Измерение, контроль калибрами, проверка

ИЗМЕРЕНИЕ, КОНТРОЛЬ КАЛИБРАМИ, ПРОВЕРКА 111. 1. Измерение [c.23]

Измерение, контроль калибрами, проверка [c.25]

Каждое контрольное приспособление, вплоть до простейшего ручного приспособления, является средством механизации операции контроля, значительно повышающим ее производительность по сравнению с универсальными средствами измерения и калибрами. Однако в условиях поточного производства, а также при 100%-ной проверке продукции, выпускаемой крупными партиями, появляется необходимость в создании высокопроизводительных контрольных приспособлений механизированных, светосигнальных, многомерных и др. При массовом производстве иногда возникает необходимость в контрольно-сортировочных полуавтоматах и автоматах. [c.7]

При контроле отверстий неполными калибрами-пробками проверка должна вестись в двух взаимно перпендикулярных направлениях, так как отверстие может быть эллиптическим. Следует напомнить, что контроль калибрами, как и измерения другими измерительными инструментами, нельзя проводить прв сильном нагреве детали. [c.158]

Для измерения углов и конусов используются универсальные средства измерения. Контроль гладких конических изделий производится калибрами по осевому перемещению калибра относительно изделия. При этом проверяется, лежит ли базорасстояние в нормируемых пределах. С этой целью калибры изготавливают с уступами или с двумя рисками. Для дополнительной проверки конусности применяют специальные скобы-шаблоны. [c.257]

Угловые меры в основном применяют для проверки и градуировки различных средств измерения углов и проверки угловых калибров, но они могут применяться и непосредственно для контроля точных углов у деталей машин. [c.123]

Измерительная система должна быть оснащена отсчетными устройствами, что необходимо при юстировке и испытаниях автомата. Детали станций, входящие в измерительную цепь, должны быть изготовлены из материалов с коэффициентом линейного расширения, близким к коэффициенту расширения материалов контролируемых деталей. Для уменьшения влияния на результаты контроля температурных деформаций детали измерительные цепи должны быть минимальной длины и без резких перепадов по сечению. Вблизи измерительных станций нельзя располагать устройства, являющиеся источниками выделения тепла и возникновения вибраций. В непосредственной близости от измерительных станций должны быть расположены места хранения установочных калибров. Необходимо предусмотреть доступ к элементам регулировки и возможность проверки правильности их выполнения. Пределы измерения параметров следует выбирать с возможно большим запасом по отношению к допустимым пределам, указанным на чертеже детали. [c.316]

При контроле наружные размеры валов (диаметр и длину) проверяют универсальными измерительными средствами — линейкой, штангенциркулем, микрометром, калибром (скобой) и др. Овальность и конусность выявляются при измерении диаметра в нескольких местах по длине детали. Для проверки обработанных валов на биение применяется специальное проверочное приспособление с индикатором. При этом вал устанавливают в центрах и по показаниям индикатора судят о величине биения. Изгиб оси вала определяется при помощи контрольной плиты, щупа, индикатора на стойке и т. д. [c.363]

Высокий уровень технических измерений на машиностроительных предприятиях является непременным условием обеспечения качества и взаимозаменяемости изделий. Контроль геометрических параметров изделий в машиностроении сводится к измерению длин и углов. К измерительным средствам, предназначенным для проверки этих величин, относятся различные категории и типы инструментов и приборов — от простых калибров до сложной контрольной аппаратуры. [c.171]

Учитывая известные ограничения области применения автоматических методов измерений, следует обратить особое внимание на сравнительно легко реализуемые в любом инструментальном цехе мероприятия, направленные к повышению производительности контроля (так называемая малая автоматизация ). К таким мероприятиям относятся изготовление простейших измерительных приспособлений, элементарная рационализация конструкций калибров, изготовление комбинированных контрольных стендов, на которых смонтирована группа различных калибров для проверки данного изделия, широкое применение специальных измерительных приспособлений с резьбовыми роликами, применение механических приспособлений, ускоряющих процесс свинчивания и навинчивания контролируемых резьб, замена предельных двухсторонних высотомеров простыми индикаторными приспособлениями и т. д. [c.222]

