Детали Шлифование — Припуски

Определение припуска на шлифование. Общий припуск на шлифование устанавливается по таблицам. Для диаметра 40 мм и длины детали 263 мм припуск h = 0,6 мм на диаметр, или 0,3 мм на сторону. [c.160]

При врезном шлифовании (см. рис. 166,6) деталь 2. опирающаяся на нож 3, только вращается, а подача на глубину производится перемещением ведущего 4 и шлифующего 1 кругов перпендикулярно к оси детали на величину припуска. После окончания шлифования ведущий круг вместе с ножом и деталью отводится от шлифующего и осуществляется смена детали. [c.297]

Диаметр прутка или обрабатываемой детали в мм Припуск на черновую подрезку одного торца в мм Припуск на чистовую подрезку и шлифование одного торца в мм, в зависимости от длины детали [c.223]

Рабочий цикл шлифования. Обработка на круглошлифовальных станках ведется методом многопроходного шлифования, когда за каждый оборот обрабатываемой детали снимается определенный припуск. Снимаемый припуск за каждый оборот детали или глубина Т срезаемого слоя не остаются постоянными, они изменяются на протяжении всей операции и определяют структуру рабочего цикла шлифования. [c.387]

Контроль диаметра шлифованного отверстия проводят в процессе шлифования щупом прибора активного контроля. При работе "до жесткого упора" в станке предусматривают компенсацию износа круга (рис. 8). Перед шлифованием первой детали вводимый в отверстие круг не доходит до внутренней поверхности детали на величину Д. При шлифовании снимается припуск 6 на сторону заготовки, а круг изнашивается на величину а. Бабка изделия должна переместиться на величину Д + 5 + а. При шлифовании следующей заготовки износ круга составит 2а и т.д. рабочий ход бабки будет соответственно возрастать. Для того чтобы рабочий ход бабки оставался постоянным, ее вспомогательный ход после шлифования одной заготовки уменьшают на износ круга, например, с помощью храпового механизма. [c.620]

Притиры из стекла (оптическое стекло марки К-3 или К-8) применяют для получения высокого класса чистоты поверхности. Микропорошок подают на притир в виде эмульсии следующ,его состава 30 л керосина, 8 л веретенного масла, 1 кГ стеарина и 2—2,5 кГ микропорошка. Детали на доводку должны поступать после шлифования с припуском 0,03—0,05 мм при чистоте обработки поверхности у7—V9. [c.644]

Проверив правильность установки детали и равномерность припуска на обработку- посредством вращения диска и перемещения салазок б и 7 с одновременным наблюдением в микроскоп, окончательно закрепляют деталь. Затем шлифовальный круг подводят до соприкосновения с деталью й поворотом диска по часовой стрелке на заданный угол и обратно — против часовой стрелки —до выхода во впадину 2-деталь шлифуют по радиусу 1. Сектор шлифования на заданный угол устанавливается по упорам. Шлифовальный круг подается на врезание до тех пор, пока контур профиля обрабатываемого радиуса R1 не совпадет с центром перекрестия сетки микроскопа. [c.47]

При шлифовании деталей, длина обрабатываемой поверхности которых значительно больше ширины круга, часто прибегают к способу шлифования уступами. При шлифовании по этому способу последовательно шлифуют методом врезания смежные участки по длине изделия, но с таким расчетом, чтобы они перекрывались на 3—10 мм. Если каждый такой участок цилиндрической поверхности шлифовать до получения окончательного, размера, то обычно довольно ясно обозначаются границы смежных участков. Во избежание этого недостатка при шлифовании врезанием отдельных участков детали обычно оставляют припуск 0,02—0,05 мм, который затем снимают, шлифуя деталь на окончательный размер методом продольной подачи. [c.112]

В дальнейшем механическая обработка выполняется без каких бы то ни было особенностей, однако следует учесть, что при шлифовании после закалки и отпуска может произойти чрезмерное нагревание обрабатываемой детали и соответствующее изменение структуры поверхностного слоя, ухудшающее качество детали. Поэтому при шлифовании необходимо строго соблюдать оптимальный режим обработки, оставлять на шлифование минимальный припуск. Дефект шлифования может быть исправлен отпуском, выполняемым после шлифования в течение 30—60 мин при температуре 480—500° С или 350—570° С для быстрорежущих и при температуре 180—200° С для остальных сталей. От- [c.151]

