Основные методы определения свариваемости

Основные методы определения свариваемости [c.144]

Применяемые на практике методы определения свариваемости используются для проверки свойств основного металла и выяснения пригодности данной технологии сварки или сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) для изготовления конструкции, соответствующей требованиям эксплуатации. [c.144]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Важное значение для практики имеют технологические и эксплуатационные свойства металлов и сплавов. К технологическим свойствам относятся деформируемость или пластичность, литейные свойства (усадка, заполняемость форм, жидкотекучесть), обрабатываемость резанием, свариваемость, закаливаемость, прокаливаемость и др., а к эксплуатационным — износостойкость, красностойкость, коррозионная устойчивость и др. Для определения технологических и эксплуатационных свойств разработаны специальные методы исследования. Наиболее распространены в практике работы заводских лабораторий макро- и микроанализы и механические испытания, являющиеся основными методами исследования и контроля качества изделий. [c.9]

Расчет сварных соединений на прочность. Проектирование сварных конструкций осуществляется на основании расчетов, которые сводятся в основном к определению напряжений в различных элементах свариваемых конструкций. Существуют два метода расчета на прочность по допускаемым напряжениям и по предельному состоянию. [c.20]

Расчет сварных соединений на прочность. Проектирование сварных конструкций осуществляется на основании расчетов, которые сводятся в основном к определению напряжений в различных элементах свариваемых конструкций. Существуют два метода расчета на прочность по допускаемым напряжениям и по предельному состоянию. При расчете конструкций по допускаемым напряжениям расчетное напряжение сравнивается с допускаемым и условие прочности имеет вид а [сг], где а — напряжение в опасном сечении [а] — допускаемое значение напряжения. Допускаемое напряжение устанавливается в зависимости от свойств материала, характера нагрузки и других факторов. [c.21]

Исследования изменений структуры и механических свойств металлов при сварке на машине ИМЕТ-4. Существующие методы оценки свариваемости, основанные на определении степени изменения свойств металла в зоне термического влияния, позволяют оценить конечный результат теплового воздействия сварки на структуру и свойства основного металла. [c.40]

Предварительный контроль состоит из проверки качества материалов, применяемых при сварке, а именно основного металла, сварочной проволоки, флюсов, а также проверки квалификации сварщика. Прием основного металла начинается с проверки технической документации и внешнего осмотра партии металла. Для изготовления особо ответственных конструкций производится химический анализ металла. Основной металл испытывается на свариваемость. Для определения свариваемости существует несколько методов. [c.133]

Металлургическая совместимость оценивается, как правило, на основе анализа двойных диаграмм состояния для компонентов, входящих в свариваемый материал. Возможность того, что в реальных условиях процесса сварки успеют реализоваться закономерности, следующие из равновесных диаграмм состояния, зависит в определенной степени от способа и режима сварки. Основные методы сварки по мере их ухода от условий, соответствующих условиям построения диаграмм, можно расположить в следующем порядке шлаковые, газовые, дуговая, плазменная, электронно-лучевая, лазером, контактная точечная и шовная, пайка, контактная стыковая, высокочастотная, трением, ультразвуком, диффузионная, взрывом, магнитно-импульсная холодная. Последовательность их расположения носит в определенной степени условный характер, так как при одном и том же методе, но при разных режимах можно иметь сильно различающиеся картины металлургического взаимодействия. [c.444]

Для определения свариваемости применяют два основных метода. По первому методу изготовляют образцы, на которые наплавляются по одному валику. Обработанные и протравленные образцы подвергают макро- и микроисследованиям, а затем механическим испытаниям на загиб и ударную вязкость. Результаты исследования позволяют не только оценить свариваемость стали, но и установить оптимальные режимы сварки. [c.25]

Одним из основных вопросов технологии сварки является определение оптимального усилия сжатия свариваемых деталей. До настоящего времени эта величина определялась экспериментально методом технологической пробы, т. е. посредством механического разрушения сварных соединений и выяснения зависимости от [c.54]

