Распрессовка

При распрессовке соединений с мягкими покрытиями поверхности деталей не повреждаются, при распрессовке же соединений с твердыми [c.485]

Рекомендуется избегать запрессовки в глухие отверстия, которые затрудняют точную обработку и распрессовку. [c.488]

Пример неудачной конструкции представлен на рис. 343, а. Шкив, напрессованный на вал, при распрессовке приходится опирать конусной поверхностью, что усложняет форму опорной плиты. Острые кромки вала не приспособлены для упора скалки пресса. [c.492]

В конструкции на рис, 343, б шкив снабжен опорным цилиндрическим поясом торец вала сделан плоским. Однако при распрессовке возможно перенапряжение диска шкива, особенно если последний имеет большой диаметр. Лучше располагать опорные поверхности непосредственно у ступицы (рис. 343, в). [c.492]

Для распрессовки соединений со значительными натягами можно выполнить на цапфах небольшие канавки, в которые с помощью пресса нагнетается масло под очень большим давлением ( 200 кгс/см ). [c.416]

Прочность конического соединения определяет величина угла а конуса. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки надо [c.730]

Усилие распрессовки больше усилий запрессовки и часто превышает последнее на 10—15%. Мощность прессов выбирают по усилию распрессовки с коэффициентом запаса 1,5—2,0. [c.734]

На величину усилий запрессовки и распрессовки значительное влияние оказывает угол фаски запрессовываемой детали наименьшее усилие получается при угле фаски ф = 10°. Наибольшая прочность достигается при малых скоростях (до 3 мм сек). Прочность соединения по сравнению с обычным способом запрессовки увеличивается при использовании запрессовки с вибрационно-импульсным воздействием. Особенно при большей шероховатости поверхностей сопряжения. [c.734]

В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки применяются ручные и приводные прессы (пневматические, гидравлические, механические, пневмогидравлические и электромагнитные). [c.734]

При разборке соединения сила распрессовки будет иметь направление противоположное Р и тогда [c.218]

Следовательно, для самоторможения удвоенный коэффициент трения tg ф при распрессовке конического соединения должен быть больше конусности. [c.218]

От угла а непосредственно зависит также прочность конического соединения. При малых значениях угла а сила, требуемая для распрессовки, увеличивается и иногда даж превосходит 218 [c.218]

Рис, 172. Сила запрессовки и распрессовки при разных углах уклона конуса [c.219]

Покрытие посадочных поверхностей пленкой способствует сохранению их при распрессовке соединения, а также предохраняет от задиров при сборке и от коррозии. [c.231]

В процессе распрессовки сопряжений, собранных с большими натягами, возможен значительный износ контактных поверхностей, в результате чего детали нередко оказываются непригодными к повторной сборке. Износ и величину силы распрессовки можно значительно уменьшить введением слоя масла на поверхности сопряжения. [c.250]

Рис. 197. Схема процесса распрессовки путе.м нагнетания масла

Пневматические и гидравлические съемники по конструктивным схемам не отличаются от ручных в первом (рис. 217, б) сила распрессовки создается пневмоцилиндром, во втором (рис. 217,в) — давлением масла, нагнетаемого насосом. [c.269]

Разупрочнение 1. 399 Рамы сварные 2. 187-191 Распрессовка — Обеспечение 1. 491, 492 [c.348]

Распрессовка с применением масла под давлением позволяет сохранить сопрягаемые поверхности, что дает возможность производить последующие соединения этих же деталей, а также позволяет увеличить величину натяга для обеспечения наибольшей прочности соединения. Распрессовку этим методом следует рекомендовать для соединений с диаметром 100 мм и выше, хотя в некоторых случаях она целесообразна и при меньших диаметрах. [c.67]

Напряжения, возникающие в охватывающей и охватываемой деталях, а также силу, необходимую для запрессовки и распрессовки соединения, рассчитыв-ают ио м а к с и м а л ь и о м у натягу (отверстие выполнено по номинально.хт размеру вал — по верхнему пределу допуска). [c.468]

В конструкции прессовых соединений следует обеспечивать возможность их распрессовки. Распрессовываемые детали должны иметь. поверхности (желательно плоские), которые можно при распрессовке опереть на массивные плиты или втулки. [c.491]

Усшше распрессовки будет значительным, особенно в начальный момент, когда преодолевается трение покоя. На дальнейших этапах усилие распрессовки снижается, так как трение покоя уступает место трению движения, а длина прессового пояса уменьшается по мере схода детали с вала. [c.492]

При системе гидросъема масло под давлением 1500—-2000 кгс/см подводят в кольцевую выточку на посадочной поверхности через отверстие в валу (рис. 344, а) или ступице (рис. 344, б). Давление масла вызывает упругую радиальную деформацию распрессовываемых деталей присутствие масла уменьшает трение при распрессовке. К этому присоединяется расклинивающее действие масла, проникающего в силу капиллярности в микрощели между неровностями. Усилие распрессовки резко уменьшается. При гидрораспрессовке конусных соединений охватывающая деталь, сходит с вала без приложения механического усилия. [c.492]

