Основные примеси в титане

ОСНОВНЫЕ ПРИМЕСИ В ТИТАНЕ [c.47]

Значительное изменение пластичности и прочности титана происходит под влиянием примесей. Минимальным содержанием примесей (около 0,05%) обладает титан, полученный йодидным способом. Из-за высокой стоимости и сложности получения в виде крупных слитков йодидный титан не нашел широкого применения и используется главным образом в лабораторных условиях. Промышленный титан производится из титановой губки, полученной магниетермическим способом. В качестве основных примесей в губке присутствуют кислород, азот, железо, хлор, магний, углерод, кремний, никель, хром, водород. Хлор, магний и водород могут быть удалены при последующем вакуумно-дуговом переплаве остальные элементы переходят в слиток, причем содержание кислорода и азота может дополнительно увеличиваться за счет натекания воздуха в вакуумную систему плавильных агрегатов. Технически чистый титан, таким образом, представляет собой многокомпонентный сплав, свойства которого могут изменяться в широких пределах в зависимости от содержания примесей. [c.45]

Основные примеси в черновом титане — кислород, азот, углерод, железо, кремний. Кроме этих примесей, сплавах на основе титана содержатся различные легирующие компоненты А1. Сг, Мп, V, Мо, 5п. [c.259]

Основные примеси в концентратах — кремнезем, железо,, алюминий и титан. Для получения высококачественных концентратов применяют гравитационное обогащение на концентрационных столах (отделяются более легкие алюминийсодержащие минералы) и электромагнитное обогащение (в магнитную фракцию переходя г магнитные минералы железа и ильменит). [c.281]

Плавку на шихте из легированных отходов ведут без окисления примесей. Шихта для такой плавки должна иметь меньше, чем в выплавляемой стали, марганца и кремния и низкое содержание фосфора По сути это переплав Однако в процессе плавки примеси (алюминий, титан, кремний, марганец, хром) окисляются. Кроме этого, шихта может содержать оксиды После расплавления шихты из металла удаляют серу, наводя основной шлак, при необходимости науглероживают и доводят металл до заданного химического состава. Затем проводят диффузионное раскисление, подавая на шлак мелкораздробленный ферросилиций, алюминий, молотый кокс. Так выплавляют легированные стали из отходов машиностроительных заводов, [c.38]

В химическом машиностроении в основном нашли применение технически чистый титан ВТ1 и титановые сплавы ОТ4 и ОТ4-1. Из числа легирующих добавок и примесей, присутствующих в титане ВТ1 и его сплавах, алюминий, кислород, азот и уг- [c.278]

Из-за высокого химического сродства к различным элементам титан высокой чистоты получить очень трудно, поэтому он всегда содержит определенное количество примесей, в основном кислорода и железа. В то же время механические характеристики титана в сильной степени зависят от его чистоты и изменяются в широких пределах временное сопротивление Од—от 216 до 736 МПа, предел текучести Од 2 МПа, относительное удлинение 5 —от 50 до 10 %. При [c.9]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Основными легирующими элементами стали являются хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан, алюминий, марганец, кремний, бор. Неизбежными примесями в сталях являются марганец, кремний, фосфор, сера. Легирующие элементы, вводимые в углеродистую сталь, изменяют состав, строение, дисперсность и количество структурных составляющих и фаз. Фазами легированной стали могут быть твердые растворы — легированный феррит и аустенит, специальные карбиды и нитриды, интерметаллиды, неметаллические включения — окислы, сульфиды, нитриды. Как правило, за счет легирования повышаются прочностные характеристики стали (пределы прочности и текучести). [c.66]

Железо, алюминий, никель и кобальт являются основными компонентами. Медь, титан и ниобий относятся к легирующим присадкам. Углерод, сера, фосфор, марганец и кремний — примеси, допустимое содержание которых составляет доли процента. Исключением является только кремний, который в зависимости от процентного содержания никеля является или вредной примесью или легирующим элементом, Влияние содержания элементов на свойства сплавов приведено в табл. 24. [c.97]

