Взаимозаменяемость деталей и размерные цепи

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятностей, согласно которому крайние значения погрешностей составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем некоторые средние значения. Предполагая, что действительные отклонения размеров составляющих звеньев будут случайными и взаимно независимыми, расчет допуска на размер замыкающего звена ведут согласно правилу квадратичного суммирования по формуле [c.188]

В особую группу следует выделить расчеты размерных цепей, под которыми понимаются группы сопряженных размеров детали, узла или изделия в целом, влияющих на один размер и образующих замкнутый контур. С помощью анализа и расчета размерных цепей достигается правильный выбор допусков, обеспечивается взаимозаменяемость деталей и узлов, повышается технологичность конструкции. [c.188]

Как видно из табл. 163, предельные значения допуска замыкающего звена ДЛ равны +0,37 мм и —0,37 мм, для нормальной же работы насоса требуется зазор от +0,02 до +0,05 мм. Отсюда видно, что сборка насоса при указанных в табл. 163 отклонениях в размерах отдельных деталей, составляющих размерную цепь, по методу полной взаимозаменяемости невозможна. Правда, при расчете было принято, что все детали изготовлены но предельным размерам и что эти предельные размеры суммируются наиболее невыгодным образом. Вероятность такого случая чрезвычайно мала поэтому нет оснований утверждать, что принятые допуски на размеры деталей насоса недостаточно строги. При помощи положений теории вероятностей было подсчитано, что если даже допустить сборку насосов по методу неполной взаимозаменяемости, то нри приведенных в табл. 163 значениях допусков брак или возврат насосов на переборку и пригонку будет достигать примерно 85%,, что совершенно недопустимо. Так как провести уменьшение допусков, не изменяя существенно характера сборки, практически затруднительно, было решено достигнуть необходимого соответствия между функциональной и технологической точностью при помощи подвижного компенсатора, не только исключающего пригоночные операции при сборке деталей, но и значительно понижающего требуемую точность изготовления. [c.668]

Для нахождения допусков на линейные размеры отдельных деталей строятся размерные цепи, выявляющие влияние элементов этих деталей на замыкающее звено, точность исполнения которого определяет качество работы узла или механизма, В книге приведено четыре метода достижения заданной точности замыкающего звена методы полной и неполной взаимозаменяемости, метод пригонки и метод регулирования. [c.6]

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях. [c.34]

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что, используя некоторые положения теории вероятности, допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, расширяют, идя на риск получения некоторого, относительно небольшого процента, собранных узлов, у которых допуск замыкающего звена выйдет за пределы допускаемой по техническим условиям величины. Этот метод дает значительный экономический эффект для механической обработки, так как, благодаря расширению допусков на отдельные детали, обработка их упрощается и обходится дешевле. Узлы, оказавшиеся негодными по техническим условиям, не являются браком, а подлежат разборке на отдельные детали, которые затем поступают снова на сборку. [c.249]

Сборка по принципу полной взаимозаменяемости, являясь наиболее прогрессивной, в то же время предъявляет высокие требования к точности механической обработки деталей. Известно, что повышение требований к точности изготовления деталей ведет к увеличению трудоемкости и себестоимости, поэтому решение о полной взаимозаменяемости деталей, составляющих кинематическую и размерную цепи, может быть принято только после тщательного анализа возможностей механической обработки. [c.385]

Область применения метода полной взаимозаменяемости при расчете размерных цепей весьма ограничена и определяется стоимостью изготовления всех деталей, участвующих своими размерами в решении этих цепей. [c.195]

Наиболее ответственным является расчет допусков сборочной размерной цепи, когда ставится задача получения замкнутости цепи при одновременном обеспечении взаимозаменяемости деталей и их технологичности. В этом случае технологичность определяется величинами допусков на размеры цепи. [c.224]

Решение размерных цепей методом максимума — минимума обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и узлов. [c.246]

Сборку с неполной взаимозаменяемостью можно производить и путем применения жестких или регулируемых компенсаторов данной размерной цепи — соединения в качестве жестких компенсаторов могут служить прокладки, кольца, втулки или одна из собираемых деталей, размер которой пригоняется дополнительной обработкой. Подобный способ сборки применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производстве. [c.486]

