Контроль погрешностей формы и расположения

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Контроль погрешностей формы и расположения [c.249]

В стандарте на цилиндрические зубчатые передачи введен ряд новых элементных норм для характеристики полноты контакта отдельных колес. Среди них такие как отклонение осевого шага, погрешность формы и расположения контактной линии, отклонение от прямолинейности контактной линии. Однако контроль этих параметров еще в недостаточной мере обеспечен измерительными средствами, кроме контроля контактной линии. [c.209]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тэйлора. При наличии погрешностей формы и расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов (ГОСТ 45346—82). Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее, по двум схемам контроля с помощью проходного и непроходного калибров по действительным значениям наибольшего и наименьшего размеров. [c.186]

Действительная форма деталей в большей или меньшей степени отличается от заданной. Погрешности формы, а для сложных деталей и отклонения в расположении их поверхностей могут нарушить взаимозаменяемость. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо установить наименьший и наибольший предельные контуры, за которые не должен выходить действительный контур годных деталей даже при наличии погрешностей формы и расположения. Эти контуры определяются полями допусков, при установлении которых учитывают взаимосвязь между отклонениями отдельных элементов профиля. Соблюдение предельных контуров наиболее строго проверяется при комплексном контроле деталей предельными калибрами. Рассмотренные принципы установления единицы допуска, классов точности и рядов допусков аналогичны для всех типовых деталей машин и приборов. [c.90]

В табл, 150, 151 и 152 рассмотрены погрешности формы и расположения поверхностей деталей и способы контроля их. [c.249]

К справочным данным, которыми необходимо пользоваться при наладке зуборезного станка, относятся диаметр делительной окружности ход зуба для зубчатых колес с косыми зубьями при назначении допуска на направление зуба осевой шаг р, при назначении отклонений осевых шагов Рр пп Угол наклона зуба на основном цилиндре р,, при назначении погрешности формы и расположения контактной линии Р,,,. Кроме того, для цилиндрических зубчатых колес, подвергающихся доводочным операциям (шевингованию или шлифованию), а также в том случае, когда в нормах контроля указан допуск на профиль в справочных данных указываются диаметр основной окружности и 7 99 [c.99]

Амплитудные датчики (модели КДМ-13, КДМ-14, 248) применяют для контроля погрешностей формы и взаимного расположения поверхностей деталей (биения, неплоскостности и т. д.). [c.88]

Например, уменьшение конусности, седлообразности и овальности шеек коленчатого вала двигателя одного из автомобилей с 0,01 до 0,006 мм позволяет увеличить срок работы вкладышей подшипников в 2,5—4 раза. При изготовлении поршневых пальцев двигателей с допуском на диаметр 15 мкм устанавливают допустимую конусность, овальность и огранку не более 4 мкм каждая. Погрешности формы и расположения поверхностей также оказывают влияние на точность базирования деталей при изготовлении и контроле, на трудоемкость и точность сборки, повышают объем пригоночных работ. [c.57]

Отклонения формы и расположения второй группы не входят составной частью в погрешность размера соответствующих элементов и не выявляются при контроле размера. Поэтому эти отклонения всегда должны быть ограничены отдельными допусками. [c.107]

Для ширины впадины втулки и толщины зуба вала установлены Т - суммарный допуск, регламентирующий одновременно погрешности собственно ширины впадины (толщины зуба), формы и расположения элементов профиля Te(Ts) - допуск собственно ширины впадины втулки (толщины зуба вала). Т используют при контроле комплексными калибрами. [c.681]

Установление предельных контуров деталей. Как было показано в разд. 1.4 (см. также гл. 3), действительная форма деталей в большей или меньшей степени отличается от заданной. Погрешности формы, а для резьбовых, шлицевых и других деталей со сложным профилем и отклонения в расположении отдельных элементов их профиля, могут нарушать взаимозаменяемость. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо устанавливать наименьший и наибольший предельные контуры деталей, за которые не должен выходить действительный контур годных деталей даже при наличии погрешностей формы и размеров отдельных элементов сложного профиля. Эти контуры определяются полями допусков, при установлении которых учитывают взаимосвязь между отклонениями отдельных элементов профиля. Наибольший и наименьший предельные контуры соответствуют наибольшим и наименьшим предельным размерам детали. Соблюдение наименьшего предельного контура у отверстия и наибольшего у вала проверяется с помощью комплексного контроля деталей калибрами . [c.44]