Технический титан марки ВТ1 содержит 99,2% титана. Основные примеси до 0,3% железа, до 0,1% углерода, до 0,15% кислорода и азота (каждого элемента). Из титана ВТ1 делают листы толщиной более 0,5 мм, прутки, проволоку, поковки и штамповки. Он хорошо обрабатывается давлением в горячем состоянии. Допускает штамповку из листа деталей несложной формы в холодном состоянии. Обрабатывается резанием удовлетворительно (приблизительно так же, как аустенитные нержавеющие стали). Хорошо сваривается. Технический титан применяют для конструкций с ра бочей температурой стенки до 300—350° С. [c.281]

Примеси в алюминии и его торговые марки. Основные металлические примеси — железо и кремний, которые несколько повышают прочность алюминия, заметно снижая пластичность (в особенности железо) и сопротивление коррозии. В незначительных количествах присутствуют также цинк, медь, титан, ванадий, кальций и др. [c.256]

Присутствие в рафинируемом металле примесей с потенциалом, близким к величине потенциала титана, приводит к их совместному растворению на аноде и выделению на катоде. Так, при электролитическом рафинировании титановых сплавов марганец и цирконий, имеющие более отрицательный потенциал, чем титан, будут пере.ходить в расплав в первую очередь или одновременно с титаном. Алюминий, хром и ванадий с более положительным потенциалом, чем у титана, при определенных условиях (низкие анодные плотности тока) могут лишь частично переходить в расплав, в основном накапливаясь в анодном материале. Молибден и другие электроположительные металлы (олово, медь) могут быть полностью сохранены в анодном материале. [c.54]

В шихту при выплавке титановых сплавов входят основные составляющие первичный губчатый титан, химический состав которого регламентируется ГОСТом легирующие элементы или лигатура качественные отходы собственного производства с химическим составом, близким к химическому составу готовых сплавов отходы общего оборота, в составе которых могут содержаться вредные примеси в количестве, более высоком, чем в исходном сплаве. [c.62]

Механические свойства сварных соединений титана зависят не только от технологии сварки, но в значительной степени и от чистоты основного и присадочного материала. Примеси азота и кислорода в титане резко повышают проч. [c.551]

В этих условиях коррозионная стойкость сварных швов алюминия на порядок ниже, чем у основного металла. В производственной практике сварные реакционные сосуды автоклавов, отбелочные колонны и другое оборудование выходят из строя спустя несколько месяцев эксплуатации из-за разрушений сварных соединений, тогда как основной металл мог бы служить еще ряд лет. Основной вид коррозии — межкристаллитная, причины — наличие примесей, главным образом кремния, и напряженного поля в зонах шва. Одна из причин — выделение эвтектики по границам зерен, которая обладает положительным потенциалом по сравнению с твердым раствором. Поэтому рекомендуется проводить сварку по возможности с высокими скоростями охлаждения, а также применять присадочные материалы с такими легирующими элементами, как титан, хром, цирконий. [c.217]

Водород, всегда находящийся в титане и снижающий его пластичность, удаляется в вакууме 10 мм рт. ст. при температуре около 900° С, поэтому пайка титана в вакууме предпочтительнее, чем пайка в нейтральной атмосфере. Однако при меньшем разряжении (с большим содержанием примесей) пластичность основного металла при пайке в вакууме может снижаться значительнее, чем в среде аргона. Поэтому вопрос предпочтительности применения вакуума или аргона при пайке титана следует решать с учетом содержащихся в них примесей. Оценить предпочтительность вакуума или аргона по содержанию в титане примесей кислорода и паров воды можно с помощью графика (рис. 108), на котором представлены зависимости [45] [c.203]

Из всего многообразия принципиально пригодных геттеров наиболее приемлемыми на практике следует считать для очистки от кислорода лития — кальций, иттрий для цезия, натрия, калия и их сплавов — цирконий и титан. Для очистки лития, цезия, натрия и калия от азота и углерода также весьма эффективными являются цирконий и титан. Таким образом, с помощью набора,, по существу, из трех доступных и дешевых геттеров (титана,, циркония, кальция) можно очистить литий, цезий, натрий и калий от основных примесей (кислорода, азота, углерода). Каждый из этих геттеров теоретически обладает способностью к достаточно глубокой очистке. Так, остаточная концентрация кислорода в условиях термодинамического равновесия при очистке натрия и калия по весу во много раз меньше 10 % для таких геттеров, как титан и цирконий. При экспериментальном изучении этих геттеров нами было установлено, что литий очищается от кислорода с помощью кальция до концентраций (по массе), меньших 10- %. [c.49]