Вторую группу составляют испытания С. с разрушением шва для выявления искусства сварщиков или качества материалов. При этих испытаниях пользуются обычными методами металловедения, каковы испытания растяжением, проба ударом, на разрыв и пр., а также металлографического исследования. Следует однако при всех этих испытаниях учитывать, что сваренный предмет имеет три зоны (наваренный и основной металл и переходная зона) с различными свойствами и что часто незначительные и неопасные недостатки сильно влияют на результаты испытаний. Так, испытание растяжением дает показательные результаты только в том случае, когда разрыв имеет место по сварочному шву. Для достижения этого утолщения в месте С. обычно удаляют до получения равномерной толщины по всей длине образца. В СССР размеры и способ изготовления образца для испытаний С. растяжением устанавливает ОСТ 2406. Для получения разрыва в месте С. целесообразно несколько ослаблять сечение шва в образце. Правильное определение величины удлинения места С. при пробе на разрыв возможно только при помощи самых точных измерительных инструментов и при большом навыке. Зона самого шва, имеющего литую структуру, удлиняется совершенно иначе, нежели переходная зона с грубо кристаллич. структурой, а эта зона в свою очередь имеет иное удлинение, нежели материал в зоне основного материала свариваемого предмета. Б. ч. полу- [c.121]

Основным дефектом контактной стыковой сварки сопротивлением или оплавлением является слипание , при котором между свариваемыми элементами имеется механический контакт, но отсутствует взаимное прорастание зерен между соединяемыми границами. Подобный дефект часто образуется при сварке трением, давлением, диффузионной и сварке взрывом. Уверенно обнаружить слипание известными физическими методами контроля достаточно сложно. Для предупреждения его образования применяют так называемые параметрические методы контроля, при которых ряд доминирующих параметров (ток, напряжение, давление, длительность, скорость осадки и т.д.) поддерживается в определенных заранее установленных границах. [c.243]

Процесс сварки пластмасс может происходить лишь при определенных условиях основные из них повышенная температура в месте соединения, плотный контакт свариваемых поверхностей и оптимальное время протекания процесса сварки. Повышение температуры в процессе сварки является одним из важнейших факторов, поэтому все применяемые в настоящее время методы сварки пластмасс связаны с нагревом в месте контакта. [c.4]

Образование трещин зависит главным образом от состава металла шва и основного металла, формы и размеров свариваемого узла конструкции, режимов и условий сварки. Существуют разнообразные методы и приемы определения сопротивляемости сварных соединений образованию горячих трещин. В начале развития исследований технологической прочности пригодность металлов и принятой технологии для производства сварных конструкций определяли путем пробы — сварки специально подобранного образца или серии образцов. В разных странах разработано много разнообразных сварочных технологических проб. Они отличаются между собой формой образца и условиями сварки. В каждой из проб принят определенной формы образец, который должен обеспечивать по возможности больший уровень в по формуле (10.1), чтобы заведомо созда вать больший темп собственных деформаций в шве в период кри- [c.246]

В то же время использование двух марок стали, отличающихся по прочности, затрудняет процесс производства на заводе всегда имеется опасность попадания труб из стали 10 в поверхность нагрева, рассчитанную на изготовление труб из стали 20. В результате запас прочности получается ниже расчетного и ухудшается надежность. Контроль и отбраковка в этом случае затруднены, так как основной метод качественного определения марки стали — стилоскопический — в этом случае не применим стали отличаются только содержанием углерода. Поэтому в котлостроении для изготовления котлов низкого и среднего давлений применяется только сталь 20. Стали, содержащие более 0,2% углерода, плохо свариваются для изготовления поверхностей нагрева, коллекторов и паропроводов используются углеродистые стали, содержащие не более 0,2% углерода. В легированных сталях, применяемых для тех же целей, содержание углерода еще меньше, так как легирующие элементы также ухудшают свариваемость. [c.70]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

При дуговой сварке никеля и его сплавов пет необходимости всегда стремиться к получению металла пша, обладаюгцего таким же химическим составом и структурой, как свариваемый материал. Например, технически чистый никель не удается сварить без пор, трещип, с достаточно высокими показателями механических и коррозионных свойств шва, если его химический состав и структура будут индептичными основному металлу. Для получения сварных швов, удовлетворяющих разнообразным требованиям, часто приходится прибегать к комплексному легированию их элементами, не содержащимися в основном металле, и одновременно препятствовать обогащению шва вредными примесями. В зависимости от метода сварки никеля могут быть применены различные способы легирования металла шва. Наиболее надежно легирование электродной проволокой определенного состава в сочегашш с пассивным нелегирующим электродным покрытием, флюсом плп защитой инертным газом. При этом должны быть обеспечены условия, обеспечивающие полное усвоение сварочной ванной легирующих элементов, содержащихся в основном и присадочном металлах. Во время ручной сварки легирование шва может осуществляться через электродное покрытие, в состав которого вводятся соответствующие порошки металлов пли ферросплавов. При сварке под обычными плавлеными флюсами легирование металла шва является следствием физико-химических процессов между окислами флюса и никелем. [c.181]

