Скорость резания при доводке

Скорость резания при доводке 467 [c.566]

При выборе абразивного порошка надо иметь в виду, что наиболее производительными абразивными материалами для доводки закаленных сталей чугунными притирами являются белый и нормальный электрокорунд. Применение электрокорунда вместо корунда увеличивает скорость резания при доводке в 1,7 раза и повышает стойкость притира в два раза. [c.105]

Обрабатываемый материал Подача в мм/об Глубина резания в мм Повышение скорости резания при доводке в % [c.127]

Доводка концевых мер на станке с вращающимися плитами дает возможность получить концевые меры без искривления, несмотря на то, что они тонкие. Это объясняется тем, что скорость резания при доводке во много раз меньше, чем при шлифовании. Большое влияние также оказывает то, что при доводке обе поверхности обрабатывают одновременно, тогда как при шлифовании сначала шлифуют одну поверхность, а затем другую, вследствие чего трудно создать равновесие напряжений, возникающих при шлифовании в тонких поверхностных слоях металла. [c.333]

В качестве полирующих веществ применяют те же материалы, что и при доводке. Скорость резания при полировании колеблется от 20 до 35 м/сек. При большей ско-)юсти наблюдается обугливание кругов, при меньшей— процесс полирования замедляется. [c.189]

При мокрой доводке на поверхности притира получается избыток абразивного порошка и смазки и во время работы абразивный порошок перемещается по притиру. Скорость резания при мокрой доводке почти в два раза выше, чем при сухой, но точность доводки понижается, так как получается большой избыток абразивного порошка. [c.112]

Доводка производится алмазными кругами A O, зернистостью 8—12, концентрацией 100% на бакелитовой связке Б1. Скорость резания при заточке 22—26 м/сек, глубина шлифования 0,005—0,01 мм с последующим выхаживанием. Такие режимы заточки обеспечивают чистоту поверхности 9—10 класса. [c.55]

Исследования процессов показали, что на изменение чистоты обработки при развертывании влияет несколько факторов, а именно скорость резания при развертывании принятая величина подачи развертки геометрия режущего инструмента чистота доводки режущих граней развертки износ ее ленточек при работе применяемые при обработке различные СОЖ материал режущей части развертки и др. [c.88]

Глубина, степень и градиент упрочнения поверхностного слоя зависят от метода и условий обработки резанием. Глубина наклепанного слоя относительно невелика от нескольких микрометров (доводка, полирование, тонкое шлифование) до 200—250 мкм (черновое точение, строгание, фрезерование). При особо тяжелых условиях резания (большая подача и глубина резания, малые скорости резания, отрицательные передние углы) глубина поверхностного наклепа может достигать 1 мм и более. Степень наклепа обычно находится в пределах от 120 до 160%. Градиент наклепа у жаропрочных сплавов после шлифования абразивной лентой с шероховатостью поверхности от V5 до V10 равен соответственно от 2700 до 4000 кгс/мм . [c.53]

Уменьшилась также огранка и волнистость. Режим алмазного шлифования был следующ,ий скорость резания 20 м/с, скорость враш,ения детали 54 м/мин, продольная подача 0,5 мм/об, СОЖ —2%-ный содовый раствор. Расход алмазов при длине обработки 1420 мм составил 1,35 карата. Производительность труда по сравнению с доводкой шкуркой и абразивной пастой возросла в 12 раз [97]. [c.81]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

При вращении дисков детали получают не только вращение, но и скольжение относительно рабочих поверхностей дисков. Это скольжение определяет скорость резания и обусловливает съем металла в процессе доводки. [c.360]

Например, если осуществить доводку основных элементов режущей части резца из быстрорежущей стали, то при том же периоде его стойкости можно увеличить скорость резания на 10... 15%. Если скорость резания оставить в прежних пределах, то стойкость доведенного быстрорежущего резца возрастет почти в два раза, что уменьшит расходы на инструмент и снизит вспомогательное время, связанное со сменой инструмента и переналадкой станка. [c.41]