Титан можно легко отделить от V, Сг, Ре, Мо, особенно если учесть, что содержание отдельных легирующих металлов в титане колеблется от 1 до 10%. При этом необходимо иметь в виду, что на степень очистки влияют значительная поляризация, в основном определяемая перепадом концентраций ионов титана в порах растущего шламового слоя по мере выработки титана из анода а также уменьшение концентрации титана в поверхност ных слоях анода и экранирование анода шламовым слоем Это приводит при определенных степенях выработки ано да к растворению в электролите вместе с титаном и осаж дению на катоде более электроположительных примесей Отделить титан от марганца и циркония не удается. [c.160]

Для восстановления первичного химического состава металла, а в некоторых случаях и для улучшения механических свойств шва производят легирование наплавляемого металла. Цель легирования — восполнить выгорание основных примесей стали и ввести в металл шва элементы, придающие стали специальные качества. Легирующие элементы — кремний, марганец, хром, молибден, вольфрам, титан и др. — используют через электродное покрытие, в виде ферросплавов и электродного металла. [c.105]

Наиболее распространенными примесями замещения в сталях являются хром, марганец, кремний, никель и молибден. Реже встречаются ванадий, алюминий, титан и кобальт. Кратко сформулируем основные выводы о влиянии этих элементов на охрупчивание под воздействием среды, а затем перейдем к более детальному обсуждению. [c.53]

Основными продуктами процесса электролитического получения алюминия являются металлический алюминий и анодные газы. Получаемый электролизом алюминий содержат металлические, неметаллические и газообразные, примеси. Металлические примеси попадают в алюминий главным образом из сырья. Чаще всего к ним относятся железо, кремний, натрий, калий, титан и магний. Неметаллические примеси — это механические увлеченные частицы глинозема, электролит, куски футеровки и т. д. К газообразным примесям относятся растворенные в алюминии газы. [c.357]

Содержание зольных примесей в нефтяном коксе определяется в основном количеством серы в нефтяных остатках и условиями их переработки. Оно может достигать 0,1%. Как отмечает Ч. Мантель [2-26], большое количество металлических примесей, как правило, содержится в высокосериистых коксах, получаемых соответственно из высокосернистых нефтей, в то время как низкосериистые продукты дают кокс с малым содержанием зольных примесей. К числу основных примесей в нефтяном коксе относятся соединения кремния, железа, алюминия, кальция, титана и ванадия. Ванадий и титан особенно нежелательны при производстве алюминия, потребляющем примерно 50% всего товарного нефтяного кокса. Добавка их в количестве до 0,1% снижает электрическую проводимость алюминия соответственно 6 [c.26]

Сплавы железа с углеродом (сталь и чугун). Широко- применяемые в технике общеизвестные железо, сталь и иугун являются сложными, многокомпонентными сплавами на железной основе. Постоянными составляющими этих сплавов являются углерод, марганец, кремний, сера, фосфор, кислород и азот. Кроме того часто умышленно добавляют и другие элементы никель, хром, вольфрам, молибден, ванадий, кобальт, алюминий, а иногда и титан, уран, цирконий, бор. Сплавы, содержащие кроме железа только те примеси, к-рые попадают в чугун в процессе восстановительной плавки руд и в процессе передела чугуна в сталь, называются простыми, или углеродистыми, т. к. углерод является основной примесью в этих сплавах железа. Сплавы, содержащие какую-нибудь ив постоянных примесей в искусственно увеличенном количестве, и сплавы, содержащие умышленно введенные добавки, называются специальными сталями и чугунами. Понятие чугун охватывает сплавы со сравнительно высоким содержанием углерода (не менее 2,5% С), применяющиеся в литом состоянии и не поддающиеся никакой механич. обра- [c.386]