Контроль контактной линии. Приведенные в стандарте отклонения относятся к форме и расположению контактной линии, погрешности которой приводят к нарушению высоты пятна контакта. Для целого ряда технологических процессов зубообработки погрешность контактной линии возникает от погрешности угла зацепления инструмента или от погрешности угла поворота соответствующих направляющих станка (см. табл. 34). Величины допусков задаются в стандарте в зависимости от длины контактной линии. На фиг. 146 приведен график для определения предельной длины контактной линии широких косозубых и шевронных колес в зависимости от величины нормального модуля и угла наклона зуба на делительном цилиндре. [c.307]

Приемочный контроль производят в соответствии с требованиями чертежа. У автомобильных зубчатых передач наибольшее внимание уделяют контролю уровня шума, формы и расположения пятна контакта на зубьях, бокового зазора на контрольно-обкатном станке. У авиационных зубчатых колес, помимо проверки пятна контакта сопряженной пары на контрольно-обкатном станке, большое внимание уделяют контролю точностных параметров кинематической точности, погрешности шага, радиального биения, высоты зуба. [c.213]

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей нужно выполнять принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому проходные калибры по своей форме должны явиться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. для валов иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, для того, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, штихмасами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допуска. Таким образом, изделие считается годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска (см. истолкование предельных размеров в 2 гл. 3). [c.193]

Если расстояние между противоположно удаленными точками на сопрягаемых поверхностях равно или меньше толпщны слоя копоти, последняя при контроле облетает с поверхности. Таким образом, при полном обле-тании слоя копоти максимальная (для обеих сопрягаемых поверхностей) погрешность геометрической формы не должна превосходить его толщину. Если же одна из сопрягаемых поверхностей является геометрическим эталоном, то в этом случае максимальное отклонение от правильной геометрической формы после подгонки другой поверхности равно максимальному слою копоти, который облетает при сопряжении контролируемых поверхностей. Это расстояние можно рассматривать как замыкающее звено размерной цепи, составляющими звеньями которой являются отклонения формы и расположения сопрягаемых поверхностей. В данном случае допуск замыкающего звена - это максимально возможный слой копоти, который облетает при сопряжении поверхностей, удостоверяя тем самым удовлетворительное качество их контакта. [c.368]

Взаимозаменяемость шлицевых соединений обеспечивается-точностью размеров О, 4, Ь я отклонениями формы и взаимного расположения зубьев в заданных пределах. ГОСТом допуски на погрешность формы и шаг не регламентируются и контролируются не дифференцированно, а лишь комплексно, с одновременной проверкой другого элемента. Чаще всего в заводской практике контроль производится комплексными калибрами — комплексным кольцом и комплексной пробкой, которые рассчитываются как проходные и ограничивают отклоне-ние"всех элементов. [c.105]

Для точного измерения макрогеометрических отклонений шариков служит приспособление, показанное на фиг. 177. Схема измерения приведена на фиг. 178. Шарик 1 базируется на трех наконечниках 2, расположенных под углом 120 и наклоненных относительно вертикальной плоскости на угол 60°. Все три наконечника представляют собой микрометрические пары, дающие возможность настройки их на размер проверяемого шарика. В вертикальной плоскости расположен измерительный наконечник 3. В этой же плоскости снизу расположен резиновый диск 4, прижимающий проверяемый шарик к базирующим наконечникам. Диск вращается от электродвигателя вокруг горизонтальной оси и поворачивается относительно вертикальной оси, благодаря чему происходит развертка сферы и макрогеометрия шарика проверяется по всей поверхности. Базирование шарика на трех точках с углом наклона к вертикальной плоскости на 60° приводит к тому, что по шкале прибора отсчитывается двойная величина погрешности формы. Шарики из бункера попадают в ячейки периодически поворачивающегося диска. Вместе с ним очередной шарик поступает на позицию измерения. Диск поворачивается одновременно с отходом приводного ролика. После измерения шарик поступает на лоток, по которому скатывается в соответствующий отсек приемного бункера. По результатам измерения контролер поворачивает лоток и ставит его в одно из трех положений годные , брак или в сомнительных случаях, требующих повторный контроль, — повторение . [c.175]