Расчет и анали размерных цепей позволяет установить количественную связь между размерами деталей машины и уточнить номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров исходя из эксплуатационных требований и экономической точности обработки деталей и сборки машины определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости (полная или неполная) добиться наиболее правильной простановки размеров на рабочих чертежах определить операционные допуски и пересчитать конструктивные размеры на технологические (в случае несовпадения технологических баз с конструктивными). [c.251]

Метод полной взаимозаменяемости. Этот метод обеспечивает достижение заданной точности замыкающего звена путем назначения таких допусков на все составляющие звенья размерной цепи, при которых сборка может осуществляться без подбора и пригонки всех взаимосвязанных размеров деталей или узлов, входящих в размерную цепь. [c.144]

Известно, что точность изготовляемых на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах деталей в значительной степени зависит от точности положений осей шпинделей относительно оси вращения несущего их шпиндельного блока и от точности взаимного положения шпинделей. Погрешность каждого из размеров, определяющих эти положения, не должна превышать 0,01 мм. Решение соответствующих размерных цепей методом полной взаимозаменяемости деталей является чрезвычайно трудоемким. Поэтому при изготовлении многошпиндельных станков размерные цепи предпочитают иногда решать методом подвижного компенсатора. Применение этого метода показано на фиг. 715. Роль компенсатора исполняют шпиндели, перемещаемые во время сборки в плоскости оси вращения блока за счет боковых зазоров между фланцевыми втулками, несущими опоры шпинделей, и стенками отверстий шпиндельного блока. [c.656]

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает изготовление взаимозаменяемых деталей, из которых узел собирается без какой-либо пригонки и регулировки. В этом случае расчет размерной цепи и допусков на детали должен делаться на максимум и минимум. [c.128]

Сборка, особенно автоматическая, при полной взаимозаменяемости наименее трудоемкая, но при этом 100%-ный контроль деталей требует значительную долю затрат труда и средств. В случае неполной взаимозаменяемости требования к точности снижаются и контроль осуществляется с меньшими затратами, хотя трудоемкость самого процесса сборки увеличивается. Тем не менее метод неполной взаимозаменяемости во многих случаях имеет большие экономические преимущества, особенно при многозвенных размерных цепях. [c.34]

При сборке по методу групповой взаимозаменяемости для каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на неточность изготовления расширяют, но после изготовления детали сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Например, для получения конечной точности размерной цепи (рис. 18) в пределах —необходимо выдержать размеры Л и В в пределах б,, и б . Экономически это бывает часто невыгодно, поэтому пределы допусков расширяют до б и и благодаря этому сокращают стоимость обработки деталей. [c.45]

Пригоночные работы не являются обязательным элементом технологии сборки. Как уже отмечалось, этот вид работ целесообразно не вводить в сборочный процесс. Для многих видов соединений по плоскостям детали могут быть обработаны окончательно в механических цехах и тогда сборка намного упрощается. Расчетом размерных цепей при подготовке рабочих чертежей деталей определяют допуски на линейные и угловые размеры, которые обеспечивают собираемость при неполной взаимозаменяемости и экономически допустимом проценте риска и по этим размерам обрабатывают детали. [c.379]

Для решения размерной цепи методом абсолютной взаимозаменяемости необходимо не только произвести расчёт величин допусков всех её звеньев, пользуясь уравнениями (6) или (2) и (3) (так называемый расчёт на максимум и минимум ), но и обеспечить их достижение в результате обработки деталей. Без последнего условия ни о какой абсолютной взаимозаменяемости говорить нельзя. [c.104]

Примерами размерных цепей, решаемых методом абсолютной взаимозаменяемости, могут служить диаметр отверстия канала ствола — диаметр пули — натяг диаметр валика— зазор (натяг)—диаметр отверстия всевозможных деталей, изготовляемых в точном соответствии с посадками ГОСТ и т. д. [c.104]

Л етод групповой взаимозаменяемости заключается в получении требуемой точности замыкающего звена путем включения в размерную цепь каждого собираемого объекта составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно сортируются перед сборкой. Так, например, для обеспечения требуемой точности зазора между поршнем и гильзой цилиндра тракторного двигателя гильзы и поршни сортируют по размерам на четыре группы в соответствии с табл. 1 и сборкой деталей соответственных групп получают тре- [c.699]

Технологичность конструкции определяется рациональной простановкой размеров, выбором заготовок, разбивкой конструкции машины на отдельные узлы (агрегаты), технологичностью форм деталей, назначением оптимальной точности и чистоты поверхности, а также расчетом размерных цепей, обеспечивающих бес-пригоночную сборку, а где требуется и взаимозаменяемость, простотой сборки и доступностью монтажа. [c.207]

