Основные формулы резания

Основные формулы резания [c.299]

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим путем. Принимая элементы режима резания по расчету или, как поступают обычно при проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обработки, пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки выражение этой формулы видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки. [c.114]

Основные скорости резания могут быть определены по формуле [c.126]

Построение кривых v=f T) позволяет определить параметры резания С и яг в основной формуле, применяемой при расчётах режимов резания [c.281]

Учитывая влияние температуры на скорость резания, можно утверждать, что показатели степеней при всех факторах, входящих в формулу скорости резания, являются выразителями интенсивности нарастания температуры. Иначе говоря, основные факторы резания оказывают влияние на скорость резания лишь постольку, поскольку в какой-то мере воздействуют на температуру рабочей части инструмента. [c.161]

Остановимся несколько подробнее на анализе влияния отдельных факторов, входящих в формулу скорости резания. Основные факторы резания оказывают влияние на температуру, а следовательно, и на скорость резания главным образом потому, что воздействуют в той или иной мере на элементы сечения стружки, снимаемой зубом фрезы. Как уже было отмечено, при фрезеровании, так же как и при других видах обработки металлов резанием, сечение стружки определяется как произведение толщины стружки на ее ширину, поэтому при анализе влияния отдельных факторов в первую очередь необходимо выяснить, какое влияние данный фактор оказывает на толщину и щирину стружки. [c.303]

Закономерности, связывающие скорость резания у с основными параметрами резания Т, о, т), выражаются структурной формулой [c.289]

Закономерности, связывающие скорость резания с основными параметрами резания (О, 8, 5г) при нарезании резьбы групповыми быстрорежущими фрезами, выражаются формулой [П5] [c.313]

Закономерности, связывающие скорости резания с основными параметрами резания с1, Г, 5) при нарезании резьбы по стали круглыми плашками из стали 9ХС, выражаются формулой [115]. [c.322]

Закономерности, связывающие скорость резания v с основными параметрами резания (d, Т, S) при нарезании резьбы по стали, головками со вставными гребенками из стали Р18, выражаются такой же формулой (243), как и для круглых плашек. [c.323]

Так как скорость резания является заданной и диаметр фрезы известен, подставляя в основную формулу их значения, определяем [c.209]

Большинство основных формул теории резания металлов, полученных математической обработкой результатов экспериментов, имеет вид степенной зависимости. Формулы можно получить графически или аналитически с использованием способа наименьших квадратов. [c.61]

Подсчитаем по основной формуле v = скорость резания [c.119]

Подставив в основную формулу скорости резания значения d 100 мм н п = 800 об/мин, будем иметь [c.119]

На стойкость резца влияет в основном скорость резания. С повышением скорости резания стойкость инструмента снижается. Эту зависимость можно выразить формулой [c.337]

Основные элементы резания при зенкеровании (рис. 37)—глубину t и скорость резания о — подсчитывают по тем же формулам, что и при рассверливании. [c.135]

Основоположником учения о резании металлов является профессор И. А. Тиме, впервые сформулировавший основные законы резания. В 1870 г. был опубликован доклад И. А. Тиме Сопротивление металлов и дерева резанию , где подробно описан процесс образования стружки и произведена ее классификация, дана формула расчета силы резания. [c.125]

Время машинной работы (основное—технологическое) определяется путем теоретического расчета по формулам, выведенным из кинематической схемы станка, а также в зависимости от режима резания. [c.113]

Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов, обработки, причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки пуск и остановка станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т. е. на резание металла, во вспомогательное время не входит оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. формулу (35 )]. [c.116]

При аналитически-расчетном способе нормирования машинное время (основное технологическое время) определяется расчетом по соответствующим формулам с применением таблиц режимов резания, а остальные составные элементы норм времени (подготовительно-заключительное время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности) определяются по соответствующим таблицам нормативов времени. [c.353]