Пригодность шпилек и болтов оценивают по результатам внешнего осмотра проверки калибрами, изготовленными по номинальному размеру резьбы измерений ультразвукового контроля на отсутствие трещин. Крепежные детали подлежат замене при выявлении вытягивания резьбы трещин рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — 0,25 его длины непрямолинейности, превышающей 0,2 мм на 100 мм длины повреждения граней и углов гаек, препятствующего затяжке крепежного изделия уменьшения размера под ключ более, чем на 3 % от номинального вмятин глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы. Заусенцы, вмятины глубиной менее 0,5 высоты профиля резьбы и длиной, не превышающей 8 % длины резьбы, а в одном витке—50% его длины устраняют прогонкой резьбонарезным инструментом. Шероховатость поверхности резьбы допускается не более Rz 20. На гладкой части шпилек повреждения допускается устранять механической обработкой с шероховатостью поверхности не более Rz 30, если она не приводит к уменьшению диаметра более 3 % номинального. [c.385]

Калибры для шлицевых (зубчатых) соединений эвольвентного профиля. Для шлицевых (зубчатых) соединений с эвольвентным профилем зубьев остаются в силе общие положения о принципах проверки и о порядке отсчета отклонений и допусков калибров. Учитывая иной характер контактных поверхностей зубьев валов и впадин отверстий, рекомендуется производить контроль толщины отдельных зубьев вала и ширины впадин отверстия измерением с помощью роликов. [c.634]

Допуски, проставляемые на чертежах или указываемые в таблицах ОСТ, справедливы при условии соблюдения нормального температурного режима при контроле изделий. Под температурным режимом понимаются 1) температурные условия в помещении цеха или контрольного отдела и 2) соотношение температур изделия и калибра в момент проверки изделия. Отклонения от нормального температурного режима в процессе контроля изделий могут вызывать погрешность в определении действительных размеров изделий, велич на которой может превзойти величину допуска изделий, причем чем выше класс изделия (меньше допуск), тем вероятнее указанное явление. По ОСТ 349 за нормальную температуру измерения принята температура t = 20°. Так как колебания отклонений действительной температуры от нормальной в помещениях механических цехов и контрольных отделов зимой и летом достигают значительной величины, устанавливаются специальные условия, гарантирующие выполнение нормального режима проверки изделий независимо от фактической температуры помещения. [c.203]

Калибр для измерения уровня топлива в карбюраторе Набор щупов для контроля канавок поршневых колец Приспособление для проверки надежности запрессовки стопорного кольца на полуоси Приспособление для контроля надежности запрессовки поршневого пальца и для опоры поршня при его разборке Магнитная подставка [c.362]

С распространенным на производстве комплексным методом контроля резьбы, основанным на проверке резьбы калибрами, по простоте и производительности не может соперничать трудоемкий дифференцированный метод, основанный на измерении каждого параметра резьбы в отдельности сложными приборами, поэтому вопрос [c.130]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Для контроля деталей применяются измерительные инструменты. Вид измерительного инструмента и метод контроля выбирается в зависимости от точности и количества деталей, подлежащих проверке. Все измерительные инструменты подразделяются на универсальные (шкальные, многомерные) и калибры (предельные, одномерные). Универсальные инструменты применяются для непосредственного измерения проверяемой величины в [c.223]

Очищенные, промытые детали и сборочные единицы следует подвергать контролю на соответствие требованиям карт дефектации (таблицам дефектов) внешним осмотром, проверкой на стендах и приспособлениях, измерением универсальным мерительным инструментом, калибрами и шаблонами, приборами и оснасткой, способами, предусмотренными соответствующими [c.14]

Проверка точности работы двухпредельной измерительной станции автомата в принципе может быть сведена к следующему. Станция настраивается на заданные предельные размеры по образцовым деталям или специально изготовленным установочным калибрам. Затем через автомат пропускаются годные и бракованные детали, действительные размеры которых определены с надлежащей точностью. Сопоставляя результаты контроля, фиксируемые по сигналам брак и годно , с действительными размерами деталей и уровнями настройки измерительной станции автомата, можно построить гистограмму распределения случайных погрешностей измерений. [c.365]

