Температура заливаемого сплава

Выдержку на холодильнике для получения столбчатой структуры устанавливают в зависимости от типа магнитов. Температура заливаемого сплава 1600—1650 °С. [c.107]

Зазоры между знаками формы я стержня 120 Заливка сплавов алюминиевых — Температура заливаемых сплавов 319 алюминиевых в формы гипсовые 319 изготовленные по выплавляемым моделям 319, 320 в кокиль 334 магниевых 320 [c.520]

При литье под давлением показателями качества отливки обычно являются плотность материала, чистота поверхности, наличие трещин, герметичность, механические свойства. Переменными параметрами техноЛогического процесса чаще всего являются скорость прессующего поршня, давление рабочей жидкости в приводе, температура заливаемого сплава, температура пресс-формы, время выдержки отливки в пресс-форме. При использовании метода активного эксперимента число показателей качества обычно не лимитируется, так как от него не зависит число опытов. Число переменных параметров целесообразно ограничивать из-за сложности реализации многофакторных экспериментов и обработки результатов. Как показывает практика, число показателей качества и переменных параметров технологического процесса редко превышает пять наименований. [c.187]

Температура заливаемого сплава зависит от типа сплава, а температура пресс-формы — от толщины стенки отливки и типа заливаемого сплава. [c.188]

Анализ уравнений показывает, что они не противоречат практическому опыту изготовления отлнвок. Для снижения общего брака отливок Yi и брака отлнвок по чистоте поверхности действительно необходимо увеличивать скорость прессующего поршня и температуру пресс-формы и снижать температуру заливаемого сплава. [c.197]

Жидкотекучесть сплава зависит от его физико-химических свойств и температуры в момент заливки. Чистая медь обладает низкой жидкотекучестью, но добавка к меди олова или цинка резко увеличивает жидкотекучесть сплава. С повышением температуры заливаемого сплава его жидкотекучесть увеличивается. [c.127]

Жидкотекучестью металлов и сплавов называют свойство их в расплавленном состоянии хорошо заполнять литейные формы в самых сложных и тонких их частях. Жидкотекучесть зависит от химического состава металла — сплава, от его температуры в момент заливки в формы и от его физических свойств. Жидкотекучесть сплава уменьшается с увеличением интервала его затвердевания вследствие выделения на стенках каналов литниковой системы первичных кристаллов, тормозящих заполнение формы металлом. Повышение температуры заливаемого сплава увеличивает его жидкотекучесть. На заполняемость литейных форм, кроме того, оказывают влияние свойства материала формы, состояние ее поверхности, условия теплопередачи, устройство литниковой системы, скорость заполнения формы и другие условия, сопровождающие заполнение формы металлом. [c.297]

Ориентировочно принимают следующую температуру заливаемого сплава стали 1500—1600° С, ковкого чугуна 1380—1450° С, [c.237]

Литье в кокиль Кокиль изготовляют из чугуна, стали и других сплавов. Способ литья в кокиль имеет преимущества перед литьем в песчаные формы. Кокили выдерживают большое число заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) в зависимости от заливаемого в них сплава чем ниже температура заливаемого сплава, тем больше их стойкость. При этом способе исключается применение формовочной смеси, повышаются технико-экономические показатели производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. [c.248]

Усадкой называется свойство металлов и сплавов уменьшаться в объеме и линейных размерах при затвердевании и охлаждении. Объемная и линейная усадка обычно выражается в процентах. На величину усадки оказывают влияние химический состав и температура заливки сплава. С повышением температуры заливаемого сплава усадка отливки увеличивается. [c.136]

Причины образования газовых раковин в металле содержится много газов вследствие плохого качества исходных материалов или неправильного режима плавки неправильно проведено модифицирование металла пониженная газопроницаемость или повышенная влажность формовочных и стержневых смесей повышенное содержание газообразующих веществ в формовочных и стержневых смесях чрезмерное местное смачивание формы при извлечении модели недостаточная вентиляция форм и стержней недостаточно просушенные формы или стержни неправильная окраска форм и стержней (выделяется большое количество газа) применение окисленных жеребеек или металлических вкладышей (окислы, разлагаясь, образуют газ) чрезмерно высокая температура металлической формы низкая температура заливаемого сплава, не обеспечивающая выход из него газов чрезмерно быстрое заполнение формы, в результате чего воздух из формы не успевает удалиться неправильная конструкция отливки, не обеспечивающая отвод газа из стержня или имеющая много горизонтальных поверхностей. [c.198]

