Микрошлифы механическое

Измерение микротвердости является основным методом определения механических характеристик поверхностного слоя. Микротвердость исследуют методом вдавливания алмазной пирамиды на приборах ПМТ-3 и ПМТ-5. Наиболее удобно исследовать глубину поверхностного слоя и изменение его микротвердости по мере удаления от поверхности по микрошлифу, выполненному в виде косого среза под углом 0° 30 —2°. [c.111]

Назначение. Изготовление образцов для механических испытаний на разрыв, на ударную вязкость, на износ, кручение и другие механические и технологические испытания изготовление макрошлифов и заготовок для микрошлифов, темплетов и изломов изготовление приспособлений для лаборатории и запасных частей для ремонта. [c.181]

Микроанализ выявляет структуру по микрошлифам при увеличении в оптических микроскопах до 2500 раз, а в электронных микроскопах — до 25000 раз. Это важнейший анализ, позволяюш ий всесторонне изучить качество металла, определить структурные составляющие, форму и размер зерен, микродефекты, лежащие под поверхностью, неметаллические включения, качество термообработки. На основании микроструктуры можно объяснить причины неудовлетворительных механических свойств, не производя их испытаний. Микрошлифы изготовляют путем тонкого шлифования или полирования. При травлении различные составляющие структуры растворяются одни зерна слабее, другие — сильнее под микроскопом они видны как более темные или более светлые. [c.23]

Необходимо учитывать, что применение методов фазового и интерференционного контрастов требует особо тщательной подготовки микрошлифов. Шлифы должны иметь высококачественную гладкую полированную (реже слабо протравленную) поверхность, на которой отсутствуют заметный рельеф и поверхностный наклеп. Для удаления деформированного поверхностного слоя, особенно в случае легко наклепывающихся сплавов, после механического полирования целесообразно приме- [c.27]

Трещины хорошо просматриваются на микрошлифах с литым слоем слабой травимости (рис. 3.7), который представляет собой структуру повышенной твердости и одновременно является относительно хрупким. Трещины на поверхности плазменного реза исследуемой стали не сказались на снижении механических свойств при растяжении образцов, вырезанных плазменным способом, а также при испытании образцов на изгиб (поверхность плазменного реза подвергалась растяжению). На растянутых участках с высокотвердым слоем произошел откол этого слоя (см. рис. 3.29), при этом образцы не разрушились при угле загиба 180°. [c.86]

На образце углеродистой стали изготовить микрошлиф посредством механической шлифовки и полировки. [c.25]

На другом образце изготовить микрошлиф посредством механической шлифовки (на 2—3 номерах наждачной бумаги) и электролитической полировки. [c.26]

Для упрощения представим, что весь напыленный материал состоит из частиц, близких по форме (рис. 4-21,6) и контактирующих одна с другой. Поперечное сечение фактического пятна контакта обозначим 5ф = 4г/г. Относительные размеры фактического пятна контакта могут быть оценены либо прямым путем, при анализе микрошлифов, либо косвенно, по результатам измерения таких механических свойств напыленного слоя, как прочность на разрыв в направлении потока или эффективного модуля упругости, которая прямо пропорциональна отношению площади фактического пятна контакта (пятно спекания) к поперечному сечению частицы в плоскости сплющивания. [c.126]

В последнее время широко применяют метод ускоренного испытания в камерах, где имитируется тропический влажный климат. Оценка коррозионной стойкости производится по изменению внешнего вида, механических свойств (а , o), а также по глубине и характеру коррозии на микрошлифах. Менее распространена оценка по изменению массы, хотя эта характеристика в совокупности с другими является важной в общем понимании коррозионных свойств исследуемого материала. Продукты коррозии в таких испытаниях удаляют в смеси, состоящей из 5%-ной ортофосфорной кислоты с хромовым ангидридом (2%) при температуре —90° С. [c.548]