Сборку по принципу полной взаимозаменяемости применяют, в основном, в массовом и крупносерийном производстве, а также в других производственных условия х при соединении стандартных деталей (крепеж, подшипники качения, метизы). Этот вид сборки целесообразен, если выдерживание конструктивных допусков на размеры сопрягаемых деталей экономически выгодно. Обработку детален обычно ведут по предельным калибрам. Преимущества сборки по этому принципу малая трудоемкость, так как пригоночные и доделочные работы полностью устраняются возможность работы в потоке возможность производственного кооперирования при изготовлении деталей и узлов упрощение ремонта машины в процессе ее эксплуатации. Сборка объектов, имеющих многозвенные размерные цепи, данным методом затруднена, так как допуски на отдельные звенья при этом сильно ужесточаются. [c.381]

В связи с пожеланиями читателей, высказанными на читательских конференциях и в письмах, четвертое издание дополнено сведениями по выбору предпочтительных полей допусков, расчету зазоров подвижных сопряжений, расчету натягов неподвижных сопряжений, допускам и посадкам ИСО, резьбам с гарантированным зазором, шлицевым соединениям с треугольным профилем, допускам на мелкомодульные зубчатые и червячные передачи, по точности и взаимозаменяемости деталей из пластмасс, допускам на рабочие размеры матриц и пуансонов зачистных и гибочных штампов и др. Увеличено число примеров по расчету посадок с зазором и с натягом, расчету линейных размерных цепей и др. Большое место уделено выбору номинальных размеров, предпочтительных полей допусков, классов чистоты поверхностей и приведены соответствующие рекомендации, направленные на оптимальное решение этих вопросов. [c.11]

Существует ряд способов определения необходимых размеров и приемов обработки деталей, применяемых как в условиях полной взаимозаменяемости, так и в условиях различных по уровню видов ограниченной взаимозаменяемости (см. гл. И — Методы и способы расчета размерных цепей). [c.34]

Метод неполной взаимозаменяемости. Этот метод отличается от предыдущего тем, что допуски на размеры составляющих звеньев размерной цепи увеличиваются до экономической точности обработки на станках. При этом некоторое количество деталей, выполненных по крайним пределам допусков, при их соединении, дадут замыкающее звено, выходящее за пределы допуска потребуется разборка соединения и повторная сборка. Обработка деталей благодаря увеличению допусков упрощается, и себестоимость их уменьшается. Технологический процесс сборки несколько усложняется. [c.265]

Метод полной взаимозаменяемости. Для выполнения сборки методом полной взаимозаменяемости все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по чистоте поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без пригонки и регулировки. При этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Для достижения полной взаимозаменяемости необходимо, чтобы допуски на все детали, включенные в размерную цепь, обеспечивали достижение заданной точности замыкающих звеньев. Для выполнения этого условия расчет цепи выполняется в следующем порядке [c.349]

Метод групповой взаимозаменяемости заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на коа орые они предварительно рассортированы (рис. 1,160). Требуемая точность замыкающего звена достигается только сборкой деталей соответствующих групп, и эта точность замыкающего звена не получается, если детали из одной группы попадут в другую. [c.256]

Метод сборки с применением компенсаторов. При большом числе звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной сте- пени усложнить производство и далеко выйти за пределы экономически целесообразной точности. В таких случаях приходится либо отказаться от полной взаимозаменяемости, допуская пригонку деталей по месту, либо вводить в конструкцию механизма тот или другой вид компенсатора, позволяющего регулировать в определенных пределах один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь, подбираемую в размер- [c.178]

Метод сборки с индивидуальной пригонкой деталей по месту. Сборка с пригонкой деталей по месту заключается в том, что установленный предел точности замыкающего звена в размерной цепи достигается изменением величины одного из заранее намеченных звеньев путем снятия дополнительного слоя материала. По существу, сборка с доделкой деталей по месту является методом неполной взаимозаменяемости с пригонкой деталей в тех случаях, когда размер замыкающего звена лежит за пределами допускаемых отклонений. Соединения деталей и узлов, в зависимости от их конструкций, могут быть подразделены на подвижные и неподвижные. [c.179]

При сборке более сложных узлов с большим числом деталей точность выдерживаемого размера может быть определена на основании расчета соответствующей размерной цепи. При расчете размерной цепи по максимуму и минимуму (метод полной взаимозаменяемости) допуск на выдерживаемый размер х (рис. 25, а) [c.338]