Клеевые соединения собирают на посадках скольжения или переходн ,1х. При распрессовке клеевая пленка разрушается. Для вторичной сборки необходимо растворить остатки пленки и нанести свежий слой клея. Прочность клеевых соединений падает с повышением температуры. При температуре более 200—250°С клеевые пленки разрушаются. Это ограничивает приметшость клеевых соединений. Даже в холодных соединениях под действием циклических нагрузок могут возникать местные очаги повышенного тепловыделения, выводящие клеевое соединение из строя. [c.493]

Широкое применение находит технологический прием разборки и сборки конических соединений, заключающийся в подводе к поверхности контакта через специальные сверления и кольцевую канавку масла под давлением — гидрозапрессовка и распрессовка (рис. 6.7). [c.86]

Охватываемую деталь охлаждают сухим льдом (углекислота, температура испарения — 79 °С) или жидким воздухом (температура испарения —190 °С). Пользование жидким воздухом требует необходимых мер предосторожности. Смазка посадочных поверхностей при этом недопустима, и детали должны быть тщательно обезжирены. При гидрозапрессовке и распрессовке давление масла должно быть равно (1,4...2)р (р — давление при наибольшем вероятностном натяге для выбранной посадки). [c.87]

Смещение двух смежных звездочек от одной плоскости в пространстве, приводящее к распрессовке пластин. [c.579]

Механическая обработка скленных деталей допускается не ранее чем через 24 ч после распрессовки. Случайные поврелгдения исправляют пo лeдoвateльным шлифованием, полированием и промывкой водой. Шлифуют абразивной мелкозернистой шкуркой, слегка смоченной водой, шлифовальными кругами с пониженной скоростью (окружная скорость—ПОм/мин). [c.88]

Эти операции могут производиться на стационарно установленной прессформе, т. е. в литьевой машине, а также вне литьевой машины. В любом случае время на нагрев и охлаждение прессформы может быть больше, чем время подготовки очередной порции полимера для индсекции. Литье в одну стационарную прессформу практически невозможно из-за пригара материала. Рекомендуется вводить в замкнутый цикл (нагрев — инжекция — охлаждение и распрессовка — нагрев) несколько прессформ. [c.67]

После достижения в гидрокамере необходимого давления, контролируемого манометром 7, и выдержки под давлением в течение 0,5—1 мин производится распрессовка. Как только давление масла в маслопроводе 12 упадет до малого значения (при распрессовке), пружина 10 поднимает поршень 9 вверх и вода выходит из гидрокамеры 4. На главный поршень еще продолжает действовать давление масла и прессформа остается сжатой. Во время подъема плиты в маслопроводе 12 при открытом сливе может быть некоторое давление масла, но разделительный поршень удерживается пружиной, и давление в гидрокамеру не поступает. Разделительный цилиндр выполняет две функции в начале и конце прессования он предохраняет гидрокамеру от давления до поджатия прессформы подвижной плитой и отводит воду из гидрокамеры, до того как подвижная плита начнет движение вверх. Благодаря этому предупреждается разрушение стакана гидрокамерой. [c.82]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

При разборке соединений с натягом применяют разнообразные съемники. Для уменьшения износа контактных поверхностей деталей и величины усилия распрессовки на поверхности сопряжения подают масло. Такой способ может быть использован и для напрессовкн охватывающей детали на вал. Необходимое давление масла при распрессовке может быть определено по вышеприведенной формуле для определения напряжения сжатия р на контактной поверхности, только при этом величину расчетного натяга Ьрас находят по формуле [c.739]

Кроме коэффициента трения и размеров запрессовываемых деталей, на величину сил запрессовки и распрессовки оказывает также значительное влияние угол ij) конуса концевой части запрессовываемого вала. В связи с изменением характера пластических деформаций с увеличением этого угла сила запрессовки резко растет, а сила распрессовки уменьшается. Наимень- Jjaa шее значение силы запрессовки и наибольшее распрессовки соответствует углу 11) 10" (рис. 196, а, б). [c.249]

Например, для распрессовки соединения обычным способом требовалась сила 10 500 кГ. При нагнетании в место сопряжения масла под давлением 200 кГ1см потребная сила сократилась на 35% при повышении давления до 800 кГ/см сила распрессовки снизилась на 70%. Когда же давление масла достигло 1000 кГ/ы , необходимая для распрессовки сила составляла всего лишь 250 кГ. [c.251]

Для распрессовки и запрессовки применяют масла при удельных давлениях до 500 кГ см —авиационное МС-20ГОСТ 9320—60 при более высоких давлениях — индустриальное 30 ГОСТ 1707—51. [c.252]

В некоторых случаях, когда деталь не поддается распрессов-ке, и чтобы сохранить хотя бы одну трудоемкую деталь, приходится разрезать вал и путем рассверловки и последующей расточки освобождать отверстие от остатка вала. В тех случаях, когда удается распрессовать деталь, происходит износ посадки и появляются задиры посадочной поверхности. Избежать этого позволяет метод распрессовки с применением масла под высоким давлением, разработанный инженером Б. Ф. Федоровым. Сущность этого метода заключается в том, что масло под давлением 800—2000 атм подается через специальные отверстия к месту сопряжения, после чего производится распрессовка детали. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...