Комплект сменных роликов дает возможность при одном и том же шаблоне снимать металл ручными перемещениями детали по профилю шаблона, компенсировать износ круга, выполнять шлифование с припуском на доводку после закалки и обеспечивать равномерный зазор между пуансоном и матрицей. [c.164]

Для цементации детали поступают непосредственно после обработки резанием или почти окончательно механически обработанные и шлифованные с припуском под окончательное шлифование 0,05—0,10 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали. В этом случае места, не подлежащие упрочнению, защищаются тонким слоем меди (0,03— [c.198]

Л — ъ горизонтальной плоскости б — в вертикальной плоскости Д — деформация детали и узлов станка П — погрешность измерения, вызванная деформацией Р — изменение размера детали в процессе обработки Ру — горизонтальная составляющая силы резания при шлифовании Пр — припуск на обработку. [c.17]

При снятии с детали основной части припуска золотник перемещается влево и в конце чернового шлифования занимает положение, показанное на фиг. 20, в. Воздух, поступающий из подводящего шланга, заставляет левый сильфон сжиматься, а правый раздуваться. Кольцо 8 смещается влево, воздействуя на рычажки 10 и 72. Рычажок/О поворачивается против часовой стрелки, что приводит к повороту стрелки показывающего прибора влево. Одновременно рычажок 12 поворачивается по часовой стрелке, в результате чего контакты и размыкаются и подается команда на переключение станка с черновой подачи на чистовую. [c.39]

Наличие сменных роликов (рис. 145) дает возможность при одном и том же шаблоне снимать металл ручными перемещениями детали вдоль профиля шаблона, компенсировать износ диаметра круга, выполнять шлифование с припуском на доводку и, наконец, создать равномерный зазор между матрицей и пуансоном. [c.139]

Хонингованию предшествуют обычно операции растачивания, развертывания и шлифования. От характера предшествующей операции, диаметра отверстия и материала обрабатываемой детали зависит величина припуска, оставляемого для хонинго-вания. Обычно этот припуск находится в пределах 0,02—0,2 мм. [c.112]

Современные прогрессивные способы изготовления заготовок—отливок и штамповок — дают возможность получить их с размерами и формой, близкими к размерам и форме готовой детали, и часто представляется возможным ввиду весьма малых припусков обходиться без обработки лезвийным инструментом, окончательно обрабатывая заготовки только шлифованием и получая этим методом обработки окончательные точные размеры и надлежащий класс шероховатости поверхности детали. [c.189]

Наиболее производительными являются внутришлифовальные станки-полуавтоматы. На этих станках все операции шлифования, за исключением установки и снятия детали и пуска станка, производятся автоматически. Принцип работы таких станков заключается в следующем. После закрепления детали в патроне и пуска станка шлифовальный круг подходит к детали с ускоренной подачей, меняя ее автоматически на подачу для чернового шлифования, и шлифует деталь до тех пор, пока не останется припуск на чистовое шлифование (0,04—0,06 мм на диаметр) после этого шлифовальный круг выходит из детали и автоматически правится алмазом перед чистовым шлифованием, которое производится при меньшей подаче и большей скорости вращения детали. После 8—10 ходов припуск снимается, получается нужный диаметр отверстия и станок останавливается. [c.223]

Бесцентровое шлифование резьбы применяется преимущественно в массовом производстве при наличии многониточных кругов. Этим методом можно шлифовать только наружную резьбу. Для этих целей применяются станки, имеющие схемы обычных бесцентрово-шлифовальных станков, снабжаемые многониточными кругами с кольцевыми канавками, имеющими профиль шлифуемой резьбы. Круги имеют конусную заборную часть, что позволяет шлифовать деталь по наружному диаметру при наличии припуска, а образование профиля резьбы происходит постепенно по мере перемещения детали. [c.252]

Припуск для обдирочного шлифования должен быть значительно меньше, чем для фрезерования и строгания. При больших припусках обдирочное шлифование оказывается неэкономичным. Обдирочное шлифование плоскостей применяется в том случае, когда наличие твердой корки на поверхности детали или большая твердость материала затрудняют фрезерование или строгание. Оно применяется также при обработке плоских поверхностей [c.270]

