Автоматизация загрузки станков

Внедрение станков с ЧПУ, особенно оснащенных устройствами для автоматической смены палет, роботизированных технологических комплексов с автоматизацией загрузки станков заготовками создает предпосылки для широкого внедрения многостаночного обслуживания. Имеющиеся нормы по обслуживанию станков оператором и наладчиком приведены в табл. 27 и 28. [c.631]

Принудительные лотки, чаще называемые магазинными транспортными устройствами, нашли широкое применение для автоматизации загрузки станков и особенно автоматических линий. [c.261]

Как магазинные, так и бункерно-магазинные загрузочные устройства, обладая простотой конструкции, имеют весьма существенный недостаток — они требуют ручной укладки деталей, а следовательно Не обеспечивают полной автоматизации загрузки станков. [c.22]

До 20—30 и более процентов вспомогательного времени расходуется на установку заготовок и снятие их со станков. Поэтому механизации и автоматизации загрузочных работ уделяется большое внимание. Механизация и автоматизация загрузки станков осуществляется с помощью загрузочных устройств, подающих заготовки в зону обработки. [c.220]

Приведены сведения по автоматизации загрузки станков, прессов и сборочных машин. Даны рекомендации по выбору и расчету рациональных конструкций при решении вопросов повышения производительности машин и качества продукции. Изложены современные достижения в области разработки конструкций и компоновок средств автоматизации технологических машин. Даны сведения по автоматизации подачи прутков, проволоки, листов, полос, лент, а также штучных заготовок. [c.2]

АВТОМАТИЗАЦИЯ ЗАГРУЗКИ СТАНКОВ [c.359]

Более благоприятными являются условия при автоматизации загрузки станков промежуточной и чистовой обработки. Промежуточными можно назвать такие операции, на которые заготовка поступает частично обработанной. Благодаря этому геометрические размеры становятся более определенными, а объем снимаемой стружки в процессе последующей обработки значительно уменьшается. [c.279]

Одной из наиболее сложных задач при автоматизации производства является автоматизация загрузки станков. Применение автоматической загрузки металлорежущих станков превращает их в автоматы, что обеспечивает повышение коэффициента их использования, облегчение труда рабочего, повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой продукции. Кроме того, это позволяет одному рабочему обслуживать несколько станков. Загрузочные устройства в зависимости от формы, вида и размеров детали классифицируются следующим образом. [c.346]

Глава IX АВТОМАТИЗАЦИЯ ЗАГРУЗКИ СТАНКОВ [c.113]

Данная книга содержит материалы, отображающие современный уровень науки и техники по автоматизации загрузки и выгрузки станков и автоматических линий, а также некоторые примеры по автоматизации загрузки станков в других отраслях промышленности. [c.4]

Одновременно с работами в этом направлении широко развивается автоматизация отдельных узлов универсальных и других станков, осуществляемая посредством специальных механизмов для автоматического включения подачи суппорта, быстрого подвода к заготовке и отвода от нее режущего инструмента, быстрого отвода каретки, автоматической загрузки станка, автоматического контроля в процессе работы и т. д. механизмы такого рода часто могут изготовить сами заводы. [c.454]

VII. Результаты эксплуатационных исследований показывают, что наибольшие резервы повышения производительности заложены в сокращении холостых ходов, в сокращении и устранении простоев. Холостые ходы для загрузки заготовок и съема изделий сокращают до 0,2 мин благодаря автоматизации ф 19). Холостые ходы tyx сокращают, совмещая время быстрого подвода и отвода инструмента с координатными перемещениями стола, а также совмещая координатные перемещения с заменой инструмента (р 2). Простои из-за отсутствия заготовок у станков сокращают введением опережающего оптимизационного планирования загрузки станков партиями деталей (в идеале р оо, т. е. простои данного вида могут быть устранены полностью). Простои из-за отсутствия заготовок в цехе и отсутствия операторов на рабочем месте сокращают введением функций статистической диагностики (учета времени работы оборудования, длительности его простоев) ориентировочно в р = 2 раза. Простои на замену и выверку приспособлений устраняют благодаря автоматизации транспортирования и загрузки заготовок, перемещаемых на стандартных поддонах (р оо). Простои на замену комплекта инструментов сокращают упорядоченным планированием загрузки оборудования, что исключает необходимость в каждом случае менять полностью комплект инструментов (р 1,5). Простои из-за отсутствия управляющих программ устраняют за счет хранения их в памяти ЭВМ и выдачи в заданной последовательности. [c.260]