Некоторые диэлектрики (например, Т1О2 и другие титансодержащие керамические материалы) обладают электронной или дырочной электропроводностью. Однако носителями часто являются электроны не основного вещества, а примесей и дефектов. В титан с одержащей керамике при высокотемпературном синтезе появляются в значительном количестве кислородные вакансии, отдающие слабо связанные электроды или дырки. От них и зависит наблюдаемая электропроводность. [c.100]

Коррозионное растрескивание титановых сплавов может наблюдаться не только в метиловом спирте как жидкости, но и в его парах. В газовой среде метанола подвержены коррозионному растрескиванию и технически чистый титан, и многие его сплавы, в частности Ti — 6%А1 — 4%V> Ti—8%А1—1 %V — 1 % Mo, Ti — 4,5 % Al — — 6 % Zr —11,5 % Mo. Основными параметрами, определяющими стойкость к растрескиванию, можно считать содержание в газовой среде различных примесей в частности, кислорода, паров соляной кислоты и воды, температуру среды и состояние поверхности металла. Содержащийся в паровой фазе метанола кислород инициирует коррозионное растрескивание даже на образцах без концентрации напряжений. С повышением концентрации кислорода в газовой фазе стойкость всех опробованных сплавов снижается. Усиление коррозионного растрескивания наблюдается и при добавке в пары метиловогР спирта паров соляной кислоты. Наоборот, присутствие паров воды или аммиака оказывает сильное ингибирующее действие. [c.55]

Основные элементы, присутствующие в титане как примеси, по характеру влияния на его механические свойства могут быть разделены на несколько групп. Кислород и азот — элементы внедрения, а-стабилизаторы — резко повышают температуры лоли-морфного превращения и плавления, образуют с титаном соединения типа оксидов, субоксидов и т. п., существенно искажают кристаллическую решетку а-титана. Из рис. 13 и 14 следует, что оба элемента являются сильными упрочнителями так, каждая десятая доля процента (по массе) кислорода повышает прочностные свойства титана примерно на 13 кгс/мм [112, 120]. Соответственно росту прочности снижаются пластичность и вязкость. Однако концентрационные зависимости механических свойств имеют плавный характер, следовательно, поддаются в определенных пределах учету и регулированию. [c.45]

Наиболее чистый титан, который применяют в основном для исследовательских работ, получают йодидным методом, основанным на диссоциации тетрайодида титана при высокой температуре. Этот метод описан в разделе <>Полупроводники и металлы высокой степени чистоты . Суммарное количество примесей в йодидном титане не превышает 0,05—0,2%, причем основными являются не газовые примеси, оказывающие особо сильное влияние на свойства титана, а металлические, такие, как кремний, железо, магний, марганец и др. [c.372]

Титан высокой чистоты — малопрочный высокопластичный металл. Наиболее чистый титан получается иодидным методом при нагревании в вакууме и диссоциации Т114. Иодидный титан, содержащий 0,05% примесей, в основном металлических, имеет предел прочности оь = 215—255 МПа предел текучести (То,2= 120—170 МПа относительное удлинение 65 = 50—60% поперечное сужение г1] = 70—80% твердость по Бринеллю НВ [c.7]

В обозначении марок чугуна буква Ч указывает чугун, остальные буквы — основные легирующие элеме1ггы в порядке их содержания И — никель, X — хром, Т — титан, Г — марганец, М — молибден, Д — медь буква Ш указывает, что графит в структуре чугуна имеет шаровидную форму независимо от выбранного модификатора масния, церия, их сплавов, солен и т. п. цифры указывают среднее содержание основных легирующих примесей в процентах. [c.658]

Титан высокой чистоты являечся ыалопрочным, высокопластичным металлом. Иодидный титан, содержащий 0,05% примесей, в основном металлических, имеет [c.16]