Для выявления пятен травления применяют различные реактивы, зависящие от природы металла и требующие особенно тщательной подготовки поверхности микрошлифа, исключающей механическое воздействие. По расположению пятен травления можно определить особенности тонкого строения кристалла — размеры блоков и степень их дезориентации. По числу пятен травления можно [c.27]

Металлическую основу изучают после травления микрошлифа. Она состоит из феррита и перлита их количественное соотношение может быть различным. При одинаковом характере графитных включений чугун с преобладающим количеством перлита (перлитовый чугун) обладает более высокими механическими свойствами, чем чугун с преобладающим количеством феррита (ферритовый чугун). [c.260]

Методы исследования поверхностных слоев. Для определения глубины и общей характеристики поверхностных слоев необработанных заготовок и при грубых методах механической обработки пользуются обычным методом исследования микрошлифов. Микротвердость поверхностных [c.181]

Образцы второй партии вырезались из таких же болванок и различных производственных деталей. После механической обработки все образцы имели одинаковые размеры (диаметр 50 мм и длина 60 мм). Из каждого образца с обоих торцов были вырезаны микрошлифы. Всего во второй партии было изготовлено 62 образца-эталона. [c.125]

В этом случае поверхность образца после шлифовки подвергают полировке. Механическую полировку осуществляют на вращающихся дисках, обтянутых сукном или бархатом, на которые непрерывно подается суспензия тонкодисперсного абразива в воде. Иногда шлифы подвергают электролитической или химической полировке, При этом происходит выравнивание поверхности в результате анодного или химического растворения неровностей. Подготовленные таким образом образцы называются микрошлифами. [c.49]

Перлит — мелкозернистая механическая смесь феррита и цементита. На микрошлифе имеет вид зерен или параллельно расположенных пластинок, поэтому различают перлит зернистый или пластинчатый. [c.4]

Задание. 1. Изготовить микрошлиф из стали, чугуна или цветного сплава механическим способом. [c.48]

А — образцы механических испытаний —образцы для испытаний на удар В — образцы для микрошлифа. [c.389]

Механическое полирование производится на специальном полировальном станке металлическим диском диаметром 200—250 мм, обтянутым тонкошерстным сукном. При полировании микрошлифов рекомендуется устанавливать количество оборотов диска в пределах 400— 800 в минуту для шлифов из черных металлов и 200—400 в минуту для шлифов из цветных металлов. [c.205]

Физические константы 41 Травление микрошлифов 208, 212 Трансформаторы понижающие для электрометаллизаторов —Характеристика 334 Троостит игольчатый 228 Трубы бронзовые — Механические качества 356 --из медных сплавов — Механические свойства 356 --латунные — Механические качества 356 [c.557]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Качественно приготсвленный микрошлиф паяного соединения должен иметь плоскую поверхность без рисок от шлифования, царапин и загрязнений. Нежелательны в поле шлифа хвосты , появляющиеся в результате выкрашивания при обработке хрупких составляющих. Наиболее частым дефектом шлифов паяных соединений являются завалы на границе шва и паяемого металла. Поэтому при изготовлении шлифов необходимо учитывать различие состава и свойств паяемого металла и шва. Различие в твердости зон паяного соединения при обычном механическом полировании приводит к тому, что в связи с неравномерной обработкой создается рельефность поверхности или дефектность. При резком различии твердости зон паяного соединения ис- [c.310]

Контроль азотированных деталей заключается r осмотре поверхности, проверке глубины слоя на микрошлифе, приготовленном по сечению спещ<1ального образца, замере микротвсрдости с поверхности и по глубине слоя на приборе ПМТ-3 (нагрузка 50 гс) и определении механических свойств сердцевины металла. Механические свойства определяют на специальных контрольных образцах, азотированных вместе с деталями, или на образцах, вырезанных из азотированных деталей. Ввиду высоких температур азотирования значительно снижаются механические свойства сердцевины. [c.382]