Литье с контролируемой кристаллизацией. Литейной формой для этого метода литья является оболочка, получаемая по выплавляемым моделям. Из металловедения известно, что физико-механические свойства металла в большой степени зависят от характера его кристаллической структуры. Существует несколько способов получения металла с заранее заданной структурой. Разберем изготовление отливок методом направленной кристаллизации. При этом методе литейную форму нагревают до температуры заливаемого сплава. Залитый металл начинает кристаллизоваться в нижней части формы, так как ее температура искусственно занижается. Далее процесс может осуществляться двумя путями либо форму с отливкой опускают с заданной скоростью, постепенно выводя ее из зоны высоких температур, либо поднимается зона высоких температур. Конструктивные решения здесь самые различные. В том и другом случае будет наблюдаться кристаллизация, направленная снизу вверх, при которой рост кристаллов ориентирован медленно изменяющимся температурным градиентом. Отливка получается с несколькими вытянутыми в одном направлении кристаллами. Разновидность этого технологического процесса — получение монокристаллических отливок. Усложнение технологии изготовления отливок методом контролируемой кристаллизации окупается повышение.м пластичности металла и в особенности — жаропрочности, что является чрезвычайно важным для отливок, работающих при повышенных температурах. [c.310]

Плены — несплошности в теле отливки, образованные оксидами и другими неметаллическими включениями химических элементов сплава. Мероприятиями по предупреждению плен являются защита металла от окисления во время его плавки и заливки (создание восстановительной атмосферы, плавка и заливка в вакууме) и повышение температуры заливаемого сплава. [c.312]

ТЕМПЕРАТУРА ЗАЛИВАЕМОГО СПЛАВА [c.109]

Весьма существенными при литье под давлением являются тепловые факторы — температура заливаемого сплава и температура пресс-формы. [c.62]

В процессе работы температура пресс-формы должна быть в среднем равна 1/3 температуры заливаемого сплава при отливке деталей с малой толщиной стенки температура формы несколько выше. Температура формы поддерживается постоянной и на требуемом уровне, так как низкая температура формы ухудшает условия удаления воздуха из формы, неблагоприятно сказывается на шероховатости поверхности отливки, вызывая покрытие отливки рисунком мороз . Повышенная температура формы замедляет остывание отливки, снижает темп работы, ухудшает механические свойства отливок. [c.63]

Чем сложнее конфигурация отливки, тем дороже обходится изготовление формы, тем большее число отливок должно быть снято с одной формы, для того чтобы способ литья под давлением был экономически оправдан. Так как стойкость формы обратно пропорциональна температуре заливаемого сплава, то наиболее сложными деталями, отливаемыми под давлением, являются детали из таких сплавов, которые обладают более низкой температурой плавления, как, например, цинковые, алюминиевые и др. Срок службы формы при отливке в ней деталей из медных и черных сплавов резко снижается. Если при отливке под давлением деталей из легкоплавких сплавов можно стремиться к более или менее полному устранению последующей механической обработки, то для отливок из тугоплавких сплавов в большинстве случаев оказывается выгоднее идти по пути максимального упрощения формы и мириться с необходимостью дополнительной механической обработки деталей (нарезка резьбы, сложные подрезки и т. п.). [c.245]

Жидкотекучесть — способность жидкого металла полностью заполнять полости литейной формы и четко воспроизводить очертания отливки. Жидкотекучесть зависит от химического состава, температуры заливаемого в форму сплава и теплопроводности материала формы. Фосфор, кремний и углерод улучшают ее, а сера ухудшает. Серый чугун содержит углерода и кремния больше, чем сталь, и поэтому обладает лучшей жидкотекучестью. Повышение температуры жидкого металла улучшает жидкотекучесть, и чем выше его перегрев, тем более тонкостенную отливку можно получить. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отводит теплоту медленнее и расплавленный металл заполняет ее лучше, чем металлическую форму, которая интенсивно охлаждает расплав. Минимально воз- [c.51]

При перегибе опытного вкладыша или при надломе слой бронзы не должен отслаиваться от стали. Образование хрупкой промежуточной прослойки зависит от общего содержания фосфора в бронзе и углерода в стальном вкладыше, от длительности контактирования расплавленного сплава со стальным вкладышем и температуры заливаемой бронзы. При температуре 1060—1080° С толщина слоя хрупкой прослойки редко бывает больше 0,05 мм, тогда как уже при температуре 1100—1120° С она доходит до 0,2—0,3 мм и вызывает полное отставание слоя бронзы, т. е. окончательный брак [9]. [c.160]