В машиностроении (особенно в приборостроении и часовой промышленности) применяют гидрид титана как источник водорода высокой чистоты. Титан способен активно поглощать водород при температурах 450—600°С и легко отдавать его при более высоких температурах. Благодаря этой способности гидрид титана применяют при изготовлении газоразрядных приборов (как источник водорода при необходимости создать водородную среду и поглотитель водорода при необходимости дегазации), получении пенометаллов и в ряде других производств [85]. Показательно использование гидрида титана при светлом отжиге часовых волосков и других деталей прецизионной точности, где применение Т1Н2 позволило упростить технологию и аппаратуру отжига и резко повысить выход годного продукта. Выпускаемый гидрид электролитического титана (по ТУ 48-10-5—76) имеет крупность —2+ +0,63 мм. Содержание водорода — не менее 3,6% (по массе). Основные примеси — хлор, азот и железо (не более 0,06% каждого элемента). Благодаря хорощей размалываемости гидрида его можно получать и в более дисперсной форме. [c.117]

Титан высокой чистоты является малопрочным высокопластичным металлом. Наиболее чистый титан получается иодид-ным методом при нагревании в вакууме и диссоциации TII4. Иодидный титан, содержащий 0,05% примесей, в основном металлических, имеет предел прочности ав = 215—255 МН/м предел текучести ао,2 = 120—170 МН/м относительное удлинение 05 = 50—60% поперечное сужение W = 70—80% твердость по Бринеллю НВ 1275 МН/м и ударную вязкость UH > 250 Дж/см2. Упругие характеристики иодидного титана таковы модуль объемной упругости К =123-10 МН/м модуль нормальной упругости, или модуль Юнга Е = = 10,6-10 МН/м модуль сдвига G = 40-10 МН/м коэффициент Пуассона i = 0,34 [13]. [c.5]

В главе I атласа изложены основные виды фазовых превращений и структурных изменений в титане и его сплавах, а также условия их протекания при сварке. Приведены особенности фазовых превращений при непрерывном нагреве, роста зерна и гомогенизации р-фазы. Рассмотрены превращения Р-фазы в околошовной зоне при последующем непрерывном охлаждении в широком диапазоне изменения скоростей. Показано влияние а- и р-ста-билизирующих элементов, а также газовых и других примесей на кинетику фазовых превращений и изменение фазового состава и структуры сплавов. [c.7]

На поверхности титана образуется плотная и быстро самовосстанавлнвающаяся (даже при ограниченном содержании кислорода в прилегающей среде) защитная оксидная пленка, очень стойкая к коррозионным и эрозионным воздействиям. Благодаря этому трубки из титана нечувствительны к действию хлоридов, сульфидов (сероводорода) и аммиака. Титан пассивен к продуктам жизнедеятельности микроорганизмог , не подвержен эрозии под действием содержащейся и паре влаги и эрозионно-коррозионному износу при содержании в воде абразивных примесей (песка, золы) и при кавитации со стороны входа воды, даже при больших ее скоростях (до 6—8 м/с). Все это обеспечивает продолжительную службу трубок из титана при использовании их в загрязненных, особенно морских, водах и в зоне воздухоохладителя конденсатора (в случаях применения в основном пучке трубок из медных сплавов). [c.56]

На поверхности титана всегда имеется альфпрова1шый слой, нa ьrщ нFlыи атмосферными газами. Перед пайкой этот слой иеоб.ходимо удалить пескоструйной обработкой или травлением в растворе следующего состава 20— 30 мл H.jNO.,, 30—40 мл НС1 на литр воды. Время травления 5—10 мин при 20 X, После такой обработки на поверхности титана все же остается тонкая окисная пленка, препятствующая смачиванию его поверхности припоем. Поэтому иногда пытаются паять титан с применением специальных флюсов, по составу аналогичных флюса.м для пайки алюминия. Но соединения титана, паянные с применением таких флюсов, не отличаются высоким качеством. Обычно пайку титана и его сплавов ведут в вакууме или в аргоне марки А, который тщательно очищен от примесей кислорода, азота и паров воды. Только в такой чистой атмосфере или Б вакууме окисная и нитридная пленки на титане растворяются в металле при условии, что температура пайки выше 700 °С, Поэтому процесс пайки титана ведут обычно при температуре 800—900 °С, что способствует быстрой очистке поверхности титана и хорошему смачиваишо его припоями. Пайку титановых сплавов при более высоких температурах производят довольно редко (особенно печную), так как при его длительном нагреве при температурах выше 900 °С отмечаются склонность к росту зерна и некоторое снижение пластических свойств. Поскольку предел прочности основного металла при этом практически не снижается, то в отдельных случаях соединение титановых сплавов пайкой производят даже при 1000 °С. [c.255]