Контроль качества основного металла. Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который присылают заводы-поставщики вместе с определенной партией металла. В нем указывают наименоаанне завода-изготовителя, марку и химический состаз стали, номер плавки, профиль п размер материала, вес и номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартом, но.мер стандарта на сталь данной марки. При отсутствии сертификата металл запускается в производство лишь после его тщательной проверки необходимо произвести наружный осмотр, пробу на свариваемость, установить механические свойства И химический состав металла. Методы испытания металла на свариваемость приведены в главе 7. [c.577]

При оценке качества выполнения сварки прежде всего определяется прочность основного листа полиэтилена согласно стандартному методу испытания D412-5IT, установленному А. S. Т. М. Затем два листа полиэтилена толщиной 6,35 мм, размерами 101 х X 254 мм разделываются по кромкам и устанавливаются на сторону длиной 254 мм под углом приблизительно в 30°. После зашлифовки полосы шириной 1,58 мм у вершины каждого скоса листы свариваются струей горячего газа. Применяемый сварочный пруток должен быть из такой же пластмассы, как и свариваемые листы. Опытный образец изготовляется путем наложения трех валиков сварочным прутком диаметром 3,17 мм у основания шва и двух дополнительных валиков прутком диаметром 7,96 мм при завершении шва. Завершающий валик обычно накладывается на обратную сторону опытного образца сварочным прутком диаметром 3,17 мм. При испытании полученных образцов на воздействие напряжением производится оценка по меньшей мере пяти образцов каждый шириной приблизительно в 25,4 мм. Перед испытанием образцов шов ни в коем случае не зачищается. После соответствующей подготовки сваренных образцов, с соблюдением рекомендуемых условий прочность их определяется в соответствии с методикой D412-51T, установленной А. S. Т. М. для определения сопротивления разрыву. Прочностная оценка шва в процентах рассчитывается следующим образом (прочность шва на разрыв) х 100 [c.155]

Швы сварных соединений. Ручная элект[)0дуг0вая сварка. Основные типы и конструктивные элементы. Стандарт распространяется на сварные швы, выполняемые ручной дуговой электросваркой металлическими электродами на конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей П()и толгцине свариваемого металла до 60 мм. Стандарт не распространяется на сварные соединения, выполненные специальньши методами сварки. В стандарте указываются принятые определения, типы швов по виду соединения, по форме подготовленных кромок и характеру выполненных швов, изображения поперечного сечения кромок свариваемых деталей и сварных швов для разных толщин, условные знаки швов в графическом и буквенно-цифровом обозначении. Приведены размеры конструктивных швов с допускаемыми отклонениями от них. [c.484]

Металлы и сплавы, полученные методом горячей прокатки (протяжки, прессования или ковки) при достаточно высоких температуре и давлении, как правило, обладают свойствами, допускающими их сварку давлением. Однако не все металлы и сплавы обладают одинаково хорошей свариваемостью. Под свариваемостью будем понимать способность материала образовывать при использовании рационального технологического процесса сварки прочное соединение без существенного снижения "технических свойств свариваемого материала в самом соединении и в прилегаюш,ей к нему зоне термического влияния сварки (зоне, в которой в результате нагрева при сварке происходят те или иные структурные изменения в основном металле). Из этого технологического определения следует, что свариваемость не является неизменным свойством материала. С усовершенствованием технологии сварки плохо свариваемые материалы могут переходить в группу хорошо свариваемых. Таким образом, вопрос о технологической свариваемости не может рассматриваться в отрыве от самого технологического процесса. В настоящей главе разбираются только основные явления, сопутствующие контактной сварке различных металлов и сплавов и влияющие на их свариваемость. Особенности этих явлений при различных способах контактной сварки рассматриваются в последующих главах. [c.53]

Перечисленные методы испытаний проводятся в различном сочетании в конкретных случаях по соответствующему ГОСТу или ТУ для определения качества основного металла, сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. При определении методики испытаний, форхмы и размеров образцов указанных выше испытаний необходимо руководствоваться ГОСТом 6996—69. [c.208]

Новые методы и аппаратура, применяемые для исследования кинетики фазовых превращений и изменений структуры и свохгств металлов при сварке, для оценки сопротивляемости металлов задержанному разрушению и образованию холодных трещин при сварке, а также для определения основных характеристик свариваемости металлов и сплавов. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...