Метастабильная фаза 22, 370, 362 Механическое последействие 837 Механомартенсит 838 Микролегирование 304, 376 Микроскопический анализ 27 Микрошлиф 27 [c.1078]

Неслитины могут быть наружными и внутренними. Наружные представляют собой углубления, возникшие между двумя или несколькими несплавившимися потоками расплава. Их глубина 0,3—1,0 мм. Внутренние неслитины — это разрывы в теле отливки без нарушения поверхностного слоя. Неслитины обнаруживаются наружным осмотром, простукиванием (появление глухого звука), на микрошлифах, при механических испытаниях и испытаниях герметичности. [c.118]

Отбор образцов осуществляется механическим (резка, рубка) либо электроэрозионным способом. Образцы для исследования структуры шлифуют, полируют и протравливают. Для удобства выполнения операций приготовления микрошлифов образцы либо помещают в специальную струбцину или заливают в специальные легкоплавкие металлические сплавы (например, сплав Вуда) либо в пластмассу (протакрил, стиракрил, эпоксидная смола, полистирол, бакелит). Легкоплавкие материалы или пластмассы, применяемые для заливки микрошлифов, должны плотно облегать образец и не реагировать с травителем. Образцы из труб и заготовок диаметром до 60 мм исследуют без заливки или зажимов. Сегментные образцы из труб большого диаметра также исследуют без заливки или зажимов. [c.55]

При выявлении пониженных механических свойств металла одной из труб паропровода необходимы исследования микроструктуры и механических свойств металла неразрушающим методом всех труб (потрубный анализ). Для исследования микроструктуры металла непосредственно на паропроводах хорошо зарекомендовали себя переносные микроскопы, сконструированные на базе биологического микроскопа МБИ-1 и металлографического микроскопа ММУ-1 или ММУ-3. Изготовление микрошлифа для микроструктурного анализа аналогично описанному в гл. 1, т. е. включает шлифовку, полировку и травление. Для исследования структуры обычно достаточно приготовления микрошлифа размером не более 20X20 мм. Микроскоп крепят к поверхности трубы с помощью цепного устройства, обеспечивающего жесткое крепление, затем проводят фотографирование микроструктуры на пленку или фотопластинку, для чего на микроскоп укрепляют фотокамеру Зенит или микронасадку МФН-1, МФН-2 или МФН-3. Переносные микроскопы не дают возможности исследовать микроструктуру при больших увеличениях и в труднодоступных местах. [c.223]

Структура доэвтектоидной стали состоит из феррита и перлита. Перлит -это эвтектоид - механическая смесь феррита и цементита, образующаяся в результате эвтектоидной реакции из аустенита при охлаждении сплавов ниже 727 С (линии PSK диаграммы Ре-РезС). Перлит содержит 0,8 % углерода. По относительному количеству перлита можно судить о содержании углерода в сплаве. Для этого достаточно перемножить долю видимой на микрошлифе площади, занятой перлитом, на 0,8. [c.62]

Полировку микрошлифов паяных соединений можно производить механическим способом или электрохимическим. Механическая пблировка принципиально не отличается от шлифовки она производится на дисках, обтянутых сукном, фетром или бархатом. Абразивный материал при полировке (окись алюминия, хрома) обычно подают в виде бедной водной суспензии (5—15 г абразива на 1 л воды), полученной после отстоя более крупных фракций. [c.226]

Очень высокое качество микрошлифов можно получить при электролитическом полировании и травлении. Для этого образец помещают в ванну с электролитом и пропускают через него электрический ток. Микровысту-пы образца под действием тока растворяются, в результате чего поверхность шлифа одновременно полируется и травится. Этот метод дает возможность совершенно устранить следы деформируемого при механической обработке слоя и позволяет выявить тончайшие структурные составляющие. [c.163]