X 1,14 = 3310 р. Годовой фонд зарплаты при двухсменной работе 3 — 3310 X X 12,2 = 79 500 р. Ожидаемые затраты, приходящиеся на один станок, для системы транспортировки и накопления изделий 6000 р. для системы загрузки и съема изделий 9000 р. Следовательно, для вариантов с автоматизацией транспортировки = 0,05, для вариантов с автоматизацией загрузки t = 0,08, для вариантов с автоматизацией транспортировки и загрузки 1= 0,13. [c.262]

Все эти данные занесены в табл. 9.1. Там же приведены данные ожидаемых затрат на АСУ ТП. Сокращение фонда зарплаты для вариантов рассчитывают исходя из того, что число наладчиков, обслуживающих станки, останется в лучшем случае прежним (три наладчика в смену). Введение функции автоматизации загрузки заготовок и съема изделий позволит сократить число операторов (останется два оператора в смену). Введение функции автоматизации транспортировки позволит сократить число вспомогательных рабочих (останется двое рабочих в смену для установки заготовок и снятия изделий на приспособлениях-спутниках). Дополнительный месячный фонд зарплаты работников по обслуживанию АСУ ТП 820 р. [c.262]

Расчет ожидаемого фонда зарплаты обслуживающих рабочих для каждого варианта АТК и степени его сокращения по сравнению с фондом для участка из независимо работающих станков ведется путем суммирования по всем категориям работающих. Так, для варианта № 16 месячный фонд зарплаты в смену (140 X X 2 + 180-3+ 120+ 820) 1,14 = 2000 р., коэффициент сокращения по сравнению с базовым вариантом e jj = 3310/2000 = 1,56. Результаты аналогичных расчетов по остальным вариантам приведены в табл. 9.1. Значения 8< 1 соответствуют вариантам, где фонд зарплаты обслуживающих рабочих не сокращается, а увеличивается (нет автоматизации загрузки заготовок и съема изделий). [c.262]

Процесс загрузки состоит из следующих основных элементов 1) создание задела деталей 2) перемещение деталей от места задела в рабочую зону станка 3) придание деталям определенного положения в пространстве по отношению к станку и зажимному приспособлению (ориентирование в пространстве) 4) подача деталей в рабочую зону станка через равные промежутки времени, определяемые циклом работы станка (ориентирование во времени). При автоматизации загрузки все или часть этих действий выполняются механизмами. [c.30]

Загрузка станков обычно производится с помощью приспособлений, которые по принципу действия совмещают в себе элементы механизированных и автоматизированных устройств, например подъемник с тельфером, с помощью которого рабочий поднимает и устанавливает на станок тяжелые заготовки или пневматический автоматически действующий подъемник. Подъемник захватывает обрабатываемую деталь с транспортера, переносит ее в рабочую зону станка, а после окончания обработки передает на отводящий транспортер. Управление этим подъемником производится или путем использования движения какой-либо части станка, например суппорта, или от общего командоаппарата. Здесь имеет место механизация — элементы устройства, перемещающие обрабатываемую деталь, и автоматизация — элементы, служащие для автоматического управления работой устройства. [c.30]

