Размерные цепи и методы их решения

Размерные цепи и методы их решения [c.346]

РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ И МЕТОДЫ ИХ РЕШЕНИЯ [c.346]

Эти существенные преимущества метода регулировки делают его наиболее эффективным при решении задач достижения высокой точности замыкающих звеньев, особенно в многозвенных размерных цепях и в таких размерных цепях, где имеются звенья, изменяющиеся по величине вследствие износа, колебаний температуры, погрешностей самих цепей. Опыт показывает, что широкое использование метода регулировки для достижения точности современных машин не только повышает их качество, но и обеспечивает во многих случаях наименьшую себестоимость. Недостатком метода регулировки является увеличение в некоторых случаях количества деталей в машине. [c.123]

Известно, что точность изготовляемых на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах деталей в значительной степени зависит от точности положений осей шпинделей относительно оси вращения несущего их шпиндельного блока и от точности взаимного положения шпинделей. Погрешность каждого из размеров, определяющих эти положения, не должна превышать 0,01 мм. Решение соответствующих размерных цепей методом полной взаимозаменяемости деталей является чрезвычайно трудоемким. Поэтому при изготовлении многошпиндельных станков размерные цепи предпочитают иногда решать методом подвижного компенсатора. Применение этого метода показано на фиг. 715. Роль компенсатора исполняют шпиндели, перемещаемые во время сборки в плоскости оси вращения блока за счет боковых зазоров между фланцевыми втулками, несущими опоры шпинделей, и стенками отверстий шпиндельного блока. [c.656]

Для решения размерной цепи методом абсолютной взаимозаменяемости необходимо не только произвести расчёт величин допусков всех её звеньев, пользуясь уравнениями (6) или (2) и (3) (так называемый расчёт на максимум и минимум ), но и обеспечить их достижение в результате обработки деталей. Без последнего условия ни о какой абсолютной взаимозаменяемости говорить нельзя. [c.104]

Наиболее рациональной областью использования метода неполной взаимозаменяемости является решение многозвенных размерных цепей при высокой предписанной точности их замыкающих звеньев. Основным преимуществом данного метода является возможность значительного расширения допусков и тем самым более экономичное достижение требуемой точности машин по сравнению с методом полной взаимозаменяемости. [c.506]

Классификация методов решения размерных цепей, их характеристика, условия их использования и области их применения приведены в табл. 1. [c.404]

Различные методы решения размерных цепей поясняются ниже на примере расчета величин допусков на отклонения, порождаемые неточностью изготовления деталей машин и их сборки. [c.67]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски. [c.114]

При решении размерной цепи определяют допуск замыкающего звена или по известному допуску замыкающего звена определяют допуски всех звеньев раз рной цепи по их номинальным размерам. В практике ремонтного производства встречается преимущественно первая задача, краткое рассмотрение которой здесь и приводится. Решение обеих задач может быть осуществлено двумя методами 1) расчетом на максимум и минимум 2) расчетом с использованием теории вероятностей и математической статистики. [c.394]

Одним из самых надежных и эффективных методов расчета допусков геометрических параметров составных частей изделий, а также решения других разнообразных и многочисленных точностных задач является метод размерных цепей. Метод позволяет еще до изготовления опытных образцов или применения других способов экспериментальных проверок устанавливать расчетом допуски геометрических параметров и проверить правильность их назначения для обеспечения собираемости и работоспособности изделий. [c.83]

Биение режущей части инструмента в системе координат станка рассматривается как замыкающее звено в сложной размерной цепи, образованной отклонениями линейных и угловых размеров элементов системы СПИД. Решение уравнения этой цепи теоретико-вероятностным методом позволяет учесть законы распределения отклонений размеров вспомогательного и режущего инструмента при их изготовлении и случайный характер составляющих погрешностей, таких, как смещения и перекосы осей при сборке режущего и вспомогательного в инструментальные блоки. [c.220]

Освоение производства приборов и новой техники измерения шло настолько быстро, что к 1940 г. на некоторых предприятиях были внедрены методы автолштического контроля изделий. Массовое производство изделий можно осуществить лишь при определенной системе допусков на отклонения параметров. До 1935 г. разработка допусков велась научно-исследовательским сектором завода Калибр и одним из управлений ВСНХ. В 1935 г. было организовано Научно-исследовательское бюро взаимозаменяемости под руководством проф. И. Н. 1 ородецкого. Почти все государственные стандарты на допуски изделий и калибров для их контроля разрабатывались в этом бюро [7]. Эта же организация стала ведущей в области разработки измерительных приборов для машиностроения. Одновременно развернулись работы по взаимозаменяемости и технике измерений в научно-исследовательских организациях различных отраслей промышленности. Решения поставленных задач исследования все в большей степени обосновывались теоретическими положениями. Так, в работах Б. С. Балакшина [16] и И. А. Бородачева [30] при исследовании размерных цепей расчет допуска на замыкающее звено выполнен на основе теории вероятностей. В 1950 г. были опубликованы результаты исследований проф. Н. А. Калашникова [881 по вопросам точности зубчатых колес. Вопросы точности стали рассматриваться не только по отношению к готовому изделию, но и по отношению к технологическому процессу их изготовления. В 1939 г. проф. В. М. Кован и А. Б. Яхин рассмотрели теоретические вопросы технологии машиностроения. [c.45]

