Производительность и выбор режима резания

II. Производительность и выбор режима резания [c.418]

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОЧЕНИЯ И ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.114]

Следует заметить, что производительность операции зависит от настройки автомата, т. е. от разработанной технологии обработки. Эта технология характеризуется степенью концентрации обработки, содержанием и последовательностью переходов, распределением нагрузок между резцами и выбором режимов резания. Выбор степени концентрации обработки и дифференциации ее между инструментами является весьма сложным технологическим вопросом, зависящим в значительной мере от серийности производства. Методика разрешения его еще не разработана. В настоящее время можно лишь поставить вопрос о назначении оптимальных режимов для заданной технологической настройки. [c.313]

Для глубокого знания токарного дела необходимо и знание основ этой теории. Теория резания рассматривает общие закономерности процесса образования стружки, силы, действующие на инструмент, и их влияние на процесс резания, тепловые явления, возникающие в процессе резания, износ инструментов и пути повышения их стойкости, влияние геометрии инструментов на процесс резания и правила выбора геометрии инструментов, влияние режимов резания на усилия резания, стойкость инструмента и его производительность, правила выбора режимов резания, правила выбора смазочно-охлаждающей жидкости и способы подвода ее в зону резания и т. д. [c.204]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Постановка задачи. Основными факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются структура линии, характер и параметры процессов при резании, технические возможности используемых узлов в инструмента, требуемая производительность и т. п. [c.121]

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным. [c.197]

Основными средствами предотвращения поломок являются правильная заточка сверла, обоснованный выбор режима резания, правильная эксплуатация сверл, надежное их закрепление, своевременная переточка сверл, своевременное регулирование шпинделя с целью ликвидации биения сверла. Все это снижает количество поломок сверл, повышает производительность труда и качество обработки отверстий. [c.231]

Наиболее правильной основой для выбора режимов резания являются требования наибольшей производительности станка с учетом соответствующих технологических условий и экономичности процесса обработки. При назначении режима резания необходимо комплексно решать вопросы производительности и экономичности работы. [c.160]

В основу выбора режима резания следует положить производительность, выраженную в штуках деталей за смену, с учетом реальных производственных условий (холостые ходы, вспомогательное время и другие потери времени). [c.155]

Исследования разрезки стеклопластиков алмазными отрезными кругами, проводимые автором и другими исследователями [51, 62, 79, 101, 103 и др.], имели основную цель — разработать рекомендации по выбору характеристик алмазных отрезных кругов и назначений режимов резания, обеспечивающих максимальную стойкость инструмента, высокую производительность и требуемое качество поверхности. [c.150]

Выбор режимов резания подчинен основной задаче —получению наибольшей производительности и наименьшей стоимости изготовления деталей заданного качества. [c.136]

Режимы резания оказывают большое влияние на качество, производительность и себестоимость работ по восстановлению деталей. При разработке технологических процессов очень важно выбрать оптимальные значения параметров резания (скорости, подачи, глубины и др.). Рекомендуется после выбора и расчета режимов резания проводить их проверку и корректировку на опытной партии деталей. [c.248]

ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА [c.500]

Особенно важным является установление правильных режимов резания на станках-автоматах, где потери на холостые ходы сведены к минимуму, а количество инструментов велико. Неправильный выбор режимов резания (завышенные или заниженные) резко снижает производительность станка. При работе на универсальных станках и на тех машинах, где вспомогательное время велико, а количество одновременно работающих инструментов мало, отклонение режимов резания меньше влияет на их производительность, и основным резервом для повышения производительности является, в первую очередь, сокращение времени на вспомогательные холостые ходы, а затем — повышение режимов резания. [c.168]

От правильного выбора режима резания зависит в первую очередь производительность фрезерования, заданная точность и чистота поверхности. Отечественные ученые на основе науки о резании и опытной проверки результатов, полученных передовиками производства, разработали данные для выбора скоростей резания и подач при обработке инструментами из быстрорежущей стали, твердых оплавов и минералокерамики. [c.103]

Поскольку, как это было изложено в гл. II, основой для выбора режима резания является подача на один зуб, а эта величина влияет на минутную подачу, удельную производительность и, следовательно, мош,ность, то вполне закономерно устанавливать число зубьев фрезы в зависимости от подачи на зуб. [c.95]