Предельные электроконтактные преобразователи предназначаются для того, чтобы установить, находятся ли размеры контролируемых деталей в пределах заданного поля допуска, амплитудные — для контроля амплитуды непрерывно изменяющегося размера, т. е. для контроля разности между наибольшим и наименьшим значениями проверяемого размера (в частности, для контроля погрешности геометрической формы или взаимного расположения поверхностей). [c.86]

Точность детали характеризуется величинами погрешностей формы, погрешностями линейных и угловых размеров и шероховатостью обработанной поверхности эти виды погрешности оказывают взаимное влияние друг на друга. Поэтому совершенно не безразлично, в какой последовательности следует выполнять контроль детали, проверять ли сначала линейные размеры, а затем расположение и шероховатость поверхностей или наоборот. [c.68]

Кроме указанного прибора, ЧЗМИ осваивает выпуск универсальных контактомеров модели ВВ-5055 для контроля погрешности формы и расположения контактной линии цилиндрических зубчатых колес модулем от 1 до 8 мм, диаметром до 320 мм. [c.189]

Дифференциальные пнев.матические методы позволяют юлучать сумму и разность размеров, что очень важно при контроле погрешностей формы и расположения, а также позволяет исключать ошибки базирования при измерении. [c.394]

Стандарттшй метод контроля осуществляется проходным комплексным и непроходаым секторным калибрами (контролируется суммарный допуск Т). Допуск Т устанавливают в качестве справочного и не используют для принятия или отбраковки деталей. Альтернативный метод А предусматривает проверку с помощью проходных комплексных, непроходных секторных и непроходных комплексных калибров, в результате чего повышается точность контроля шлицевого соединения. Этот метод применяют для уого, чтобы обеспечить максимально эффективный боковой зазор Су шах- Альтернативный метод В используют в тех случаях, когда не требуется контролировать погрешности формы и расположения шлицев. [c.314]

Примечания 1. Показатели контакта зубьев зубчатых колес с т > 1 мм устанавливаются в зависимости от граничных значений номинального коэффициента осевого перекрытия Ер (см. п. 1 примечаний табл. 5.5). 2. Принятые обозначения Г,(г — непараллельность осей Гуу перекос осей Рр,[пг — отклонение осевых шагов по нормали Р(ц. — погрешность формы и расположения контактной линии рЬг — см. примечания к табл. 5.5 Рр — по1тешность направления зуба. Допуски или предельные отклонения обозначают аналогично указанному в примечаниях к табл. 5.4. Например, Рр п — предельное отклонение осевЬх шагов по нормали (+ верхнее, — нижнее) и т. д. 3. Если точность зубчатых колес по нормам контакта и действительные значения и Гуг Соответствуют требованиям стандартов, контроль пятна контакта в передаче не является обязательным. 4. Если суммарное или мгновенное пятно контакта отвечает требованиям стандартов, то нет необходимости производить контроль по другим показателям, определяющим контакт зубьев в передаче. 5. Допускается оценивать точность зубчатого колеса по суммарному или мгновенному пятну контакта его зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса. 6. На винтовые передачи (т < 1 мм) нормы и Гу и суммарного пятна контакта не распространяются. Для таких передач взамен и Гу назначается допуск на угол скрещивания осей допуск принимается равным Г . [c.411]