Для получения высокой окалиностойкости никель легируют хромом ( 20%), а для повышения жаропрочности — титаном (1,0—2,8 %) и алюминием (0,55—5,5 %). В этом случае при старении закаленного сплава образуется интерметаллидная у -фаза типа Nig (Ti, Al), когерентно связанная с основным у-раствором, а также карбиды Ti и нитриды TiN, увеличивающие прочность при высоких температурах. Дальнейшее увеличение жаропрочности достигается легированием сплавов молибденом и вольфрамом, повышающими температуру рекристаллизации и затрудняющими процесс диффузии в твердом растворе, который необходим для коагуляции избыточных фаз и рекристаллизации. Добавление к сложнолегированным сплавам кобальта еще больше увеличивает жаропрочность и технологическую пластичность сплавов. Для упрочнения границ зерен у-раствора сплав легируют бором и цирконием. Они устраняют вредное влияние примесей, связывая их с тугоплавкими соединениями. Примеси серы, сурьмы, свинца и олова понижают жаропрочность сплавов и затрудняют их обработку давлением. В связи с этим для повышения жаропрочности при выплавке жаропрочных сплавов необходимо применять возможно более чистые шихтовые материалы, свободные от вредных легкоплавких примесей. [c.310]

Смешивание соответствующих компонентов проводят в шаровых вращающихся мельницах (барабаны вместимостью 50 или 200 л) со стальными шарами диаметром 15-35 мм (основная масса) и 50-70 мм (10-15% шаровой загрузки). Продолжительность смешивания до 24 ч, в том числе 4 - 8 ч для TiO + С и 6 - 18 ч после добавления W или W. Карбидизацию проводят в графитотрубчатых печах при 2000-2300 °С в атмосфере водорода время пребывания лодочки в печи 3,5-4 ч, в том числе в горячей зоне около 0,5 ч. В процессе прокалки по поверхности зерен W (имеющихся или образующихся из вольфрама и сажи) диффундирует титан, образуя слой Ti , на базе которого из частицы W формируется зерно (Ti, W) . В связи с таким механизмом образования твердого раствора на его зернистость влияет зернистость W более дисперсные частицы твердого раствора могут быть получены при применении мелкозернистого порошка вольфрама или его карбида. С повышением температуры и длительности прокалки смеси, а также количества примесей (металлов железной группы) зерна твердого раствора (Т1, W) укрупняются. Спекшиеся брикеты светло-серого цвета подвергают измельчению в шаровых вращающихся мельницах стальными шарами диаметром 15-50 мм в течение 3-20Ч. [c.100]

Титан может находиться в виде двух основных стабильных фаз, отличающихся строением кристаллической решетки. При нормальной температуре он существует в виде а-фазы с мелкозернистой структурой, не чувствительной к скорости охлаждения. При температуре выше 882 °С образуется Р-фаза с крупным зерном и высокой чувствительностью к скорости охлаждения. Легирующие элементы и примеси могут стабилизировать а-фазу (алюминий, кислород, азот) или р-фазу (хром, марганец, ванадий). Поэтому сплавы титана условно разделяют на три группы а, а + 3 и 3 сплавы. Первые (ВТ1, ВТ5-1) термически не упрочняются, пластичны, обладают хорошей свариваемостью. Вторые (ОТ4, ВТЗ, ВТ4, ВТ6, ВТ8) при малых добавках 3-стабилизаторов также свариваются хорошо. Они термически обрабатываются. Сплавы с 3-структурой, например ВТ15, ВТ22, упрочняются термообработкой. Они свариваются хуже, склонны к росту зерен и к холодным трещинам. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...