С целью повышения износостойкости поверхности отверстий в ряде случаев при изготовлении деталей типа втулок и гильз после механической обработки используют термическую. В процессе исследований две партии втулок, изготовленных из горячекатаных труб, после обработки отверстия деформирующим (первая партия) и деформирую-ще-режущим протягиванием (вторая партия) были подвергнуты термообработке ТВЧ с целью получения поверхностного слоя металла твердостью 48—52 HR . Изучение микрошлифов показало, что наличие обезуглероженного слоя в первой партии деталей не позволило получить в процессе термообработки в поверхностном слое толщиной 0,10—0,12 мм требуемую твердость (см. рис. 67, кривая 5). Микроструктура этого слоя представляет собой феррит и троостит с различными количественными соотношениями этих составляющих на различных участках (рис. 71). Лишь в более глубоких слоях металла втулок этой партии была получена требуемая твердость. Во второй партии деталей обезуглероженный слой металла был удален режущей протяжкой. Поэтому на втулках, обработанных деформирующе-режущнм протягиванием с последующей термообработкой ТВЧ, был получен закаленный поверхностный слой металла (48—52 HR ) толщиной 4—4,5 мм с мартенснтной структурой (см. рис. 67, кривая 4). На расстоянии 4,5—5 мм от поверхности отверстия начинается сердцевина стенок втулок, имеющая исходную ферритно-перлитную структуру (рис. 72). [c.110]

По данным некоторых исследователей, в слое, который оплавлен при резке и не был удален струей газа, имеются поры водородного происхождения. Наличие такого слоя на кромках деталей, полученного в результате влияния при плазменной резке аргоноводородной дуги, при сварке этих деталей приводит к пористости в швах. В связи с этим рекомендуется на деталях, подлежащих сварке, удалять механическим путем слой металла с повышенным содержанием водорода. Проведенные во ВНИИавтогенмаше металлографические исследования на образцах из АМ-6Т толщиной 15 мм подтверждают эти выводы. Резку образцов выполняли при силе тока 370 А, расходе газовой смеси 0,53 л/с, содержании водорода в смеси 24 %, скорости резки 22 мм/с. Замеры, выполненные на микрошлифах, показали, что по глубине литой слой изменялся от 0,44 до 1,2 мм. В этом литом слое дендритного строения (преимущественно в нижней части реза) имелись газовые пузыри. Наблюдалось также присутствие окисных пленок, параллельных плоскости реза. Наличие газовых и окисных включений несомненно оказывает отрицательное влияние на качество сварных швов. Однако необходимо отметить, что в данном случае при большом токе, относительно низкой скорости резки оплавленный слой оказался значительным, что и привело к сильному окислению и газонасыщению кромки реза. [c.98]

Металлы и сплавы при одном и том же химическом составе в зависимости от применяемых методов обработки могут иметь различное структурное строение, которое в конечном итоге определяет механические свойства металлов и сплавов. При определении структуры следует различать макроструктуру, видимую невооруженным глазом или через лупу на изломах или на соответствующим образом подготовленных образцах (макрошлифах) и микроструктуру, видимую при больших увеличениях при помоищ оптических или электронных микроскопов на микрошлифах. [c.7]

Однако формула Лихтенеккера также дает удовлетворительное соответствие с опытом лишь при незначительном различии в свойствах исходных компонент. Например, в системах металл — неметалл теплопроводность и электропроводность для разных компонент может различаться на несколько порядков. При этом расчет эффективной теплопроводности по формуле (6-2) может дать результаты, отличающиеся от опытных значений на порядок и больше. В 1-9 было показано, что выбор конкретных формул для расчета тепло- и электропроводности любой механической смеси зависит от типа ее реальной структуры, т. е. от способа распределения компонент в объеме смеси, характера их контактирования и степени геометрического равноправия. Компоненты сплава-смеси могут образовывать как крайние типы структур (замкнутые включения или взаимопроникающие решетки), так и их различные сочетания. Конкретный тип структуры сплава-смеси может быть выявлен при анализе микрошлифов. Если одна из компонент образует замкнутые включения, распределенные равномерно в толще связующего веще- [c.167]