Ограничение по жесткости (прочности) звеньев системы СПИД. Режимы резания не должны превышать величин, полученных из расчета прочностных характеристик системы СПИД. Выбранные режимы резания должны обеспечивать нагрузки, допустимые по прочностным характеристикам наиболее слабого звена системы СПИД, которым, как правило, бывает режущий инструмент или базирующие элементы приспособления. Однако, если при выборе режимов резания ориентироваться на номинальное значение прочностных характеристик слабого звена, то во время обработки возможны его поломки, так как под действием тепловых, силовых и других факторов указанные характеристики отклоняются от своих номинальных значений. Поэтому во избежание поломок режимы резания выбирают из расчета минимально возможных значений прочностных характеристик слабого звена. В тех случаях, когда действительные значения прочностных характеристик слабого звена выше, имеет место недогрузка станка, а следовательно, занижение режимов и потеря производительности обработки. [c.137]

Третий раздел посвящен рассмотрению методов рационального использования токарно-карусельных станков. Здесь рассматриваются мероприятия, которые обеспечивают повышение производительности труда при токарно-карусельной обработке. Даются основания для выбора режимов резания и приводятся конкретные примеры выбора рациональных режимов резания при обработке деталей машин на токарно-карусельном станке. [c.6]

Выбор режима резания, т. е. определение глубины резания t, величины подачи 5 и скорости резания V, должен отвечать основной задаче — получению наибольшей производительности труда при наименьшей стоимости обработки и хорошем ее качестве. [c.72]

От выбора режима резания (глубина резания, подачи и скорости резания) зависит производительность станка и качество обработанных деталей. [c.87]

Режим резания включает такое сочетание глубины, подачи и скорости резания, которое обеспечивает экономичную и производительную обработку заготовок. Выбор режима резания зависит от многих причин и производится для конкретных условий обработки и с учетом паспортных данных станка, на котором проводят работу. [c.199]

При выборе режимов резания следует сочетать наиболее выгодные факторы, оказывающие влияние на производительность, точность и качество обработки. [c.220]

Стабильность процесса зубонарезания, производительность, точность обработки, стойкость инструмента во многом зависят от рационального выбора режимов резания и конструкции резцовой головки. [c.143]

В настоящей работе на основе проведенных исследований делается попытка разработать рекомендации по режимам резания для основных моделей зуборезных станков с учетом методов и видов обработки, модуля, точности обработки, твердости и предела прочности на растяжение обрабатываемого материала и т. д. (см. приложение). Рекомендации составлены применительно к условиям крупносерийного и массового производства и основаны на том, что материал зубчатого колеса — однородный, хорощо обрабатывается, технологическая оснастка точная и жесткая. Точность обработки является основным фактором при оценке правильности выбора режимов резания. Для других видов производства эти рекомендации также приемлемы, однако в отдельных случаях может появиться необходимость их корректировки с учетом типажа оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента и т. д. При выборе режимов резания следует учитывать, что скорость резания непосредственно на производительность станка не влияет. [c.143]

Для выбора структуры построения операций фрезерования пазов корончатых гаек и схемы наладки станка составлена табл. 4. В нее вошло семь возможных структур выполнения операции, четырнадцать схем наладок станка с указанием теоретической производительности (при одинаковых режимах резания) и даны рекомендации по при- [c.35]

Для ритмичной и высокопроизводительной работы предприятия важнее значение имеет не только первоклассное оборудование, но и правильная эксплуатация его. Основная задача правильной эксплуатации — получить от станка наибольшую производительность, обеспечив сохранение его долговечности и точности. Наибольшую производительность от станка можно получить правильным выбором режимов резания, высокого качества инструмента, правильным выбором технологии и расчета с выполнением настройки станка. [c.289]

Представленные номограммы облегчают выбор оптимальных сочетаний подач и скоростей резания и определение соответствующих им величин поверхностного относительного износа. Номограммы позволяют увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки, производить расчеты точности обработки на металлорежущих станках, снизить потери времени работы оборудования, вызываемые износом инструмента, что особенно важно при автоматизированных процессах обработки, обоснованно назначать кинематические характеристики проектируемых станков. Для правильной, технически грамотной эксплуатации инструмента такие номограммы необходимо иметь для всех основных обрабатываемых на данном производстве материалов. [c.92]

