Способ нанесения покрытий ионно-плазменный

Нанесение износостойких покрытий. Процесс не требует больших затрат, обеспечивает резкое повышение производительности обработки и получает широкое распространение как у изготовителей инструмента, так и у его потребителей. Существует ряд способов нанесения покрытий электроискровой (установки типа Искра ), плазменный, детонационный и др. Наиболее широкое применение получили способы газофазного осаждения и катодного напыления с ионной бомбардировкой. [c.825]

В настоящей работе рассмотрена вакуумная ионно-плазменная технология нанесения покрытий, являющаяся одной из эффективных способов формирований специфической структуры вдали от термодинамического равновесия. [c.174]

Ниже рассматривается оборудование для особых способов ионно-плазменного нанесения покрытий (рис. 1.14). [c.436]

Рис. 1.14. Структурные схемы установок для особых способов ионно-плазменного нанесения покрытий

В настоящее время особенно актуальна задача повыщения работоспособности деталей и узлов оборудования, контактирующего с водородсодержащими средами. Увеличение срока службы таких изделий обеспечивается проведением ряда мероприятий, одним из которых является применение защитных покрытий. Их выбор проводится с учетом условий эксплуатации защищаемого объекта (состава, температуры и давления рабочей среды, характера нагружения). Одним из перспективных способов защиты материалов от коррозии является нанесение ионно-плазменным методом нитрида титана на поверхность изделий, контактирующих с агрессивной средой. [c.54]

В качестве технологических способов поверхностного упрочнения и тестируемых материалов были выбраны гальвано-хи-мические и химико-термические (ТХ, ХТ) промышленные методы (цементация, нитроцементация, азотирование и борирование), покрытия из окиси алюминия, пластифицированной окисью титана, нанесенного методом плазменно-порошкового напыления (ППН), карбиды хрома, осажденные из металлоорганических соединений (МОС) и ионно-плазменных вакуумных покрытий, полученных методом КИБ (конденсация ионной бомбардировкой) по авторским методикам на основе нитридов циркония и титана табл. 2. Покрытия на основе нитридов титана представлены различными модификациями с использованием добавок нитридов хрома и алюминия. [c.87]

Ионная металлизация. Используя этот метод, предварительно проводят плазменное травление поверхности углеродных волокон, а затем покрывают их поверхность алюминием [2]. Физическое осаждение позволяет нанести металлическую матрицу на каждое элементарное волокно в тонком пучке волокон. Из таких пучков формируют тонкие и гибкие листовые заготовки. Обработку поверхности осуществляют при температуре ниже точки плавления алюминия. Поэтому при ионной металлизации углеродные волокна высокопрочного типа могут взаимодействовать с алюминием, сохраняя высокую прочность. Метод не требует нанесения промежуточного покрытия, регулирующего реакционную способ- ность поверхности волокон, и позволяет непосредственно покрывать ее [c.244]

Суш,ествует много традиционных способов создания поверхностных слоев с повышенной износостойкостью [15, 27, 65. 68]. Наиболее широко применяются методы поверхностной закалки, поверхностного наклепа, различные химикотермические способы обработки (в первую очередь цементация и азотирование) и т. д. Все шире применяются методы, основанные на воздействии на поверхностные слои деталей потоков частиц (ионов, атомов, кластеров) и квантов с высокой энергией. К ним следует отнести в первую очередь вакуумные ионно-плазменные методы [26, 33, 34, 45, 71, 104] и лазерную обработку [16, 23, 38, 104]. Суш,ест-венио развились также способы осаждения покрытий из газовой фазы при атмосферном давлении и в разряженной атмосфере [1, 42, 54, 105]. Мош,ный импульс получило применение газо-термических методов нанесення покрытий в связи с развитием плазменных- [c.152]

Выбор способа химико-термической обработки обусловлен не только требованиями, предъявляемыми к поверхностному слою, но и температурой, прн которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. Наиболее универсальными и эффективными методами упрочнения поверхностного слоя инструментов из быстрорежущих сталей является жидкое цианирование, карбонитрация, ионное азотирование и вакуумно-плазменное нанесение износостойких покрытий. Основные способы химико-термической обработки, применяемые в качестве заключительной операции для повышения стойкости инструментов из быстрорежущих сталей, приведены в табл. 18. [c.613]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...