При выборе рационального процесса абразивной обработки качество поверхности не является основным критерием этот выбор может зависеть от требований к микрорельефу поверхности или диктоваться геометрией детали. Дальнейшее сравнение указанных выше процессов показывает, что размер абразивных зерен, скорость резания и нагрузки, как правило, уменьшаются при переходе от шлифования к доводке. [c.266]

Доводку осуществляют абразивным бруском, совершающим колебательные возвратно-поступательные движения с большой частотой (от 200 до 1000 в минуту) и малой амплитудой (ход брусков от 2 до 6 мм) по поверхности вращающейся заготовки при скорости резания от 0,05 до 2,5 м/с. В результате колебательного движения абразивного бруска по обрабатываемой поверхности гребешки неровностей срезаются и поверхность становится более гладкой и ровной. [c.227]

Основными факторами, влияющими на точность обработки при тонком растачивании, являются тщательная доводка режущей кромки инструмента и вследствие этого малый износ его при высокой твердости, небольшое удельное давление резания, большие скорости резания и высокая точность оборудования. Большое значение при этом виде обработки имеют припуск под растачивание и точность предшествующей операции. Повышенный припуск и неточность предшествующей обработки ухудшают условия работы режущего инструмента. [c.256]

При обработке легированной термообработанной стали, при скорости резания 130 m muh, близкой к оптимальной, соответствующей относительному износу, исчисленному для периода нормальной работы, равному 9 мк, получаются следующие значения относительного износа. Относительный износ при обычных заточках и доводке лезвия на протяжении первых 100 м равен 55 мк, на протяжении вторых 100 л—45.ик и т. д. на протяжении 100 ji, [c.141]

Твердость алмазного резца и острота его лезвия после доводки позволяют снимать стружки толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Алмазный инструмент обеспечивает получение высокой чистоты поверхности при обработке баббитов, металлокерамики, графитов, пластмасс и материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов не удается широко использовать алмазные резцы при обработке стали и чугуна. [c.498]

В процессе резания на передней поверхности у режущей кромки резца часто образуется небольшой комок металла, приварившийся к резцу под влиянием тепла и давления. Этот комочек, или, как его называют, нарост, иногда играет положительную роль, так как прикрывает режущее лезвие, защищает его от износа, т. е. несколько повышает стойкость резца. Однако эту положительную роль нарост играет только при обдирочных работах при чистовых работах его появление уменьшает точность и чистоту обработки. Появления нароста можно избежать увеличи-ванием скорости резания и переднего угла резца, высоким качеством его заточки и доводки и применением смазочно-охлаждаю-щей жидкости. [c.71]

Характеристику абразивных материалов для доводки токарных резцов и режимы доводки выбирают по таблицам, имеющимся в материалах по режимам резания. Например, для доводки токарных резцов из инструментальных сталей рекомендуют использовать окись хрома зернистостью 320—М1 пасты ГОИ электрокорунд и карбид кремния зернистостью 320—М7 доводочный диск — 250—300 мм плоского прямого профиля, высотой 25—30 мм скорость вращения диска 1,5—3,0 м/сек-, усилие при доводке [c.103]

Способ обработки изделия при высокой скорости резания, малой подаче и малой глубине резания называется тонким точением. После такой обработки последующие шлифование и доводка не требуются. [c.300]

Для достижения наилучшей чистоты поверхности, наименьших структурных превращений в поверхностном слое и уменьшения удельного расхода круга довоДку и чистовую заточку кругами из кубического нитрида бора следует проводить при скоростях резания 23—27 м/с, продольной подаче 0,5—1,0 м/мин и глубине шлифования 0,005—0,01 мм/дв. ход. [c.132]

При чистовых работах нарост вреден сорвавшиеся и вдавленные в обработанную поверхность частицы нароста (фиг. 8, г) образуют неровности, недопустимые при чистовой обработке деталей. Полезное в данном случае уменьшение образования нароста достигается повышением скорости резания, применением смазочно-охлаждающей жидкости и улучшением путем доводки чистоты передней поверхности резца. [c.49]

