. Губки захватного органа приводятся от пневмоцилиндра. [c.240]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Рис. 3.57. Схема комбинированного способа изготовления зубчатых колес прокаткой и штамповкой. Нагретая заготовка насаживается на ось

Изготовление заготовок крупных зубчатых колес рекомендуется методом горячей штамповки на молотах и прессах без штамповочных уклонов, а вырубку с созданием в зоне разделения металла эффекта объемно-деформированного состояния. [c.299]

Детали и конструкции, работающие в интервале температур 300—500° С, могут быть изготовлены из материала САП вместо нержавеющей стали. Так, например, корпус колеса вентилятора может быть выполнен из листового материала, а ступица изготовлена штамповкой. Соединение деталей осуществляется клепкой. В результате применения САП вес вентилятора уменьшается на 25—30%. Большие преимущества получаются при применении листового и прессованного материала САП в летательных аппаратах, где уменьшение веса имеет решающее значение. Из прутков САП изготовляют штамповки весом от 1 до 150 кг, которые используются для работы при температурах до 500° С и для кратковременной работы (в течение 90—120 сек) при температурах газового потока 900—1000° С. [c.112]

Текстолит поделочный (ГОСТ 5—52) выпускают марок ПТК, ПТ ПТ-1, отличающихся физико-механическими свойствами (табл. 33), в виде листов и плит. Применяют для изготовления различных деталей машин, в том числе и зубчатых колес, методом холодной обработки резанием или штамповки с предварительным разогревом. Толщина листов и плит от 0,5 до 70 мм. Длина и ширина устанавливаются по соглашению с заказчиком. [c.175]

При массовом выпуске зубчатых колёс диаметром до 175 мм заготовка штампуется на горизонтально-ковочных машинах в разъёмных штампах. Особенно выгодна штамповка на горизонтально-ковочных машинах в тех случаях, когда зубчатое колесо имеет сложный контур [c.179]

В цехах горячей штамповки работают комплексные автоматические линии, ка которых все этапы изготовления поковки автоматизированы (например, автоматические линии по изготовлению поковок клапанов автомобиля, поди ипниковых колец, зубчатых колес с накатанными зубьями и т. п.). В том числе используют роботизированные технологические комплексы, в которых захват, перемещение в пространстве и укладку заготовок в штампы осуществляют промышленные роботы. [c.97]

При годовом объеме выпуска > 100 шт. применяют двусторонние штампы. Форму зубчатых колес в зтом случае проектируют по рис. 5.3, а, б. Топкими линиями показана заготовка колеса после штамповки. Для свободной выемки заготовок из штампа принимают значения штамповочных уклонов 7 7" и радиусов закруглений мм. Стедует подчеркнуть, [c.44]

Условия пластической деформации металла при штамповке улучшаются, если выемки в дисках колес выполнять по рис. 5.4. Радиусы закруглений принимают R 2 ) мм, а штамповочные уклоны 7 12". В зав1-1симости от соотношения размеров колес выемки в дисках оформляют одной дугой радиуса / (рис. 5.4, а) или двумя дугами радиуса R и отрезком прямой [c.44]

У лoвия пластического деформирования металла при штамповке улучшены, если выемки в дисках колес выполнять по рис. 5.4. Радиусы закруглений принимают Л S 20 мм, а штамповочные уклоны у s 12°. [c.65]

Исполнение с гибким дном (рис. 15.3, а) целесообразно применять в крутшо-серийном производстве, когда металлическую заготовку можно получить штамповкой или раскаткой. Если применение методов пластического деформирования затруднено, то применяют сварные конструкции (рис. 15.3, д, е). В едини шом производстве заготовку гибкого колеса по рис. 15.3, а можно получить вытачиванием. Однако необходимо учитьшать, что при этом снижается прочность. [c.238]

Конические зубчатые колеса при 120 мм и угле делительного конуса шестерни б 30° выпо (няются по рис. 6.27, а, при угле конуса колес 6 45° — по рис., 6 27, б. При 30<б<45° допускаются обе конструкции колес. В един1 чном и мелкосерийном производстве при d(.>120° колеса выполн штся по рис. 6.27, s. В крупносерийном и массовом производств в качестве заготовки применяется штамповка (рис. 6.27, г). [c.139]