Метод групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали, размеры которых входят в размерную цепь, сортируют по размерам на несколько групп в пределах полей допусков. Такой метод дает возможность при сравнительно невысокой точности деталей достигнуть повышенной точности замыкающего звена, так как надлежащий допуск его достигается путем сборки деталей, входящих в одну группу сортировки такая сборка называется селективной. Этот метод применяется для коротких размерных цепей в серийном и массовом производстве. [c.249]

Расчеты размерных цепей при конструировании требуются для бесприго-ночной сборки узлов и агрегатов и взаимозаменяемости деталей и узлов машины. [c.211]

Расчет размерных цепей методом максимума-минимума обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и узлов. Однако он может оказаться экономически цeлe ooбpaзным лишь для машин невысокой точности или для цепей, состоящих из малого числа звеньев. В других случаях, [c.206]

Метод групповой взаимозаменяемости используют для достижения наиболее высокой точности сборки малозвенных размерных цепей в шарикоподшипниковой промышленности при сборке ряда узлов блока цилиндров с поршнями и толкателями, шатуна с поршневыми пальцами и др. Сборка зтим методом требует четкой организации сортировки деталей, их хранения и доставки на сборочные места, а также ус/ожняет ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп. [c.190]

Для успешного применения автоматической сборки необходимо, чтобы конструкция изделия отвечала следующим требованиям технологичности обеспечение размерных цепей, взаимозаменяемости деталей, ликвидации пригоночных и доделочных работ рациональное разделение машин на сборочные единицы устранение повторных разборок и сборок в процессе полной сборки доступность мест монтажа наличие технологических баз для всех деталей удобство конструкции мелких деталей для бункерования и ориентации в процессе их перемещения унификация и стандартизация узлов и деталей. [c.246]

Достижение требуемой точности замыкающего звена при использовании метода групповой взаимозаменяемости позволяет автоматизировать сборочный процесс, если каждая из деталей участвует в качестве звена размерной цепи только одним из своих размеров. В противном случае сильно осложняется сортировка деталей по группам, а следовательно, и конструкция сборочного автомата. При использоваш1И этого метода в дополнение к сборочному автомату необходимо иметь еще измерительные автоматы для 100%-го измерения деталей, их сортировки на группы и хранении до выдачи на сборку. [c.723]

При методе групповой взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к соответственным группам, на которые они предварительно рассортированы. Выбор метода представляет экономическую проблему и предполагает дополнительные издержки производства. Сортировка деталей увеличивает затраты на новую измерительную технику и привлекает дорогостоящие контрольные автоматы. Увеличиваются затраты труда контролеров. Растут складские расходы в (жязи с дополнительными затратами по хранению отсортированных деталей. [c.201]

Метод неполной взаимозаменяемости применяется, когда требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым риском путем включения в нее составляющих звеньев без участия других методов. В этом случае допускаются перекрывающиеся допуски, и сборка может проходить с помощью методов групповой взаимозаменяемости, регулирования, пригонки, опираясь на тео-ретико-вероятностный метод расчета. Теоретико-вероятностный метод ограничивает выпуск бракованной продукции до небольшого допустимого предела с применением системы перекрывающихся допусков на основе случайного отбора деталей. [c.76]

Метод групповой взаимозаменяемости. Метод групповой взаимозаменяемости применяется для достижения высокой точности замыкающего звена малозвенных размерных цепей путем сортировки о0работанных деталей по группам. При этом сборка деталей внутри групп производится методом полной взаимозаменяемости. Обработка деталей в механических цехах выполняется по экономичным допускам, значительно большим, чем это требуется по условиям сборки. Этот метод может быть применен только в том случае, когда детали изготовляются большими партиями, и главным образом для решения коротких размерных цепей, имеющих высокую точность, например обработка шеек шпинделей под подшипники, расточка отверстий в корпусах под подшипники шпинделей и т. п. [c.351]

Метод групповой взаимозаменяемости чаще применяют в размерных цепях высокой точности с небольшим числом составляющих звеньев. При использовании этого метода на составляющие звецья желательно устанавливать равные по величине допуски, кривые рассеяния размеров пру обработке должны быть идентичны по форме и характеристикам, по1 решности формы поверхностей деталей должны находиться в пределех групповых, а не производственных допусков. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...