Рассмотренная выше методика проверки точности работы контрольных автоматов при помощи специальных калибров (или образцовых деталей) не всегда позволяет получить вполне надежные данные, характеризующие точность контроля деталей. При этой проверке может оказаться не выявленным влияние на точность контроля таких факторов, как качество поверхностей деталей, погрешности их базирования, погрешности изготовления установочных калибров. Не учитывается также погрешность операции настройки измерительной станции на заданные предельные размеры, если при этом используются устройства для измерения величин смещения уровня настройки. [c.369]

Проверка приспособлений предусматривает внешний осмотр, контроль комплектности, контроль правильности изготовления по основным его элементам, контроль сопряжений на плавность и легкость перемещения, опробование приспособления в работе с регулировкой установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и контроль на точность выполняемой работы. Точность приспособлений контролируют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых зависит точность обрабатываемой детали, пробной обработкой нескольких деталей и последующей их проверкой с помощью эталонной детали. Проверка по эталонной детали заключается в установке ее на опорные поверхности приспособления с последующей проверкой положения обработанных поверхностей относительно направляющих элементов приспособления. Проверку производят универсально-измерительными инструментами или с помощью контрольных оправок, калибров, щупов и др. [c.70]

Наладку контрольного устройства выполняют в два этапа. На первом этапе проверка осуществляется по специально изготовленному калибру или образцовой детали. Настройка производится на один из предельных размеров. Номинальный рабочий размер калибра должен быть равен номинальному размеру контролируемых деталей. При многократном пропускании калибра через измерительную станцию неправильные результаты контроля допускаются в пределах до 3 неправильных срабатываний на тысячу измерений. [c.211]

При выборе средств измерения нужно учитывать также число изделий (оно определяется характером производства). Так, в условиях массового и крупносерийного производства, когда число изделий велико и требуется высокая производительность контроля, следует пользоваться калибрами, применять контрольные приспособления и автоматические средства контроля ( в зависимости от масштабов производства), иными словами, применять такие средства, которые максимально ускоряют контрольные операции. Затраты на указанные средства окупятся сокращением времени, необходимого для проверки, а отнесенные к единице продукции составят по существу ничтожную величину. [c.244]

Для сохранения единства мер, измерительных средств и методов контроля разработана система передачи размеров от эталона к детали. Она построена по следующей схеме эталон — образцовые меры — калибры или измерительные приборы — деталь. На заводах органом, следящим за сохранением единства линейных и угловых мер и измерений, является Центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ). ЦИЛ разрабатывает проверочную схему, которая является официальным документом по соблюдению единства мер на заводе и отражает характер и класс точности выпускаемой продукции, степень оснащенности завода измерительными средствами и содержит указания о последовательности передачи размеров и проверки различных средств измерения для данного завода. [c.295]

В гл. II были рассмотрены универсальные средства и методы измерения деталей с цилиндрическими поверхностями. Ниже рассматриваются калибры для контроля этих деталей. Калибрами называются контрольные инструменты, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей изделий предписанным. [c.215]

Комплексный метод измерения характеризуется или совместной проверкой нескольких параметров путем сравнения действительного контура проверяемого изделия с предельным (контроль гладких, резьбовых и шлицевых изделий предельными калибрами), или измерением такого параметра, действительное значение которого отражает погрешности ряда других параметров этого изделия (контроль зубчатых колес методом обкатки). [c.266]

Проверка устанавливает выполнение определенного предписания. Оно может относиться к размерам (допуски, измерение, контроль калибрами) или к свойству, которое не может быть выражено числом (контроль в узком смысле), например оценка качества поверхности покрытия посредством внешнего o ютpa, определение тона краски. В результате такой проверки н.меем ответ да или нет. Хотя при контроле калибрами также имеют ответ Годно или Брак , но в основе этого заключения лежит численное сравнение. Поэтому все численные сравнения лучше называть измерениями, чем контролем. [c.25]