На рис. 4.37, в показана схема процесса ЛИТЬЯ сложных тонкостенных рабочих колес на машинах с вертикальной осью вращения 1,6- половины кокиля 2 -стержень, который формирует канал рабочего колеса и его лопасти 3 - стол машины 4 - стержень, воспринимающий удар струи заливаемого металла 5 - шпиндель центробежной машины. Частота вращения изложницы при центробежном литье составляет 150. .. 1200 об/мин. Изложницы перед заливкой нагревают до температуры 150. .. 200 С. Температуру заливки сплавов назначают на 100. .. 150 °С выше температуры ликвидуса. [c.191]

Прочное сцепление двух металлов в биметалле получается или за счет диффузии одного металла в другой, или вследствие молекулярного сцепления их частиц. Диффузия зависит от температуры заливаемого сплава и основного металла и содержания углерода в последнем. При применении для изготовления биметаллических деталей стали с большим содержанием углерода скорость диффузии замедляется. Поэтому заготовки для биметаллических деталей обычно делаются из стали с содержанием углерода 0,1—0,2% (стали марок 10 и 20) и лишь при необходимости нарезки резьбы прибегают к сталям с более высоким содержанием углерода (стали марок 30 и 35). Наличие окисла на заливаемой поверхности заготовки также замедляет и может полностью исключить диффузию одного металла в другой. Для предупреждения этого окислы с заливаемой поверхности необходимо тщательно удалять механическим или химическим путем и принимать меры к предохранению ее от окисления в процессе заливки (применение флюсов, вос-становите 1ьной атмосферы и т. п.). [c.349]

Если при поверочном расчете на за-полняемость окажется, что условие >ф > >фт1п соблюдается, то полученное значение максимально допустимого расхода считают оптимальным. При Оф < Оф min повышают температуру заливаемого сплава, изменяют положение отливки в форме или применяют специальные средства, способствующие лучшей заполняемости форм. Если и этих средств недостаточно для заполняемости формы, то увеличивают Сф, т. е. принимают большее значение коэффициента в формуле (19). [c.76]

Зерновая основа покрытия должна соответствовать заливаемому сплаву и материалу формы основные оксиды сплава и рмовочной смеси нельзя сочетать с кислой зерновой основой покрытия и наоборот. Только покрытия из нейтральных огнеупорных материалов можно применять в сочетании с формами, материал которых содержит кислые или основные окислы. Недопустимо также применение в составе краски двух наполнителей, которые могут вступать между собой в химическое взаимодействие. Огнеупорность припыла или наполнителя краски должна быть выше температуры заливаемого сплава. Исключение составляют наполнители активных красок, которые должны легко расплавляться под действием теплоты залитого металла, а также добавки, предназначенные для получения стекловидного легкоотделяемого пригара. [c.267]

Совокупность таких параметров, как давление в потоке металла, скорость движения металла, противодавление, возникающее вследствие затрудненного удаления воздуха и газообразных продуктов сгорания смазочного материала, образует гидродинамический режим формирования отливки. Температуры заливаемого сплава и формы, продолжительность заполнения и подпрес-совкй, а также темп работы определяют тепловой режим процесса. [c.13]

Процесс охлаждения металла можно разделить на два периода. Первый — охлаждение жидкого металла при движении его в литниковой системе и оформляющей полости. На этом этапе важно правильно выбрать продолжительность заполнения, чтобы предупредить образование неслитин, пористости и оксидных плен. Второй период — затвердевание металла после заполнения пресс-формы. На этом этапе необходимо создать условия направленного затвердевания металла отливки. Соблюдение принципов направленного затвердевания во многом зависит от технологичности конструкции отливки, температуры заливаемого сплава и температуры пресс-формы. [c.17]

На плотность и чистоту поверхности отлиики наибольшее влияние оказывают скорость прессующего поршня, давление рабочей жидкости в приводе, температура заливаемого сплава и температура пресс-формы. Этн параметры бнли взяты в качестве переменных для проведения планируемого эксперимента. [c.198]

После подстановки значений Х , Х н Xg в целевую функцию и ограничения н перевода переменных в натуральный масштаб получим, что отлнвкн с чистотой поверхности 3,5 балла, плотностью 2,64-10 кг/м и временным сопротивлением разрыву 20 10 Па можно изготовить при температуре заливаемого сплава 630 °С, скорости прессующего поршня, соответствующей 12 делениям на шкале вентиля, и давлении в приводе 0,280 Па, [c.207]