Если на рабочих поверхностях детали требуемую точность получить невозможно или экономически нецелесообразно, то на такие поверхности должны быть оставлены припуски, которые зависят от обрабатываемого материала, формы и размеров заготовки. Ориентировочные границы значений припусков для различных материалов колеблются в пределах при точении — 0,1...2,5, при фрезеровании — 1...4,-при шлифовании — 0,5...0,4 мм. [c.201]

Этот метод может быть проиллюстрирован примером обработки зубчатого колеса, изображенного на фиг. 602, имеющего конструктивные размеры 10+° и 40 3 мм. Предварительная обработка заготовки детали производится по размерам А и 9,9 o,i5 мм. Последний размер обеспечивает припуск на шлифование торцевых поверхностей канавки в пределах [c.592]

Назначение промежуточной продукции определяется тем, что она служит объектом труда на последующих операциях. Мерой ее качества поэтому служит то влияние, которое оказывают ее свойства на успешность трудовых процессов. Общей мерой успешности трудовых процессов являются затраты живого и овеществленного труда на единицу продукции. Поэтому мерой качества, например, заготовки цилиндрической детали под шлифование являются те затраты живого и овеществленного труда которые связаны с величиной припуска. Эти затраты могут колебаться от нуля, когда припуск позволяет выполнить шлифование при оптимальном режиме с нормальным числом проходов, до стоимости заготовки и затрат на шлифование вследствие недостаточного припуска. Есть автоматические шлифовальные станки, на которых чрезмерный припуск приводит к серьезной разладке, что связано с длительными простоями и забракованием заготовок. [c.239]

Обработка седел впускных клапанов (табл. 7). Технологический процесс обработки начинается с шлифования торцов детали на двустороннем торце-шлифовальном автомате методом на проход . В зависимости от размеров седел, припусков, материала и твердости клапанов операцию выполняют за два—четыре перехода скорость резания 30 м/с продольная подача до 5 м/мин. [c.262]

Особым видом шлифования является хонингование. Хонин-гование обеспечивает получение деталей с чистотой поверхности 8—12-го классов по ГОСТу 2789—59 и применяется для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Шероховатость поверхности после хонингования зависит от зернистости абразивных брусков. Припуск под хонингование в основном зависит от характера операции, предшествующей хонингованию. диаметра отверстия, материала детали и др. Если хонингованию предшествует растачивание отверстия, следует оставлять при- [c.388]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Примерно в середине хода, после того как с детали будет снята часть припуска, торец поршня-рейки 14 открывает канал в стенке цилиндра врезания 17, через который масло под давлением по линии г поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства 26. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба 25 надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле Р , в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле Р , выведенные в схему управления станка (см. рис. 7, а), замкнут цепь питания переходного реле станка 1РП, Контакты 1РП включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ (рис. 7, б). Электромагнит сработает и переключит золотник 13 в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания 17 будет поступать на слив через регулируемый дроссель 10, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя 12, вследствие чего скорость перемещения рейки 14 уменьшается, и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи. [c.138]

Прибор работает следующим образом. После установки заготовки в центра станка осуществляют подвод шлифовальной бабки. В режиме чернового шлифования с заготовки снимают часть припуска, после чего скобу вручную накидывают на обрабатываемую деталь I. Во время измерения скоба ориентируется по цилиндрической поверхности детали двумя твердосплавными наконечниками 2 и 3. Боковой наконечник 3 может переустанавливаться вдоль шкалы 4 в соответствии с контролируемым диаметром. Необходимое контактное усилие нижнего измерительного наконечника 2 развивается пружиной амортизатора 27. Верхний измерительный наконечник 6 установлен на стержне 8, подвешенном к корпусу скобы на параллелограмме из двух плоских пружин 7 я 10. [c.149]

Микромер 3 настраивают на нулевое деление. Поворотом винта 9 правый контакт 7 доводят до замыкания с контактом Ю, о чем судят по загоранию другой сигнальной лампочки. После этого, пользуясь лимбом 8 правого контакта 7, отводят его на величину припуска на чистовое шлифование. Включают враш,ение детали и производят подстройку левого контакта и микромера. Затем на станке обрабатывают три-четыре кольца. За правильностью выдачи первой команды следят по микро.меру. После Обработки кольца измеряют и в случае необходимости производят подстройку левого контакта, выдающего команду на окончание обработки. [c.190]