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Окончательный финишный проход выполняют при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания 15 м/мин и подаче на один двойной ход стола — 0,6 ширины резца. Доводку резца производят алмазными кругами. Прямолинейный участок режущей кромки обрабатывают до получения параметра шероховатости Rg = 0,04-5-0,02 мкм, с контролем прямолинейности по лекалу на просвет. При строгании резец и обрабатываемую поверхность смачивают керосином (табл. 5.1). [c.115]

Примечание. Скорость круга м сек скорость заготовки м.1мин глубина резания при заточке =0,02-4-0,08 мм глубина резания при доводке =0,005- 0,02 мм [c.349]

Геометрия режущего инструмента для тонкой обработки рассчитывается из условий обеспечения возможно более чистой поверхности после обработки. Резцы, оснащенные твердым сплавом, обычно подвергают доводке и делают с отрицательным передним углом. Зависимость чистоты поверхности от скорости резания при обработке стали марки 45 в различных средах показана на фиг. 119. При малых и больших скоростях резания (60 м мин и более) чистота поверхности оказывается более хорошей, чем в диапазоне скоростей 5—40 м1мин, если обработка производилась в следующих средах воздухе, веретенном масле, осерненном керосине, растворе олеиновой кислоты в керосине и скипидаре, воде и окисленном керосине (кривые 1—6). Исключение составляет четыреххлористый углерод, при обработке в котором чистота поверхности в указанном диапазоне скоростей так резко не ухудшает чистоты поверхности (кривая 7). Наихудшая чистота поверхности получается при обработке в воздухе (без охлаждения). Применение охлаждения уменьшает величину шероховатости поверхности. Наи- [c.207]

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали PI8—50 м/мин. [c.48]

Доводка брусками (хонингование) представляет особый вид шлифования брусками. Она применяется для наружных и внутренних поверхностей. Припуск на хонингование оставляют от 0,05 до 0,1 мм при диаметре обработки до 200 мм, а при большем диаметре он возрастает до0,2 мм. Работа проводится со скоростью резания от 30 до 90 м1мин с числом двойных ходов от 100 до 50 ход/мин. Чистота обработки достигает II—12 классов, а точность доходит до 1 класса. [c.209]

Хонингование отличается от процессов шлифования и доводки. При хонингованни в работе одновременно участвует в 100—1000 раз больше абразивных зерен, чем при шлифовании скорость резания в 50—100 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивных брусков хона на обрабатываемую поверхность — в 6— 10 раз меньше, чем при шлифовании. [c.345]

Рез1ц>1 с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость после доводки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Этот инструмент обеспечивает малые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической системы на многих заводах не удается широко использовать инструмент, армированный этими материалами, для обработки деталей из стали и чугуна. [c.375]

Примечания 1. Абразивная способность пасты установлена для доводки образцов из твердого сплава ВКб или ВК8 на притире из керамики ВК-94-1 (22ХС) при средней скорости резания 0,75 м/с и давлении 66 кПа навеской пасты (из микропорошков массой 0,1 г или из шлифпорошков массой 0,3 г) за 20 мин (пасты из шлифпорошков) или 30 мин (пасты из микропорошков) обработки. [c.631]

Скорости резания 300—800 м1мин при обработке стали и 200— 300 м/мин при обработке чугуна. Глубина резания 0,1—0,2 мм, подача 75—150 мм мин. Инструментом служит торцовая сборная фреза диаметром 175—300 мм с числом ножей 2—6 из твердого сплава. Биение фрезы не должно превышать 0,03—0,04 мм. Заточка н доводка производится в собранном виде. Для скоростного фрезерования применяются вертикальнофрезерные и продольнофрезерные станки. Они должны иметь высокую точность и жесткость и должны быть быстроходными. Обработка выполняется в один проход, фрезерная головка должна полностью перекрывать всю обрабатываемую поверхность. [c.166]

Резцы с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость после доводки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Этот инструмент обеспечивает мадые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической системы на [c.574]

Припуски на притирку составляют 0,005—0,012 мм для предварительной и до 0,005 мм для окончательной доводки круглых деталей. Для плоских деталей припуск на сторону—от 0,004 до 0,008 мм. Скорость резания—10—Ъ м/мин при ручной и до 100 MjMUH при механической притирке. [c.435]