Метод пригонки используется главным образом при решении многозвенных размерных цепей, отличающихся высокой точностью их замыкаьэ-щего звена. Этот метод находит применение главным образом в индивидуальном и мелкосерийном машиностроении. [c.644]

Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последоватслоностя их комплектации — таковы основные задачи размерного анализа, базирующегося на теории и практике решения размерных цепей [G, 19, 39, 89]. Больп]ое значение последних также и в том, что благодаря размерным цепям можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи деталей и сопряжений механизмов. Однако все эти разработки должны быть увязаны с конструктивным оформлением деталей и узлов, т. е. производиться в процессе конструирования машины. Переносить работу по выявлению и анализу размерных цепей в технологический отдел и осуществлять ее в процессе разработки технологии, когда уже конструкция создана и готовится подготовка производства изделия, неправильно. При размерном анализе может возникнуть необходимость изменения конструкции узлов и механизмов, что значительно легче сделать при отработке проекта в конструкторском бюро. [c.41]

Расчеты размерных цепей могут производиться методом мяк-симума-минимума, при котором учитываются только предельные отклонения составляющих звеньей вероятнрстным методом, при котором учитываются законы рассеяния размеров деталей и случайный характер их сочетэния на сборке. Совпадение действительных размеров деталей в цепи, выполненных равными предельным размерам, маловероятно. Поэтому, задаваясь некоторым допустимым процентом риска (процентом изделий, размеры замыкающих звеньев которых выйдут за установленные пределы), определяют возможное расширение полей допусков составляющих размеров. Расчет размерных цепей возможен также методом статистических испытаний (метод Монте-Карло), при котором используется. для численного решения моделирование случайных величин 13], [c.17]

Выше указывалось, что с помощью теории размерных цепей решаются различные задачи, возникающие при проектировании изделий, расчете размеров, координат средин полей допусков, величин допусков, правильной простановке размеров при разработке технологических процессов изготовления изделий, расчета и выбора технологических и измерительных баз, расчета межпереходных размеров и припусков, расчете и проектировании технологической оснастки, разработке технологии сборки, настройке технологических систем СПИД на требуемую точность обработки и т. д., при разработке методов измерения и выборе средств измерения и при решении ряда задач, возникаюш,их при эксплуатации изделий. [c.263]

Расчет размерных цепей является обязательным этапом конструирования изделий (мащин), а также их производства и эксплуатации, позволяющим правильно назначить номинальные размеры, допуски и предельные отклонения звеньев размерной цепи, провести анализ правильности простановки размеров и отклонений на рабочих чертежах, обосновать последовательность выполнения технологических операций при изготовлении изделий, рассчитать точность технологической оснастки, выбрать средства и методы измерений и определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости. Квалифицированный рабочий-мащиностроитель при необходимости должен уметь проверить правильность простановки размеров и их отклонений на чертежах, т. е. решить элементарные задачи размерных цепей. Наиболее вероятно решение обратной задачи линейной размерной цепи. [c.267]

Если в рассматриваемый комплекс элементов машины входит малое число звеньев, то требования к точности размерных параметров определяются обычными мегода.ми теории взаимозаменяемости и потребность использования методов теории размерных цепей не возникает. Однако при большом числе элементов и при сложности их расположения методы последней облегчают решение данной задачи функциональной взаимозаменяемости. Этими же методами могут решаться и другие задачи, например, технологическая задача о требуемой точности операционных припусков. [c.214]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь, представляюшая собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски, состоит из составляюших и замыкающего звеньев. От размера последнего зависят параметры, характеризующие исправность механизма. Для шкворневого соединения замыкающее звено — зазор (рис. 9.9, а, б). [c.140]

Звенья размерных цепей в узлах и машинах, а иногда и в отдельных детал ях могут быть непараллельны между собой и направлены под различными углами одно к другому, В таких случаях решение размерных иепей "ожет быть проведено методом проектиров 1ния звеньев на одн общее направление, после чего цепь превращается в параллел1>но-звеньевую и решается по вышеприведенным правилам При этом косинусы углов могут быть приняты за постоянные коэффициенты, соответствующие номинальному значению звеньев, либо при необходимости в большей точности их можно также принять за величины переменные с определенными предельными отклонениями. [c.155]

Таких методов существует пять 1) метод полной взаимозаменяемости 2) метод неполной взаимозаменяемости 3) метод селекции 4) метод довбдки или изготовления деталей по месту 5) метод компенсаторов. Применение тех или иных методов сборки или их сочетаний должно оправдываться технико-экономическими соображениями производства или выгодами эксплуатации [3 и И]. В турбинном производстве, как производстве единичном или мелкосерийном, применяются в основном 4-й и 5-й методы. При их использовании все детали изготовляются в пределах достижимой экономической степени точности точная сборка и правильное решение размерных цепей достигаются за счет компенсирующих раздвижных звеньев или звеньев, имеющих припуски на пригонку, которые снимаются по замерам, сделанным с места. [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...