Подбор режущего инструмента

Одновременно с окончательным установлением технологического процесса и выбором станка производится подбор режущих инструментов и приспособлений для их крепления. [c.131]

Правильный подбор режущего инструмента, а также его геометрии. [c.43]

На шероховатость обработки поверхности заготовки при продольном пилении кроме подбора режущего инструмента и его подготовки большое влияние оказывает скорость подачи. Однако при выборе режимов работы недостаточно определить только скорость подачи, обеспечивающую требуемый класс обработки поверхности, нужно еще и определить, не будет ли при этой скорости подачи перегружен электродвигатель механизма резания. Поэтому при выборе режима работы вычисляют две величины скорости подачи первую — исходя из установленного класса обработки поверхности и вторую — по мощности двигателя. Настраивают станок по меньшей из полученных величин, чтобы избежать перегрузки электродвигателя или ухудшения шероховатости обработанной поверхности. [c.122]

Подбор режущего инструмента, [c.8]

Если какая-либо операция требует оперативного времени,превышающего величину такта, то соблюдение необходимого такта может быть достигнуто сокращением основного времени или вспомогательного, или того и другого. Сокращение или выравнивание машинного времени по операциям достигается подбором соответствующих режимов резания и режущего инструмента, обладающего высокими режущими свойствами, и большой стойкостью и допускающего большую скорость резания металла. Уменьшение вспомогательного времени может быть получено, если это возможно, за счет ускорения подвода и отвода инструмента, перемещения обрабатываемой детали и др. [c.458]

Для уменьшения деформаций, вызванных влиянием температуры, можно рекомендовать тщательный подбор режимов резания и высокое качество заточки режущего инструмента, применение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При выполнении особо точных работ СОЖ необходимо охлаждать до 10 С. [c.60]

Необходимое передаточное отношение винтовой передачи можно получить, не только изменяя диаметры колес, но п изменяя углы наклона зубьев. В некоторых приборах удобнее при одинаковом диаметре колес изменять передаточное отношение подбором углов наклона зубьев. Чтобы вписать передачу в заданное межосевое расстояние, применяют винтовые колеса, нарезанные со смещением исходного контура режущего инструмента. [c.242]

Рациональный подбор профилей проката (для концевых режущих инструментов) и штампованных или литых заготовок (для [c.112]

Так как наличие участков с ненормальным строением древесины неизбежно, заданная чистота всей обработанной поверхности достигается применением надлежащих технических средств и режимов работы. Основными факторами здесь являются скорость резания, острота резцов, отсутствие вибраций, правильный подбор и тщательная подготовка инструмента. При высоких скоростях резания создаётся естественный подпор волокон, что обеспечивает хорошее качество обработки практически без неровностей разрушения. Применение затупленного резца ведёт к сколам и вырывам частиц древесины такой резец, кроме того, сминает поверхность древесины до пределов разрушения, размочаливает её, сообщая ей так называемую ворсистость. Уменьшение вибраций достигается тщательной балансировкой режущих инструментов и точным центрированием их на шпинделях с посадкой по 2-му классу точности. Значение этих мер, позволяющих свести вибрации к минимуму, особенно важно при высоких числах оборотов шпинделей. [c.671]

Фрезеровщик 5-г о разряда. Фрезерование сложных ответственных деталей на фрезерных станках различных моделей по 2-му и 3-му классам точности с применением режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Фрезерование деталей, требующих точного выдерживания параллельности и перпендикулярности осей. Обработка шпоночных пазов в несложных деталях по 2-му и 3-ыу классам точности. Подсчет и подбор шестерен. Выполнение работ с помощью делительной головки. Обработка алюминиевых деталей со сложным креплением. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и режущим свойствам фрез. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Заточка режущего инструмента с соблюдением геометрии. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. Устранение мелких неисправностей станка н его регулировка, не требующие разборки. [c.111]

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением при- [c.200]

Подбор согласно карте наладки режущего инструмента, оснастки для крепления заготовки проверка состояния инструментов. Установка инструмента в соответствующие позиции револьверной головки суппорта, указанные в карте наладки. [c.386]

Машинное время устанавливают исходя из наиболее рациональных режимов обработки. Режимы обработки выбирают на основе подбора глубины резания, подачи, скорости резания и стойкости режущего инструмента. [c.259]