Исследования проводились в таких направлениях закономерности износа режущих инструментов как основы установления техникоэкономических критериев затупления инструмента и вывода основных стойкостных зависимостей стойкостные и силовые зависимости при различных видах обработки различных материалов зависимость качества обработанной поверхности от геометрических параметров режущих инструментов и условий резания вывод формул для определения составляющих силы резания условия завивания и дробления стружки методика ускоренных стойкостных исследований. [c.18]

Систематическое исследование закономерностей износа рабочих поверхностей инструментов было впервые выполнено на кафедре в 1931 — 1932 гг. под руководством проф. С. С. Рудника (проведено более тысячи трудоемких стойкостных опытов). В результате впервые были выведены основные законы скорости резания для победитовых резцов при обработке чугуна, стального литья и проката. При этом установлены оптимальные углы заточки резцов, составлены формулы, таблицы и номограммы для определения экономической скорости резания. Результаты проведенного исследования были широко использованы машиностроительными заводами страны. [c.18]

Зависимость скорости резания v от основных факторов определяется формулой [c.215]

Определение размеров усиков производится после нахождения основных размеров долбяка и с таким расчетом, чтобы, с одной стороны, исключить из резания вершинные кромки зуба шевера, и, с другой стороны, не допустить подрезания рабочей (активной) части профиля зуба колеса. Сначала по формулам табл. 18 находятся радиус кривизны Pi в точке начала активного участка [c.427]

Режимы резания 798 Рассверливание — Время технологическое основное — Расчетные формулы 503 [c.454]

Принятая степень аппроксимации позволяет отразить основные специфические черты монотонного переходного процесса, присущего операции шлифования с поперечной подачей. Имея структурную схему, можно написать передаточные функции и для других пар величин, играющих роль входных и выходных. При шлифовании с поперечной подачей погрешность размера обусловливается величиной упругой деформации, принятой за выходную величину, а погрешность формы — фактической мгновенной глубиной резания шлифовальным кругом. Поэтому для вывода формулы расчета отклонений формы потребуется передаточная функция от заданной поперечной подачи s к фактической при той же структурной схеме эквивалентной системы (рис, 14.2, а) [c.484]

Стойкость сверл, зенкеров и разверток определяется по формуле Гр = Г А., где Г - стойкость в минутах основного времени работы станка (табл. 17)Д - коэффициент времени резания, определяемый выражением Х= 1 /. В случаях, когда Х > 0,7, Гр = Г . [c.403]

Основным называют время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания металла. Машинное время при точении можно найти по следующей формуле [c.443]

Назначают глубину резания с учетом режущих свойств инструмента, затем по нормативам устанавливают подачу, скорость резания и необходимую мощность. От глубины резания зависит число рабочих ходов. Из формулы основного времени видно, что оно прямо пропорционально числу рабочих ходов и, следовательно, число рабочих ходов должно быть минимальным. Кроме того, с увеличением числа рабочих ходов увеличивается вспомогательное время (отвод, подвод инструмента). При выборе подачи и глубины резания следует учитывать, что выгоднее работать с большими глубинами резания. Глубина резания может быть увеличена за счет уменьшения подачи. [c.260]

Обобщенную формулу для расчета скорости резания в зависимости от основных факторов можно представить в следующем виде [c.200]

При работе фрез с винтовым зубом имеет место еще осевая составляющая сила резания Р , направленная вдоль оси инструмента и действующая на упорные подшипники шпинделя станка, а также систему СПИД. Ее величина в основном зависит от угла наклона винтовой режущей кромки со и поэтому иногда рассчитывается по формуле (фиг. 261, а) [c.326]

Усилие резания — Расчёт 254 Зубонарезание головками — Время основное — Расчётные формулы 254 [c.267]

Несмотря на отмеченные выше трудности, у нас, в СССР, на базе обширных экспериментальных работ, проведенных в период с 1937 до 1941 г., выведены силовые зависимости по всем основным видам обработки металлов резанием. Эти зависимости в виде экспериментальных формул, удобных для практического пользования, с достаточной точностью отражают зависимость усилия резания от основных факторов. Ниже приводится результат указанных исследований. Принимая во внимание влияние рассмотренных выше факторов, можно зависимость между усилием резания и влияющими на него факторами выразить следующей формулой [c.117]