Для автоматизации и механизации загрузки станков штучными заготовками применяют бункерные и магазинные загрузочные устройства. Чтобы не путать понятия бункер и магазин, отметим, что бункер и магазин являются емкостью для накопления запаса заготовок перед станком в начале автоматической линии станков или для накопления запаса деталей между станками. Принципиальная разница между ними состоит в том, что в бункер заготовки загружаются в беспорядке, а в магазин подаются предварительно ориентированными в пространстве. Бункера и магазины снабжаются устройствами, позволяющими выполнять и другие функции. Так, внутри бункера или вне его располагаются устройства для ориентирования заготовок в пространстве. Ориентирование осуществляется автоматически в результате использования особенностей формы, соотношения размеров и других особенностей заготовок или принудительно. [c.31]

В работах [83, 85] рассматриваются целесообразная периодичность и виды диагностирования оборудования в условиях комплексной автоматизации. При этом наряду с возможностью технической реализации предлагается принимать во внимание рентабельность принятых решений. Отмечается, что у токарных станков с ЧПУ около 40% отказов приходится на систему смены инструмента и загрузки станков, на втором месте — отказы системы управления (недостатки обслуживания, программирования и профилактики). На долю механизмов и привода приходится 20% отказов. [c.208]

Основные направления развития автоматического оборудования определялись еще в начале 60-х годов [2—4]. К ним относятся увеличение концентрации операций, выполняемых на одной машине все более широкое применение многопозиционных автоматов и автоматических линий интенсификация технологических процессов и сокращение длительности рабочих и холостых ходов повышение требований к точности обработки и сборки, выполнение которых осложнилось в связи с применением многопозиционных машин с высокой концентрацией операций, а также в связи с увел ь чением быстроходности автоматов широкая автоматизация загрузки оборудования заготовками, материалами, инструментом и автоматизация межоперационной транспортировки деталей увеличение доли оборудования, построенного из унифицированных узлов (агрегатные станки, сборочные и упаковочные автоматы, роторные машины и линии, автоматические манипуляторы) применение при автоматизации мелкосерийного и серийного производства машин с программным управлением, в том числе с числовым программным и адаптивным управлением, а также станков типа обрабатывающий центр . [c.2]

Малая автоматизация станков служит важным средством, способствующим многостаночной работе. Малая автоматизация токарных станков, например, заключается в автоматизации их питания (загрузки) заготовками и их крепления в автоматизации управления механизмом главного движения с выключением продольной и поперечной подачи и автоматизации останова станка в механизации установки резца на заданный размер и отвода его в конце работы в механизации отвода супорта в исходное положение. При организации многостаночной работы на станках старой конструк- [c.338]

На базе одношпиндельных токарно-револьверных, фасонно-отрезных, продольного точения и многошпиндельных автоматов возможна обработка штучных заготовок в автоматическом цикле при механизации и автоматизации загрузки и выгрузки заготовок либо в полуавтоматическом цикле с ручной загрузкой. Переналадка автомата или полуавтомата на обработку другой детали занимает не менее 3 —5 ч, поэтому применять эти станки целесообразно только в случае длительной обработки одной партии деталей переналадка на обработку других деталей ранее чем через 30—45 ч непрерывной работы не рекомендуется. [c.282]

Зубофрезерные станки выполняют с вертикальной и горизонтальной компоновкой. В современных станках с ЧПУ (рис. 9) вертикальной компоновки стол с заготовкой выполняют линейно неподвижным, что обеспечивает удобство загрузки станка и его автоматизации. Кроме линейную перемещений по осям X, Y, Z в этих станках выполняется управление вращением фрезерной головки А, фрезы В и стола станка С, При этом в отличие от обычных станков у этих станков сложные кинематические цепи заменены электронными связями и индивидуальными приводами, что позволяет упростить конструкцию станков, исключив рад механизмов, повысить жесткость и точность изготовления деталей. [c.568]

Степень автоматизации остальных действий может быть различной. Добавлением соответствующих цепей при выполнении соответствующих конструктивных изменений в автоматизируемом станке могут быть автоматизированы не только зажим детали, перемещение пиноли задней бабки, но и переключения скоростей вращения шпинделя, величины подач, загрузка станка. [c.192]