В гл. 3 показано значение отклонений формы и расположения поверхностей, ГОСТ 10356—63 ограничивает непроставленные отклонения от цилиндричности и параллельности пределами допуска на размер. Действительно, указанные отклонения связаны с допуском на размер, так как они являются составной частью допуска на размер и выявляются при контроле размера по всей длине. Однако другие виды отклонений формы и расположения поверхностей не всегда выявляются при контроле собственно размера. Не всегда также мы можем указать технологическую основу связи между отклонениями формы и расположения и допуском на размер, а также между самими отклонениями формы и расположения. В то же время необходимо иметь ряды грубых допусков, регламентирующих погрешности формы и расположения поверхностей для тех случаев, когда они должны быть меньше (или больше) допуска на раз.мер и должны проставляться на чертеже. [c.271]

Особенности построения системы допусков и посадок, а также контроля шлицевых соединений обусловлены тем, что собираемость шлицевых деталей и получение требуемого характера соединения обеспечиваются не только точностью каждого основного размера В, й, Ъ, у), но и суммарной погрешностью. Суммарная или комплексная погрешность возникает в результате сочетания погрешностей формы и расположения шлицев и их впадин, а также эксцентриситета цилиндрических поверхностей диаметрами О и (1. Влияние суммарной погрешности на работоспособность и собираемость шлицевого соединения показано на рис. 15.1, б. С теоретически точной втулкой, имею-ш,ей номинальный контур, собирается реальный вал, у которого точно выдержаны основные размеры О, й, Ь, но имеется суммарная погрешность формы поперечного сечения. Если наложить контур реального вала на контур точной втулки так, чтобы совместились их центрирующ,ие окружности диаметрами О, то внутренняя окружность и шлицы вала перекроют точный контур на величину заштрихованных участков и сборка деталей окажется невозможной. Кроме того, характер сопряжения реального вала с номинальным контуром искажается погрешностями основных размеров вала. Так как все перечисленные погрешности неизбежны, то для собираемости реального вала с теоретически точной втулкой и для получения нужного характера сопряжения необходимо, чтобы суммарная погрешность и отклонения основных размеров реального вала находились в пределах полей допуска по О, й и Ь (рис. 15.6, б). [c.245]

Комплексные калибры предназначены для контроля погрешностей формы и взаимного расположения элементов шлицевого профиля отверстия и валов. Согласно принципу подобия комплексные калибры, являясь проходными калибрами, по своей форме должны быть прототипом сопрягаемых деталей. Основные требования к конструктивному выполнению комплексных калиброз-пробок и колец для контроля шлицевых соединений е прямобочным профилем регламентирует ГОСТ 7951 — 59. Конструкция шлицевых комплексных калибров представлена на рис. 14.8. Шлицевые калибры-пробки в зависимости от типа центрирования шлицевого соединения конструктивно различаются. При центрировании по D [c.225]

Показывающие приборы (табл. 10) состоят из индуктивных (мод. 212, 213, 214, 217, 276, 287, 76 500) или механотронного (мод. БВ-3040) преобразователей и блока преобразования, обеспечивающего несколько диапазонов показаний с соответствующими ценами делений и погрешностями показаний. Они предназначены для использования в приспособлениях или автоматах для измерения и контроля размеров, отклонений формы и расположения. Модели 212, 276, 217 и 213 имеют по два индуктивных преобразователя. Измерения могут проводиться с использованием как одного, так и одновременно двух преобразователей. В последнем случае на шкале прибора указывается алгебраическая сумма перемещения измерительных наконечников обоих преобразователей. Все приборы имеют выход на самописец. Модели 276, 213 формируют также команды о выходе контролируемого параметра. Для определения разности экстремальных значений измеряемой величины, т. е. для амплитудных измерений, выпускают устройство мод. 281, которое работает совместно с указанными в табл. 10 приборами. Оно имеет 10 диапазонов показаний — от 1 до 1500 мкм, его применяют для измерения амплитуд, если измеряемая величина изменяется с частотой не более 20 Гц. [c.467]