Детали, предназначенные для обработки, укладываются на движущуюся магнитную плиту в зоне, в которой ток из соответствующего сектора плиты выключен. При дальнейшем вращении плиты подается ток в этот сектор и детали закрепляются на плите. Затем детали проходят под первой шлифовальной бабкой, где с них за один проход снимается черновой припуск. Детали с оставшимся на чистовое шлифование припуском проходят под второй шлифовальной бабкой, на которой за один проход снимается весь чистовой припуск. После этого детали с окончательно обработанной поверхностью и требуемым размером по высоте попадают в зону разгрузки, в которой соответствующий сектор магнитной плиты также обесточивается и детали сходят со станка. [c.285]

В соответствии с представленной обобщенной блок-схемой проектирование технологических процессов начинается с определения алгоритма вспомогательных величин. Алгоритм классифицирует, рассчитывает и запоминает дополнительные данные о детали (в дополнение к данным чертежа детали), необходимые для проектирования технологического процесса. К дополнительным данным относятся классифицированные поверхности (открытые, полуоткрытые и закрытые), лестничные размеры, припуски под шлифование цилиндрических и торцовых поверхностей и т. д. [c.116]

На специальных торцошлифовальных станках применяют глубинный метод шлифования. Торцовые круги устанавливают с двух сторон детали на глубину припуска, а детали-кольца получают не- [c.249]

Самым распространенным устройством для контроля валов в процессе шлифования на отечественных и зарубежных заводах является трехконтактная скоба (фиг. 113). Два наконечника скобы, боковой 12 и нижний И, являются упорными, третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9, который подпружинен в сторону контролируемой детали. При снятии припуска с обрабатываемой детали 10 диаметр ее уменьшается и шток 9, перемещаясь вниз, нажимает авоим скосом на шток индикатора в корпусе скобы. Изменение размера фиксирует индикатор, а при автоматическом контроле — датчик, установленный в верхней части скобы. Скоба крепится на станке с помощью шарнирной подвески с амортизатором. При многоступенчатой обработке применяется револьверное устройство с набором скоб. [c.189]

При назначении операционного припуска учитывается характер операции, на которую дается припуск. Например, при обтачивании снимается слой металла, измеряемый миллиметрами, при шлифовании— десятыми, а при притирке — сотыми долями миллиметра и даже микронами. При назначении операционных припусков устанавливаются допуски (наибольший и наименьший размеры), так как в процессе операционного контроля (по окончании каждой операции) пользуются предельными калибрами. В целях установления опрслделенной системы и сокращения количества контрольных калибров операционные припуски и сами операционные размеры на основании практических данных стандартизованы и сведены в специальные таблицы, которые приводятся в соответствующих справочниках и имеются на большинстве заводов. Определив припуски на все операции, можно установить операционные размеры. При этом расчет начинают с готовой детали, наслаивая операционные припуски и допуски один за другим на все поверхности, подвергающиеся обработке. [c.29]

Качество поверхности среза после зачистки по наружной позерх-ности зависит от исполнения рабочих поверхностей пуансона и матрицы, материала зачищаемой детали и величины припуска. При полированной рабочей поверхности матрицы и пуансона, высота неровностей по поверхности среза зачищаемой детали составляет Я=1-4-3 мк (что соответствует 7—8-му классу чистоты по ГОСТ 2789—51). При шлифованных рабочих поверхностях пуансона и матрицы поверхность среза зачищаемой детали составляет Я=10ч-15 мк, что соответствует б—7-му классу чистоты. Уместно указать, что лучшая по качеству поверхность получается у латунных деталей, на класс ниже, у деталей из дуралюмина и мягкой стали. [c.143]