При правильном подборе состава смазывающей жидкости (с учетом физических свойств обрабатываемого металла), в зависимости от конструкции режущего инструмента и характера выпол-н) емой работы, применение смазки может дать уменьшение усилий, действующих на инструмент, до 50%. [c.48]

При выполнении сверлильных работ слесарю-инструментальщику приходится тратить много времени на поиск и подбор сверл, метчиков и другого режущего инструмента. Чтобы исключить потерю времени на их подбор, используют удобный в работе настольный переносной ящик 1, показанный на рис. 134. На поворотной крышке 4 закреплена ступенчатая алюминиевая пластинка 3 с отверстиями, в которых вставлены наборы метчиков 5 и сверл 6,. а во вращающейся планке 8 в отверстия вставлен набор мелких сверл 7. В нижней части ящичка, в гнездах, образованных оттиском (см. рис. 5), уложены воротки 10 и планки 11. Крышка 4 со стойкой 8 легко открывается и закрывается, для этого достаточно лишь слегка отвернуть барашки 2 и 9. [c.139]

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочноохлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов за счет повышения точности заготовок, поступающих для обработки. [c.393]

Получение требуемой высоты микронеровностей и их формы может быть обеспечено соответствующим подбором геометрических параметров режущего инструмента и режимов резания. [c.67]

Рис. 2.112. Механизм станка для фасонной обработки. В рассматриваемом механизме режущий инструмент 4 (двигатель с шлифовальным камнем) закрепляется на шатуне кривошипно-шатунного механизма. Настройка станка — подбор шатунной кривой для очерчивания поверхности детали —осуществляется изменением смещения траектории центра пальца ползуна 3 при повороте направляющей 1 относительно стойки, изменением длины шатуна (которая устанавливается фиксатором 2) я изменением положения режущего инструмента относи- тельно шатуна.

Нарезание долбяком. Долбяк (рис. 1.18, е) связан через червячную передачу, сменные шестерни и вторую червячную передачу с нарезаемой заготовкой. Данная схема полностью соответствует принципиальной схеме, представленной на рис. 1.16, б, и для подбора сменных шестерен остается справедливой формула (1.8). Выразим диаметры центроид режущего инструмента и нарезаемой шестерни через числа зубьев и модуль, тогда формула (Г.8) примет вид [c.34]

Правильная форма винтовой канавки сверла зависит в основном от профиля фрезы и ее установки при фрезеровании. Определение профиля фрезы является одной из сложных задач в области проектирования режущего инструмента. В производстве часто встречаются фрезы, профиль которых найден не на основании определенных положений профилирования, а путем подбора и экспериментального [c.391]

Режимы обработки и геометрия режущего инструмента для различных марок пластмасс имеют различные оптимальные значения, зависят от свойств связующего, характера наполнителя и отличаются от условий обработки металлов. При малых скоростях обрабатываемая поверхность пластических масс получается некачественной (шероховатой). При очень больших скоростях образу- ) ются прижоги, т. е. каждый тип пластмасс требует оптимального подбора скорости обработки . [c.499]

Наличие операционной карты на рабочем месте позволяет рабочему быстро ориентироваться в установке и креплении детали, в подборе режущих и измерительных инструментов и рациональных режимов резания. Дополнительно к операционной карте рабочему выдается наряд и, если требуется, чертеж. Форма операционной технологической карты приведена в табл. 26. [c.141]

Под наладкой станка подразумеваются подготовительные работы по установке и выверке режущего инструмента и приспособлений для крепления обрабатываемых деталей, осмотр и пробный запуск станка, а также подбор и установка требуемого числа оборотов щпинделя и величины подачи инструмента, указанных в технологической карте или назначенных по специальным таблицам. [c.162]

Для успешного перехода на групповую обработку необходима серьезная подготовка, с этой целью целесообразно организовать бюро из технологов, конструкторов, нормировщиков и плановиков, которые после соответствующей подготовки на специальном семинаре проведут основную работу по классификации и группированию деталей и подбору групповой оснастки и однотипных режущих инструментов. Работники этого бюро должны также выделить группы деталей, обрабатываемых на автоматах и других станках. [c.216]

На первом этапе выполняется весь комплекс работ по технологической подготовке карты наладки, включающий в себя выбор автомата или полуавтомата, выбор заготовки, разработку технологического процесса обработки детали, подбор и расстановку на суппортах и в приспособлениях необходимых режущих инструментов, расчет и выбор режимов обработки, подбор державок и вспомогательной оснастки. [c.226]