Контрольн о-п оверочныепункты создаются в инструментальном цехе при центральном инструментальном складе и в производственных цехах. На небольших заводах единичного и мелкосерийного производства с небольшим количеством обращающихся средств измерения обычно организуется одни контрольно-поверочный пункт, обслуживающий инструментально-раздаточные кладовые всех цехов завода. Все контрольно-повероч-ные пункты подчиняются начальнику центральной измерительной лаборатории или на крупных заводах — начальнику её филиала. Контрольно-поверочные пункты являются органами непосредственного контроля средств измерений, обращающихся на заводе. Ка контроль ио-поверочные пункты возлагается поверка в установленные сроки (периодическая, сменная, при возврате в инструментальнораздаточную кладовую) всех средств измерений (инструментов и приспособлений), применяемых в обслуживаемом цехе разработка совместно с центральной измерительной лабораторией (или с её филиалом) поверочной схемы и календарного графика принудительной проверки измерительных средств в части, касающейся данного контрольно-поверочного пункта принудительное изъятие из эксплоатации изношенных или негодных средств измерений осуществление надзора за правильной эксплоатацией средств измерений и за хранением их в инструментально-раздаточных кладовых и на рабочих местах, а также инструктаж рабочих и контролёров по правильному использованию средств измерений установка на размер и пломбирование регулируемых калибров распределение калибров по различным инстанциям контроля (рабочий, контролёр, приёмщик) контроль за работой инструментально-раздаточных кладовых по своевременному направлению на поверку [c.648]

В общем случае контроль отклонений формы возможно совмещать с проверкой годности поверхности по размеру, используя для этого двухпредельные калибры. Однако в каждом конкретном случае надо анализировать, как да1жен быть построен сам процесс проверки. Если допуск формы меньше допуска на размер, то при измерении и контроле действительного отклонения формы поверхности прилегающая поверхность не совпадает с предельными контурами поверхностей (с проходным и ие-проходным ее пределами). В этом случае для контроля отклонений формы тоже можно применять комплект из двух предельных калибров (проходного и непроходного), но размеры этих калибров будут отличаться от размеров калибров, контролирующих допуск линейного размера поверхности. Кроме того, придется предусматривать несколько комплектов калибров. Число комплектов будет равно отношению допуска на размер к допуску формы поверхности. [c.70]

Контроль толщины эвольвентных шлицев производится микрометром с помощью двух роликов путем измерения размера Л1 не менее чем в трех точках по контрольному буртику передней направляющей части, в середине протяжки и на последнем калибрующем зубе. Проверку толщины шлицев по высоте профиля также производят роликами и микрометром вдвух-трех точках. Выбор числа точек зависит от высоты проверяемого профиля. При высоте от 3 до 9 мм контроль осуществляют в двух точках, при высоте профиля св. 9 мм — в трех точках. Ориентировочно точки выбирают следующим образом. При контроле толщины шлицев в двух точках (размеры и Мрод.) точку / [c.122]

Проверку размеров свыше 500 жж рекомендуется производить универсальными измерительными средствами. При этом преимущественно следует применять инструменты и приборы, оснащенные рычажно-чувствительными головками, обеспечивающими постоянство измерительного усилия (индикаторные скобы, индикаторные приборы для внутренних измерений и т. д.). Независимо от влияния температурных отклонений контроль изделий свыше 500 мм калибрами обычных конструкций сопровождается значительными погрешностями измерения, связанными с упругими деформациями скоб и штихмассов. [c.254]

В тех случаях, когда по принятой системе контроля проверка изделий свыше 500 мм все же должна производиться калибрами, ведомственные нормали [47] рекомендуют применять жесткие и регулируемые предельные калибры (скобы) для размеров свыше 500 до 5000 мм, начиная с 4-го класса точности, и штихмассы с класса За. Для более точных классов и больших размеров значительное влияние погрешностей измерения калибрами, и на размеры контролируемых изделий делаег применение жестких калибров еще более нежелательным, и рекомендуются калибры с рычажными головками. [c.255]