Заготовки для зубчатых колес в зависимости от материала, формы и размеров получают литьем, штамповкой или ковкой. Зубья колес изготовляют нарезанием, накатыванием, штамповкой и реже литьем. В большинстве случаев зубья нарезают. Выбор способа нарезания обусловливается требуемой точностью, характеро.м производства и областью применения зубчатых колес. Чаще для нарезания применяют два мето,ца копирования и обкатки. [c.189]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов получение заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой па токарно.м стайке нарезание зубьев на фрезерном, зубодолбежном или другом зубообрабатывающем станке упрочнение зубьев посредством тер.мнческих, термохимических и механических способов обработки отделка зубьев (шлифование, шевингование или притирка). [c.441]

Диаметр колес, объем (вид) производства и возможности предприятия-изготовителя предопределяют способ получения заготовок. Колеса небольших диаметров (менее 100—150 мм) изготовляют обычно цельными из шгампованных заготовок без углублений (рис. 20.38, а). Колеса большего диаметра (до 400 — 500 мм) выполняют (для облегчения) с углублениями и отверстиями (рис. 20.38, б). В единичном и мелкосерийном производстве заготовки таких колес получают из сортового проката или поковок, полученных свободной ковкой (см. рис. 20.38, б), а в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой (рис. 20.38, в). Колеса больших диаметров (свыше 400—500 мм) изготовляют сварными (рис. 20.38, г) в единичном и хгелкосерийном производстве и литыми (рис. 20.38, д) в крупносерийном и массовом производстве. [c.367]

Большинство заготовок зубчатых колес производится штамповкой, которая позволяет получать наиболее благоприятную макроструктуру. Для производства заготовок колес I и III типов применяют штамповку в закрытых и открытых штампах на молотах и КГШП. Заготовки колес II и IV, а иногда и V типов чаще изготавливают штамповкой на ГКМ. Штамповка на ГКМ обеспечивает получение большего Кя.м для многовенцовых зубчатых колес. Крупные заготовки зубчатых колес IV типа изготавливают ковкой или раскаткой. [c.237]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

Так, Б прокатном производстве применяются так называемые облегченные, тонкостенные, сложные, фасонные и другие экономичные профили проката. Прокаткой получаются экономичные профильные заготовки и изделия шары, валы, зубчатые колеса, сверла, вшты,разлйчнш ЖДы периоди проката (для экономии металла прИ штамповке). [c.66]

Таким образом, в результате проведенной работы получена комплексная математическая модель черновой обработки многоступенчатой детали, построенная по принципу дифференцированного учета составляющих технико-экономических показателей процесса. Снижение трудоемкости и себестоимости черновых операций механической обработки можно осуществить путем применения заготовок, приближающихся по контуру к готовой детали. Однако в условиях мелкосерийного производства это не представляется возможным. Так, например, для деталей типа зубчатых колес, крышек, фланцев в станкостроении в качестве заготовок используется в большинстве случаев прокат. Проведенный анализ показал, что вышеперечисленные детали с наружным диаметром 80—250 мм представляют наиболее характерную группу как по количеству изделий, так и по трудоемкости механической обработки. На заводе Станколи-ния количество деталей одного типоразмера не достигает, как правило, той минимальной величины, которая необходима для получения заготовок даже штамповкой в подкладных штампах. Поэтому в качестве заготовок в основном используется прокат, а для деталей диаметром свыше 210 мм или с повышенными требованиями к механическим свойствам применяются заготовки, полученные свободной ковкой. Исходя из этого, для конкретных условий прогрессивным методом получения заготовок можно считать штамповку в подкладных и закрепляемых штампах, сравниваемую с получением заготовки из проката. [c.101]

При штамповке поковок методом выдавливания достигаются экономия металла и снижение трудоемкости изготовления деталей на 15—40%. Зубчатые колеса, полученные штамповкой, имеют улучшенную структуру волокон, могут передавать большие усилия и выдерживать более высокие статические напряжения на зубьях, по сравнению с колесами, изготовленными с помош,ью механической обработки. Точность зубьев может бьйь выдержана в пределах + 0,05 мм. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...