В соответствии с разработанным технологическим процессом обработки производится выбор необходимого режущего инструмента с указанием его конструкции и материала и расстановка его на суппортах с подбором соответствующих державок, приспособлений и другой вспомогательной оснастки. [c.228]

В целях сокращения номенклатуры измерительных инстру.ментов допуски на промежуточные размеры, получаемые при механической обработке, приведены к классам точности ГОСТ путем соответствующего подбора жесткости станков, указанной в нормативах и связанной с допуском на размер, а также за счет допустимого размерного износа режущего инструмента, принятого в нормативах. [c.140]

На рис. 238 приведен общий вид инструментального шкафчика, изготовленного из легкого профильного листового металла. Для каждого сменщика отводится половина шкафчика, имеющая пять выдвижных ящиков и две полки, закрываемые одной дверцей. Выдвижные ящики имеют отделения для раздельного хранения каждого инструмента. Это сокращает затраты времени на подбор нужного инструмента. Один из выдвижных ящиков высотой 50 мм предназначен для хранения измерительных, вспомогательных и режущих инструментов, а ящики высотой 100 мм — для хранения различных приспособлений и инструментов больших размеров. Нижние полки используются для тяжелых приспособлений и предметов ухода за рабочим местом. [c.393]

Высококачественное состояние доведенных поверхностей и рен ущих кромок инструмента при высокой производительности процесса доводки и минимальном расходе дорогостоящей пасты карбида бора возможно лишь в результате подбора оптимальных режимов доводки, выбора соответствующей зернистости пасты и ее нанесения на доводочный диск, надежного крепления режущего инструмента и т. д. [c.271]

Таблицы восстановления режущих инструментов составляются на основе специально разрабатываемых технических условий на подбор изношенного инструмента для восстановления, определяющих пределы отклонений элементов восстанавливаемого инструмента и вместе с тем величину припусков по диаметру, ширине, глубине зуба и т. д. [c.15]

При затыловании фрез и других режущих инструментов с крупным шагом широкое зубчатое колесо перемещается вправо, т. е. включается полумуфта широкого зубчатого колеса с полумуфтой гильзы III. Тогда уравнение для подбора сменных колес имеет вид [c.99]

Физико-механические свойства поверхностного слоя зависят от механических свойств металла, т. е. от его твердости и структуры, а также от способа термообработки. Кроме того, при механической обработке поверхностный слой металла под воздействием режущего инструмента претерпевает значительные пластические деформации, вызывающие уплотнение поверхностного слоя металла, такое уплотнение обычно называют наклепом (нагартовкой). Глубина наклепа зависит от выбранного метода обработки, режимов резания и свойств обрабатываемого материала. Например, при точении толщина наклепанного слоя, увеличивается с увеличением глубины резания и подачи, при шлифовании — за счет неправильного подбора характеристики абразивных кругов и режимов возможно повышение твердости поверхностного слоя и образование прижогов. [c.38]

Правильный подбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Применение смазочно-охлаждающей жидкости позволяет уменьшить трение стружки по передней поверхности режущего инструмента, а также уменьшить налипание стружки и образование нароста. [c.43]

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления точных деталей небольших размеров и сложной формы. Основной особенностью обработки является возможность изготовления деталей с большим соотношением длины к диаметру, т. е. с жесткостью, недостаточной для обработки обычным способом при консольном положении прутка по отношению к режущему инструменту. Увеличение жесткости достигается за счет оригинальной схемы обработки (рис. 31), при которой пруток металла с помощью цанги закрепляется в шпинделе станка и при вращении последнего перемещается вместе со шпиндельной бабкой 1 в продольно.м направлении (движение продольной подачи 5о), при этом обрабатываемый конец прутка опирается на люнетную втулку 3. Резцы в количестве от 3 до 5 (в зависимости от конструкции автомата) устанавливаются в суппортах на люнетной стойке 2 и имеют перемещение только в радиальном направлении. Величина перемещения суппортов с резцами определяется размерами копиров и молсет быть несколько изменена за счет подбора соотношения плеч рычагов, передающих движение от копиров к суппортам. [c.84]