Серый чугун—технический. Серый чугун представляет собой по существу сплав Ре—С—51, содержащий в качестве неизбежных примесей Мп, Р и 5. В структуре серых чугунов большая часть или весь углерод находится в виде графита. Характерная особенность структуры серых чугунов, определяющая многие его свойства, заключается в том, что графит имеет в поле зрения микрошлифа форму пластинок. Наиболее широкое применение получили доэвтектические чугуны, содержащие 2,4—3,8% С. Чем выше содержание в чугуне углерода, тем больше образуется графита и тем ниже его механические свойства. Поэтому количество углерода в чугуне обычно не превышает 3,8%- В то же время для обеспечения высоких литейных свойств (хорошей жид-котекучести) углерода должно быть не меньше 2,4%- [c.165]

Для определения глубины и общей характеристики поверхностного слоя черных заготовок и при грубых методах механической обработки можно пользоваться обычным методом исследования микрошлифов На фиг. 86 показан микрошлиф поверхностного слоя стальной отливки, полученной по выплавляемой модели. Поверхностный слой обезуглерожен почти до чистого феррита на глубину 0,15 мм. На этом же шлифе видны поверхностные микронеровности порядка 20—25 мк. На фиг. 87 показан микрошлиф поверхностного слоя стальной горячештампованной заготовки на нем достаточно отчетливо виден обезуглероженный слой глубиной до 200 мк и поверхностные неровности высотой до 80 мк. На фиг. 88 показан микрошлиф поверхностного слоя холоднотянутой калиброванной стали, на котором виден частично обезуглероженный слой глубиной до 70 мк и поверхностные микронеровности порядка 40—50 мк. [c.145]

Электролитическое полирование металлографических микрошлифов известно сравнительно давно, причем также хорошо известны значительные преимущесгва этого способа перед обычными способами механического полирования. Тем не менее в заводских лабораториях этот прогрессивный процесс используется совершенно недостаточно. Основной причиной этого является отсутствие необходимого оборудования и аппаратуры, так как несмотря на простоту процесса сборка схем и установок силами завода часто бывает затруднительна. [c.64]

Микроскопический анализ производится при больших увеличениях метал-ломикроскопом. Для микроисследования изготовляется специальный образец — микрошлиф. При помощи микроанализа изучаются общая микроструктура наличие перегрева — крупное зерно, величина и характер расположения струк турных составляющих сплава, неметаллические включения, величина зерна наличие межкристаллитной коррозии, микротрещины, степень деформации качество сварного шва н горячей механической и термической обработки. Макро и микроанализы являются неотъемлемой частью всякого контрольного аспыта ния металлических материалов. [c.60]

Приготовление. микрошлифов. Для микроисследования требуется зеркально отполированная поверхность образца, и поэтому микрошлифы шлифуются на всех номерах наждачной бумаги вплоть до самых тонких, кром того, полируются механическим или электролитическим методом. Механическое полирование производится на специальных полировальных станках, диски которых обтянуты тонким шерстяным сукном. Скорость вращения полировальных дисков при полировке черных металлов составляет 400—800 об/мин., а при полировке цветных металлов 200—400 об/мин. [c.61]

Дислокации, представляющие особый вид линейных дефектов кристалла (см. стр. 363), выявляются по специальным фигурам травления — группировкам пятен травления. Эти пятна связаны с более сильной трави-мостью металла в области выхода скоплений дислокаций а поверхность, а также со скоплением примесей, окружающих дисло кацию. Для выявления пятен травления применяются различные методы, зависящи1 от природы металла и требующие особенно тщательной подготовки поверхности микрошлифа, исключающей механическое воздействие. По расположению пятен травления можно определить особенности тонкого строения кристалла — размеры блоков и степень их дезориентации. По числу пятен можно в ряде случаев вычислить плотность дислокаций В многофазных сплавах с помощью микроанализа можно установить и только количество, форму и размеры включений отдельных фаз, но и. их взашмное р1ас-пределение. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...