Размерный износ особенно влияет на точность обработки при чистовых (отделочных) операциях. Предполагается, что инструмент, заточка и доводка его геометрических элементов выполнены с учетом требований применительно к отделочным операциям. Поэтому в нижеприведенной лабораторной работе рассматриваются только два основных фактора, особенно влияющих на относителуный износ, — это путь и скорость резания. [c.97]

Основными факторами, способствующими получению высо кой точности обработки при тонком растачивании, я1вляются тщательная доводка режущей кромки инструмента и вследствие этого малый износ его при высокой твердости, небольшое удельное давление резания, большие скорости резания и высокая точность оборудования., [c.188]

Прежде считали, что нарост оказывает благоприятное влияние на продолжительность работы резца, предохраняя режущую кромку от из1юса под влиянием трения и температуры. Результаты исследований показали обратное. Нарост оказывает неблагоприятное влияние на весь процесс резания значительно ухудщается качество поверхности изделия вследствие неспокойной работы инструмента, возникает неравномерная подача и в первую очередь преждевременное повреждение режущей кромки инструмента. При обработке твердым сплавом наросты чаще всего образуются из-за неправильного выбора режимов резания н прежде всего скорости резания — слишком низкой для соответствующего обрабатываемого материала и сечения стружки. При этом срок службы режущей кромки инструмента сокращается, так как она в результате срыва наростов выкрашивается. Установлено, что наростообразование уменьшается при повышении твердости обрабатываемого металла, увеличении переднего угла, применении смазочно-охлаждающих жидкостей и более тщательной доводке передней поверхности инструмента. [c.492]

Вначале, когда идея ультразвукового способа едва только начинала входить в практику, пытались воспользоваться ею для обработки жароупорных закаленных инструментальных и даже нержавеющих сталей, магнитных сплавов, вольфрама, молибдена и т. п. Однако скорость резания оказывалась весьма малой, зато большим оказался износ инструмента. Поэтому от обработки этих материалов ультразвуком отказались. Гораздо экономичнее здесь электроэрозионные способы. (Заметим, что /льтразвуковое резание применимо для всех материалов при весьма низкой температуре, — когда они становятся хрупкими, но это связано с большими техническими трудностями). И все же ультразвуковой способ иногда применяют для изготовления стальных деталей, несмотря на их плохую обрабатываемость. Так, в Англии осуществляют ультразвуковую доводку стальных многоместньгх пресс-форм для производства мелких электротехнических деталей из пластмасс. Такая обработка, осуществляемая после закалки деталей, оказывается весьма экономичной с гарантией высокого качества. [c.116]

Вариантом машинной притирки или доводки является и такой сравнительно редко применяемый метод обработки, при котором вместо чугунных притирочных дисков применяются плоские мелкозернистые круги. К числу станков, специально созданных для этого вида обработки, относятся бесцентрово-доводочные, отличающиеся от бесцентрово-шлифовальных большей высотой (до 1000 мм) ведущего и рабочего кругов, применением весьма мелкозернистого рабочего круга и малой скоростью резания— 100—200 м1мин обработка производится с охлаждением керосином или машинным маслом. Достигаемая точность формы и размеров 4 мк, чистота поверхности —до 11-го класса, т. е. значительно ниже, чем при обычной притирке, но производительность в 4—5 раз больше. [c.1135]

Твердые сплавы находят пока весьма незначительное применение при изготовлении сложно-фасонного инструмента. Объясняется это трудностью изготовления такого инструмента методами порошковой металлургии. Поэтому нашли новый метод изготовления фасонного инструмента из пластифицированных заготовок, которые легко поддаются обработке на металлорежущих станках при скорости резания 80—130 м. мин. После обработки пластифицированные заготовки подвергают спеканию, шлифованию, заточке и доводке. Особено удобен этот метод для изготовления мелкоразмерного инструмента. [c.12]

Опыты И. А. Завьялова и В. М. Баранова показали, что при доводке режупщх инструментов скорости резания могут быть при том же периоде стойкости увеличены на 10—15%, что отвечает почти двойной стойкости при той же скорости (табл. 6). [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...