Однако существует другой, более правильный путь улучшения качества машин и обеспечения поеадок с наивыгоднейшими зазорами без подбора деталей. Этот путь еводится к автоматизации измерения деталей во время обработки и к обеспечению их однородного качества. Введение в конструкцию станка автоматического измерительного устройства обеспечивает точное соблюдение заданного размера при обработке детали. Кроме того, могут быть использованы средства автоматической подналадки станка при износе режущего инструмента с компенсацией величины этого износа. [c.258]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Токарь 3-го разряда. Обтачивание и растачивание простых деталей на токарном станке определенной модели с соблюдением размеров по 4—5-му классам точности и по 3-му классу при пользовании предельными калибрами. Нарезание остроугольных резьб (дюймовых и метрических) на простых деталях метчиками, плац]ками и резцами с подбором по таблицам сменных шестерен. Установление режима резания под руководством мастера или по технологической карте. Подбор и пользование просзым мерительным и режущим инструмерггом. Заточка простого режущего инструмента. Самостояте.иьная установка на станке деталей и инструмента. Выполнение работ по простым чертежам. Заточка простых резцов и сверл. [c.102]

Возможные пути улучшения обрабатываемости конструкционных материалов снижение температуры плавления сплавов снижение коэффициента трения материала заготовки предварительная термическая обработка заготовок (отжиг, отпуск, нормализахщя и др.) изменение геометрии режущих инструментов и оптимизация режимов резания подбор смазы-вающе-охлаждающих жидкостей. [c.320]

Понятие наладка включает в себя все приемы подготовки станка к выполнению заданного технологического процесса обработки отверстий установку и закрепление стола станка, установку и крепление приспособления, заготовки, режущего инструмента, подвод к месту обработки смазочно-охлаждающей жидкости, осмотр и пробный запуск станка, подбор и установку требуемой частоты вращения шп1п1деля, величины подачн инструмоитя и т. д. [c.206]

Интенсивность вибрации повышается при увеличении скорости и глубины резания и при уменьшении главного угла резца в плане. Вибрации достигают наибольшего значения при скоростях резания от 80 до 150 м/мин. С дальнейшим увеличением скорости резания интенсивность вибраций уменьшается. Изменение толщины стружки меньше влияет на интенсивность вибрации, чем такое же изменение ее ширины. Резцы с положительными передними углами менее склонны вызывать вибрации, чем резцы с отрицательными углами. Для устранения вынужденных вибраций станок устанавливают на фундамент на упругих прокладках (между станком и фундаментом или перекрытием), заменяют некачественные части станка, тщательно балансируют его вращающиеся части и обрабатываемые детали, увеличивают жесткость крепления деталей и инструмента, применяя приспособления, всевозможные прокладки и т, д. Автоколебания в процессе резания предупреждают повышением жесткости связей отдельных узлов станка, крепления обрабатываемой детали и инструмента, подбором соответств)тощих режимов резания, наиболее рациональной геометрии режущего инструмента, тщательной заточкой его и пртенением специальных виброгасителей. [c.79]

Среди проблем, которые необходимо решить для успешного пуска линии, важнейшей оказалась проблема стружки. Сливная вьюнковая стружка, образующаяся при работе гидрокопировальных полуавтоматов, плохо отводится, обматывается вокруг шпинделей, инструментов, обрабатываемых деталей, забивает направляющие суппортов. В условиях неавтоматизированного производства, при постоянном контроле и наблюдении со стороны рабочего-оператора, который периодически крючком помогает отводу стружки, эта проблема не является особенно острой. Однако при встраивании гидрокопировальных автоматов в автоматическую линию, когда оператора с крючком уже нет, а стружечное пространство оказалось занятым межстаночным транспортером, все прежние методы стружкодробления и стружкоудаления оказались недостаточными. Так как обрабатываемые детали в промежуточных позициях и особенно при переносе транспортером не захватываются, а лежат свободно на призмах, то при встрече со скоплением стружки они иногда падают в лотки на шнековые транспортеры, вызывая поломки шнеков. Попытки применения запроектированных на линии устройств автоматического контроля размеров в процессе обработки привела к быстрому их выходу из строя, так как измерительные наконечники, увязнув в ворохе стружки, служили лишь дополнительным стружкосборщиком . Решение проблемы стружки потребовало, с одной стороны, экспериментального подбора режимов, с другой — конструктивного изменения некоторых режущих инструментов. Так, механические стружколомы, первоначально запроектированные на линии, оказались ненадежными, так как не обеспечивали стабильного дробления стружки, быстро изнашивались и выходили из строя, а их установка и регулировка отнимала много времени. Подавляющее большинство отказов линии МРЛ-4 было связано с недостаточной надежностью транспортирующих механизмов. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...