Для облегчения практического использования возможностей быстрого подбора оптимальных режимов обработки в производственных условиях разработаны специальные номограммы, дающие возможность увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки они же служат основой при расчете точности обработки на станках. Номограммы позволяют снизить до минимума простои оборудования в автоматизированном производстве, вызываемые подналадкой и заменой изношенного инструмента, и крайне необходимы при проектировании автоматических линий, где скорости рабочих движений, как правило, устанавливаются неизменными. Номограммы наглядно показывают, что при соблюдении постоянства оптимальной температуры резания повышение подачи в диапазоне, характерном для чистового и тонкого точения всегда повышает не только производительность обработки, но и размерную стойкость инструмента. [c.256]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198 [c.198]

Уравнения (9.19) и (9.20) не могут быть справедливы одновременно и, следовательно, минимум штучного времени или максимум производительности не является единственным. Можно показать, что поскольку 1/ 1 < 1/п, графики уравнений (9.19) и (9.20) будут располагаться так, как это изображено на рис. 9.6, и штучное время будет уменьшаться (или производительность увеличиваться) при возрастании подачи. Наибольшая производительность будет достигнута при максимально допустимой подаче и соответствующей скорости резания, определенной из уравнения (9.20). Метод выбора режимов резания, соответствующих максимальной производительности, с учетом различных ограничений, аналогичен случаю выбора режимов для критерия минимума себестоимости при этом уравнение (9.19) заменяет уравнение (9.9). (Кривая d ldv = О заменяется кривой dTjIdv = О, см. рис. 9.5). [c.210]

Основные пути предотвра1непия поломок правильная заточка сверла, обоснованный выбор режима резания, правильная эксплуатация сверл, надежное их закрепление, своевременная переточка сверл. Все это снижает количество поломок сверл, повышает производительность труда и качество обработки отверстий. [c.82]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Особо следует отметить перспективность применения ленточноотрезных и фрезерно-отрезных станков. Достоинствами этих станков являются достаточно высокая производительность труда, малая ширина реза, хорошее состояние торцов. Отечественная промышленность выпускает для этой цели ленточно-отрезные станки моделей 8532, 8544 и 8545. По мере расширения производства ленточных пил, особенно лент из быстрорежущих сталей, и освоения производства пил, оснащенных твердыми сплавами, этот способ должен получить более широкое распространение как за счет внедрения перечисленных станков, так и за счет создания новых станков, оснащенных магазинами для подачи прутков и другими элементами автоматизации и механизации. Выбор режимов резания при работе на отрезных станках зависит от марки инструментального материала и вида обработки. [c.331]

В заключение дается материал для самостоятельной разработки технологического процесса фрезерной операции и для выбора режимов резания с учетом макси.мальной производительности. [c.3]

Наибольшая производительность и экономичность зубофрезеро-вания могут быть достигнуты при выполнении следующих условий правильный выбор режимов резания (минимальное число проходов, наибольшие возможная подача и скорость резания, обеспечива-ющ е заданную стойкость инструмента) [c.77]

Две последние главы посвящены обобщающим материалам, связанным с рассмотрением путей повышения производительности труда при работе иа фрезерных станках. По определенным направлениям (выбор метода обработки, инструмента и параметров режимов резания, применение рациональных способов закрепления заготовок) также приведены данные, заимствованные из практики работы фрезеровщиков— новаторов произЕОДСтва. Рассмотрены вопросы рациональной организации рабочего места фрезеровщика, нормирования фрезерных работ и экономики обработки на станках. [c.3]

Применяемые при строгании и долблении режимы резания характерны относительно невысокими скоростями резания, что обусловливается тяжелыми условиями для режущих граней при врезании и при выходе из обрабатываемой детали. Кроме того, скорости резания ограничиваются кинематическими условиями процесса, требующими большой мощности при врезании на высоких скоростях и весьма значительных тормозящих усилий при переключении на обратный ход. При выборе режимов резания следует иметь в виду, что для увеличения производительности и полного использования мощности прйвода станка лучше работать с меньшим числом проходов, большими подачами и меньшими скоростями, используя по возможности все суппорты станка одновременно. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...