Глубина закаленного слоя задается конструктором, исходя из условий работы детали, требований к ее прочности (общей и местной). Оптимальная изгибняя усталостная прочность и прочность на кручение для цилиндрических деталей достигаются при глубине закаленного слоя, составляющего -- 10% от диаметра. Для высокой контактной усталостной прочности максимум контактных напряжений не должен выходить из пределов термообработанного слоя, С возрастанием глубины закалки растут поводки, приходится вводить правку, увеличивать припуски на шлифование. Для деталей, работающих на истирание, пе подверженных деформации при закалке, целесообразно задать глубину закалки в пределах 1—2 мм. Глубина закаленного слоя не должна быть выше указанного в табл, 1, [c.5]

Применение кругов с прерывистой поверхностью является одним из новых путей повышения качества поверхностного слоя при шлифовании и уменьшения опасности возникновения прижогов (рис. 7). Значительная работа по исследованию процесса и внедрению его в производство выполнена в Пермском политехническом институте [124]. Снижение тепловой напряженности при шлифовании кругами с прерывистой рабочей поверхностью объясняется тем, что в момент перерывов в процессе поверхность детали успевает несколько остыть. Чем больше впадин на рабочей поверхности круга, тем сильнее сказывается влияние этого фактора. Нагрев детали уменьшается также вследствие улучшения условий самозатачивания круга. Особенно эффективно применение прерывистых кругов при шлифовании зубчатых колес. Вследствие неравномерности снимаемого припуска прижоги на зубьях колес распространяются на глубину до 0,1 мм, снижая для стали 12Х2Н4А твердость цементированного слоя с HR 60—62 до HR 50—51 и контактную выносливость до 30%. Прерывистые круги устраняют этот дефект. Кроме того, они обеспечивают значительное повышение производительности. Износ прерывистых кругов примерно в 1,5—2 раза больше износа сплошных кругов. Однако расход кругов при одинаковом съеме металла оказывается даже несколько меньшим, так как отпадает в значительной мере необходимость в, правке. Износ, к тому же, может быть значительно снижен вследствие применения более твердых кругов. [c.28]

Круги из кубического нитрида бора применяют при шлифовании резьбы по-целому (без предварительного нарезания) при изготовлении метчиков из быстрорежущих сталей Р9Ф5, Р9К5, Р10К5Ф5 и других новых марок. Обычные круги на керамической связке дают прижоги, отличаются низкой кромкостойкостью. По последнему показателю не удовлетворяют и круги на органической связке. При шаге резьбы до 1 мм формообразование резьбы кругами из кубического нитрида бора производится за 1—2 прохода при скорости вращения детали 1 м/мин. При шаге более 1 мм резьба предварительно накатывается или вышлифовывается многониточным кругом, на окончательное шлифование кругом из кубического нитрида бора оставляется припуск от 0,2 до 0,5 мм. [c.92]

По мере съема припуска с обрабатываемой детали зазор Z у измерительного сопла 26 скобы (см. рис. 24) уменьшается, давление в силь-фоне 3 повышается и каретка 15, а также стрелка 8 начинают перемещаться вправо. В тот момент, когда припуск на обрабатываемой детали достигнет величины, соответствующей прийуску на чистовое шлифование, разомкнутся настроенные контакты 6—И датчика. При размыкании этих контактов в схеме прибора (см. рис. 25) реле 1Р окажется обесточенным, его контакты 16—18 разомкнутся, а контакты 16—П замкнутся, выдавая в цепь управления станка команду на изменение подачи с черновой на чистовую. Контакты 8—11 этого реле окажутся разомкнутыми, благодаря чему реле не сможет включиться при замыкании контактов 6—11 датчика. Контакты 5—7 реле 1Р подготовят цепь включения реле 2Р, контакты/5—/ выключат лампу 1ЛС световой сигнализации, которая будет теперь включена вполнакала через сопротивление IR по цепи 5—12—6, а контакты 15—13 включат лампу 2ЛС Чистовое . [c.167]

По мере снятия припуска зазор между торцом сопла и пяткой уменьшается, а но окончании чернового шлифования черновой контакт прибора мод. 235 размыкается и подается команда на переключение подачи с черновой на чистовую. При этом загорается лампа чистовая обработка . По достижении заданного размера детали замыкается чистовой контакт, подается команда на прекращение подачи и загорается лампа размер . Затем подается команда на отвод ими-фовальиой бабки, измерительный рычаг арретнруется и обрабатываемая деталь снимается. [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...