Температура пресс-формы. Стабильность температуры пресс-формы зависит от эффективности системы ее охлаждения или подогрева. При отсутствии таких систем стабильность температуры пресс-формы определяется постоянством темпа работы машины, составом и состоянием смазываюш его материала, стабильностью температуры заливаемого сплава. При использовании в качестве смазывающего материала пресс-формы водного раствора фтористого натрия, который наносится на рабочие поверхности пресс-формы путем запрессовки, большое значение имеет периодичность смазывания. [c.209]

Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля ivi 1300 фирмы Honde производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа Ube-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессуюш его плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость пресс-формы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 ООО кН. Повышенный процент брака относился преимуш ественно к результатам проверки на герметичность после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,2%. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30 100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава. Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу- [c.365]

Повышенная температура заливаемого сплава способствует увеличению усадки. Сплавы с большими интервалами кристаллизации отличаются значительной усадкой и развитием внутридендрит-ной и междендритной пористости, которую невозможно устранить установкой прибылей. В сплавах с малым интервалом затвердевания усадочную пористость можно в виде сосредоточенной раковины вывести в прибыль. Для этого необходимо соблюдение правила направленного затвердевания металла в форме, выраженного проф. В. Е. Грум-Гржимайло 1) Вышележащая часть отливки должна служить прибылью нижележащей 2) Прибыль должна затвердевать последней . [c.298]

Термохимическая устойчивость или непригорае-мость — способность смеси выдерживать высокую температуру заливаемого сплава без оплавления или химического с ним взаимодействия. Пленки пригара ухудшают качество поверхности и затрудняют последующую обработку отливки. При оплавлении формовочной смеси резко снижается ее газопроницаемость, [c.390]

Назначение термоизоляционных защитных покрытий заключается в предохранении стенок металлической формы от воздействия высоких температур заливаемого сплава, от окисления и для понижения тепло проводности формы, что особенно важно при чугунных отливках, на которых высокая теплопроводность форм вызывает отбел. В зависимости от качественности облицовок они наносятся на рабочую поверхность фор мы два-три раза за смену литниковая система (стояк, питатели), которая воспринимает наибольшуютемпе ратурную нагрузку и может размываться струей спла-ва, покрывается облицовкой значительно чаще — по мере необходимости. [c.41]

Температура заливаемого сплава во всех случаях должна быть минимальной, но достаточной для четкого заполнения формы. По данным д-ра техн. наук Б. Б. Гуляева, высокий перегрев сплава при работе на машинах с холодной камерой прессования бесполезен сплав из печи следует забирать с перегревом на 10—20 °С выше температуры кристаллизации. [c.62]

При пониженных температурах технология литья алюминиевых сплавов значительно упрощается и улучшаются свойства отливок. Температура заливки алюминиевых сплавов на машинах с холодной камерой прессования равна 660—700°С. Литье латуни марки ЛС59-1ЛД производится при температуре сплава 910—940 °С, а для марки ЛК80-ЗЛ — 920—960 °С, при этом чем тоньше стенка и сложнее отливка, тем выше должна быть температура заливаемого сплава. [c.63]

Параметром оптимизации выбрали пористость отливки 17, %. В качестве основных варьируемых факторов, влияюших на пористость, были приняты скорость прессования Упр=4 1 м/с давление на металл в камере прессования р=185 85 кгс/см и температура заливаемого сплава зал = б70 30° С. Величины прочих технологических факторов во всех опытах поддерживали постоянными (например, температура пресс-формы составляла 200—220° Сит. д.). [c.112]

В. М. Пляцким [56] установлена оптимальная величина давления для медных сплавов, которая с увеличением диаметра слитка уменьшается по гиперболической зависимости при этом давление должно быть тем выше, чем ниже температура заливаемого расплава и больше время выдержки расплава в матрице до приложения давления, так как для запрессовки загустевшего металла в образующиеся усадочные поры необходимо приложить весьма высокие усилия. Повышенные давления требуются и для сплавов с широким интервалом кристаллизации, так как у них усадочная пористость распространена почти по всему объему, и задача состоит в общем уплотнении слитка. [c.96]

После заполнения формы расплавом литниковая система и отливка в течение некоторого времени сообщаются между собой. Затем (вследствие затвердевания относительно тонких литниковых каналов) подача расплава прекращается, и отливка кристаллизуется независимо от литниковой системы. Малая продолжительность, а в большинстве случаев даже полное отсутствие питания затвердевающей отливки через подводящие элементы литниковой системы (как правило, через питатель) позволяет получить отливку (если на ией не установлены питающие элементы) без усадочных дефектов только при следующих условиях применение сплавов с малой объемной усадкой, отсутствие массивных узлов и утолщенных мест, низкая температура заливаемого в форму расплава, медленная ааливка и др. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...