Необходимость в измерении отдельных элементов внутренних резьб возникает сравнительно редко. Изделия с внутренней резьбой проверяются резьбовыми калибрами (комплексным методом), которыми ограничиваются размеры приведенного среднего диаметра. Резьбовые кольца также проверяются контркалибрами, и определение собственно среднего диаметра колец не имеет практического значения. Ограничение приведенного среднего диаметра колец с помощью контркалибров является наиболее рациональным методом контроля потому, что коятркалибры являются прототипами проверяемых изделий (болтов), а кольцо является по существу приспособлением для сравнения размеров контркалибров и изделий. Однако проверка отклонений шага и половины угла профиля резьбы колец хотя и необязательна по ОСТ, но все же имеет определенное практическое значение, так как ограничение этих отклонений способствует увеличению запаса на износ колец, припасованных к контркалибрам У-ПР или установленных по этим контрка-либрам. [c.374]

Предельные калибры. Чаще всего используют предель ные калибры для проверки отверстий, изготовленные в виде пробок и для контроля валов — в виде скоб (рис. 40). Измерения размера проводят двумя предельными калибрами—проходным и непроходным Буквами ПР маркируют проходные калибры, буквами НЕ — кепро ходные (рис. 41). [c.115]

При установлении допусков на отдельные параметры резьбы измеряют каиадый параметр в отдельности. Надс кные и достаточно точные средства и методы измерения отдельных п оа.метров имеются только для наружных резьб проверка отдельиькк параметров производится при контроле резьбовых калибров, резьбовых режущих инструментов, ходовых винтов и т. п. [c.369]

Взаимозаменяемость и контроль. Необ.ходимость обеспечения взаимозаменяемости повысила требования к контролю и измерениям. Применяемые методы и средства контроля должны удовлетворять двум основным требова-пия ,1 во-первых, обеспечивать высокую точность проверки, ибо взаимозаменяемые изделия изготовляются с точностью до десятых, сотых и даже тысячных долей миллиметра, и, во-вторых, затрачивать на контроль как можно меньше времени. Первое требование удовлетворялось применением точных универсальных измерительных инструментов — штангенциркулей, микрометров и т. п. Но на измерение прн помощи их тратилось много времени. И действительно, чтобы измерить размер микрометром, нуж1ю вывернуть микрометрический винт, установить инструмент на деталь, вращением барабана ввести измерительные поверхности в соприкосновение с изделием, застопорить, сделать отсчет, снять инструмент и только после этого вновь приступить к обработке. Быстрее будет, если данный инструмент установить постоянно на требуемый размер, тогда из перечисленных операций контроля остаются только две наиболее простые установить — снять. Так возникает идея калибров — поверочных инструментов, изготовляемых для контроля только определенного раз.мера. [c.8]

Для проверки отдельных элементов резьбы существуют различные методы. Средний диаметр наружной резьбы проверяется по методу трех проволочек, резьбовыми микрометрами шаг резьбы — шагомерами наружный диаметр болта — универсальными измерительными приборами. Контроль элементов внутренней резьбы может выполняться индикаторными приборами с раздвижными вставками (измеряют средний диаметр), шагомерным прибором, а такл<е по отливкам и слепкам на измерительных микроскопах. Следует, однако, отметить, что измерение внутренних резьб по элементам затруднено из-за неудобства подвода к ним измерительных наконечников инструментов, поэтому внутренние резьбы проверяются обычно калибрами. [c.313]

Селективная сборка — разделение деталей на группы, следующие одна за другой по величинам размеров, на основании собственно измерений или проверки калибрами для контроля только размеров или для контроля сопрягаемости (см. 163. 7). [c.25]

Применяются также миниметры и оптиметры, специально оборудованные как приспособления для контроля размеров резьб с помощью призматических вставок. Одной из первых известных попыток автоматизации контроля размеров резьб является автомат для контроля резьб с помощью разъемного калибра-кольца. Этот способ является дальнейшим усовершенствованием способа измерения резьб при помонп резьбовых калибров-колец, которые делаются разъемными. Годность резьбы определяется по линейному перемещению калибров-полуколец. При применении разъемного калибра-кольца для контроля резьб осуществляется комплексный метод проверки, который пригоден, как известно, для контроля крепеж- ых резьб и не может быть применен для контроля резьб ннструмента, где по техническим условиям требуется ди(1 ференцированиыи метод контроля. [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...