Необходимость в проверке расчета с целью корректировки допусков и номинальных значений возникает не только при учете реальной точнорти технологического процесса изготовления деталей, узлов и сборочных единиц, факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени (динамические размерные цепи) [ 8], но и при учете погрешностей измерений при контроле линейных размеров, формы и расположения поверхностей. [c.121]

При указанных условиях отклонения формы и расположения первой группы в предельном случае могут достигнуть значения, определяемого полным допуском размера (подробнее см. п. 2.2 и 2.3) Эти предельные значения должны учитываться конструктором, который решает, допустимы ли они для обеспечения правильной работы детали или следует указать в чертеже более жесткие допуски формы и расположения. Однако и при отсутствии в чертежах допусков формы и расположения первой группы технолог должен ограничить их в технологической документации некоторой частью допуска размера (обычно в пределах от 40 до 60%). Без таких ограничений нельзя обеспечить нормальный ход технологического процесса, так как не остается запаса на другие составляющие погрешности размера (погрешность настройки на размер, разброс размеров в деталях партии, износ инструмента и др.), и неизбежно забракование части деталей по размеру. Например, отклонение от параллельности для детали, показанной на рис. 2.5, о, может достигнуть полной величины допуска размера (Апар = в) в том случае, если средний размер детали Ва будет находиться точно в середине поля допуска. Если же из-за воздействия других погрешностей обработки размер Вс будет выше середины поля допуска (рис. 2.5, б) или ниже его (рис. 2.5, в), то допустимое отклонение от параллельности для данных деталей будет меньше допуска размера, а при Дпар = Тв (на рис. 2.5, бив показано штриховой линией) будет нарушен допуск размера на участках, заштрихованных в клетку. При выполнении размера В на верхнем или нижнем пределе поля допуска размера отклонение от параллельности недопустимо, так как в любом случае приведет к нарушению допуска размера. Контроль технологических допусков формы и расположения при приемке изделий не является обязательным. [c.375]

Отклонения формы и расположения второй группы (см. табл. 2.8) не входят составной частью в погрешность мзмера соответствующих элементов и не выявляются при контроле размера. Поэтому эти отклонения всегда должны быть ограничены отдельными допусками (указанными или неуказанными). Для неуказанных допусков формы и расположения второй группы рекомендуется принять экономически достижимые при нормальных производственных условиях значения по стандартным степеням точности. Для этих целей используются наиболее грубые степени точности по ГОСТ 10356—63 (X—X И), а в ряде случаев требуются еще более грубые степени точности (грубее X—XII). В зависимости от общей [c.376]

Установленные верхние и нижние предельные отклонения элементов шлицевого сопряжения используют при поэлементном контроле с помощью предельных калибров. Так как для взаимозаменяемости, кроме дифференцированного контроля отдельных элементов, применяют комплексную проверку погрешностей формы и взаимного расположения зубьев и пазов, то для этого используют вторую часть допуска, предназначенную для компенсации погрешностей взаимного расположения поверхностей. Верхние предельные отклонения толщины зубьев вала и нижние предельные отклонения ширины паза отверстия, приведенные в таблицах стандарта, не являются обязательными и могут корректироваться по опытным данным завода-изготовителя. Взаимозаменяемость соединений при этом обеспечивается комплексными проходными и поэлементными кепроходными калибрами. Для сокращения количества комплексных пробок предельные суммарные отклонения центрирующих диаметров отверстий приняты одинаковыми, а предельные суммарные отклонения (нижние) ширины пазов установлены равными нулю при всех видах центрирования. Это дает возможность иметь общий комплексный калибр для отверстий разных степеней точности по Ь, [c.250]

Обеспечение взаимозаменяемости деталей с определенными погрешностями геометрической формы н расположения поверхностей определяются тем, насколько правильно регламентируются требования и допуски в чертежах и других нормативных материалах, насколько методически и метрологически правильно производится контроль. [c.735]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...