Автоматизация современных станков характеризуется широким применением различных пневматических, гидравлических и электрических устройств. Они значительно ускоряют выполнение вспомогательных приемов, особенно при загрузке и креплении деталей. [c.223]

Повышение производительности труда при шлифовальной обработке достигается снижением основного (технологического) и вспомогательного времени, а также увеличением количества станков, обслуживаемых одним рабочим. Первая задача на этом пути решается совершенствованием абразивного инструмента, циклом шлифования и сокращением внутрицикловых потерь, одновременным шлифованием нескольких поверхностей одним широким или несколькими специальными заправленными кругами, скоростным шлифованием, интенсификацией процесса. Вторая и третья задачи решаются усовершенствованием и автоматизацией устройств для управления станком, установочных и зажимных приспособлений, автоматизаций цикла шлифования, применением измерительно-управляющих устройств, совершенствованием устройств для правки кругов, автоматизацией загрузки станков, балансированием кругов на месте и т. д. [c.381]

Для полной автоматизации процессов производства на металлорежущих станках, штамповочных работ, операций контроля и сборки, необходимо, прежде всего, реишть вопрос автоматизации загрузки станков заготовками. [c.122]

Автоматизация цикла обработки, предусматриваюш.ая ускоренный автоматический подвод круга к обрабатываемой поверхности, активный контроль размеров детали в ходе шлифования с переключением в нужный момент станка с одного режима на другой, более мягкий, для получения требуемой точности и шероховатости поверхности, автоматизация загрузки и закрепления детали и т, д. [c.27]

Вся научно-педагогическая деятельность Г. А. Шаумяна была связана с МВТУ им. Н. Э. Баумана, где свыше 30 лет он заведовал кафедрой Станки и автоматы . Именно здесь в 1932 г. впервые им был прочитан курс Автоматы , а 15 лет спустя — курс Автоматизация производственных процессов . Он разработал эти курсы на базе методологического принципа, который сейчас является общепризнанным учить студентов не столько знанию, сколько умению давать им ключ к пониманию, аппарат сравнительного анализа и оценки. Поэтому вместо описательно-повествовательной основы, согласно которой студентов знакомят последовательно с методами и средствами автоматизации загрузки, автоматизации унравле- [c.8]

Основой комплексной автоматизации в этих условиях является применение гибкоперестраиваемого оборудования, обеспечивающего автоматическую загрузку и обработку заданной группы деталей (часто разнородных), автоматическое изменение режимов обработки, контроль, замену инструмента, переналадку оборудования, приспособленного также для связи с транспортными системами, накопителями или складами. В металлообработке основу комплексной автоматизации составляют станки с ЧПУ, станки типа обрабатывающий центр, переналаживаемые агрегатные станки, промышленные роботы (ПР), обеспечивающие требуемые универсальность, гибкость и мобильность при высоких производительности и качестве обработки. Создание многоуровневых систем управления, включающих высокопроизводительные [c.6]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500 — 12000 мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой точности обработки. топускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с обрабатываемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком — автоматический останов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. Оборудование должно иметь устройства для тонкого регулирования положения и установки резцов, автоматического измерения детали и автоматической подналадки по мере износа инструмента, автоматический загрузки и выгрузки деталей. [c.375]

На вертикальных станках и станках с неподвижным столом автоматизация загрузки и выгрузки деталей удачно решается традиционными средствами. Значительные трудности возникают при автоматизации отделочнорасточных станков с подвижным столом, когда требуется конкретное решение для обработки определенной детали. [c.375]

Переустановка заготовок упрощает компоновку станков, но усложняет обслуживание, увеличивает вспомогательное время и затрудняет автоматизацию загрузки. Обработку громоздки корпусных деталей при относительно невысоких требованиях к производительности (5-10 щт/ч) осуществляют с одной или нескольких сторон на агрегатных станках без перемеп(ения стола (рис. 8 и 9). Для заготовок меньшие габаритов возможна последовательная многосторонняя обработка с переустановкой, как это показано на рис. 6. [c.455]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...