Анализ формул основного (машинного)времени и скорости, допускаемой резцом, показывает, что более выгодной является работа с большей глубиной резания, поскольку это позволяют ограничивающие факторы. Исходя из этого, припуск на обработку необходимо снимать с минимальным числом проходов, т. е. в один черновой и один чистовой, а где возможно — даже в один проход, если этому не препятствует требование, предъявляемое к качеству обрабатываемой поверхности. [c.173]

В основе определения основного (машинного) времени при всех видах обработки металлов резанием лежит формула [c.274]

В справочнике помещены таблицы, содержащие данные о методах обработки на фрезерных станках типовых деталей машин и приборов, таблицы режимов резания, основные формулы и примеры расчетов, необходимые при работах на делительных головках и приспособлениях. а также при других видах работ на ффе-зервых станках. [c.2]

С увеличением скорости износ круга уменьшается. Формула дает этому обстоятельству объяснение с увеличением Vкp толщина стружки Яшах, приходящаяся на каждое зерно, уменьшается поэтому выгодно работать с высокими скоростями круга, поскольку позволяет его прочность. При увеличении глубины шлифования толщина стружки, снимаемой зерном, Дшах, увеличивается пропорционально ут. Если увеличиваем вдвое, то наибольшая толщина стружки, снимаемой зерном, увеличивается только на 40% (в 1,4 раза). Поэтому новаторы-шлифовщики применяют так называемое глубинное шлифование. Чтобы избежать большого количества проходов, при шлифовании жестких заготовок берут сразу всю глубину, достигая этим увеличения производительности (фиг. 335). По существу новаторы применяют первый основной закон резания металлов — снимать припуск за один проход. [c.485]

Из формулы O HOBH010 времени следует, что при заданных размерах обр<]ботки основное время уменьшается с повышением режима работы (режима резания) станка, т. е. с увеличением Sj,. Наивыгоднейшие режимы резания на станках должны определяться в соответствии с современными научными данными, установленными экспериментальныи путём и с учётом достижений стахановцев. [c.493]

Исследуя процесс пластического сжатия различных металлов, проф. М. А. Большанина пришла к заключению, что этот процесс подчиняется известному закону политропического сжатия. Развивая взгляды М. А. Большаниной, акад. В. Д. Кузнецов получил формулу для определения силы свободного резания [34]. Используя основные положения М. А. Большаниной применительно к условиям ЭМС, получили формулу для определения оптимальной силы сглаживания. При этом принято основное условие ЭМС, что при оптимальной силе получают наименьшую шероховатость поверхности. В случае, если сила будет ниже оптимальной, то шероховатость поверхности обработки увеличивается в случае, если сила будет выше оптимальной, процесс сглаживания начинает переходить в процесс высадки и появляется так называемая вторичная шероховатость. При этом приняты также во внимание особенности процесса ЭМС, связанные с подвижностью контакта, высокой пластичностью нагретого поверхностного слоя и высокой скоростью деформаций [c.37]

В карте Р-1 в зависимости от способа обработки резьбы и ее параметров, а также от твердости заготовки дана наибольшая производительность (шт./мин) при этом способе образования резьбы. Скорость резания v, стойкость инструмента Гр, вращающий момент Л/вр, основное время То приведены в карте РМ-1 при резь-бообработке метчиками. В той же карте даны необходимые формулы для расчетов и рекомендации по условиям обработки резьб. [c.89]

Режим резания. Режим резания при зу-бодолблении выбирают в зависимости от модуля, требуемого качества поверхности и точности, свойства материала заготовки и т.д. Основными параметрами режима резания при зубодолблении являются скорость резания, круговая и радиальная подачи. С увеличением скорости резания период стойкости инструмента уменьшается. Малые круговые подачи улучшают качество поверхности и точность, время обработки увеличивается. При малом числе зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее выбирать малые подачи. Скорость резания при зубодолблении переменная, наибольшее ее значение соответствует среднему сечению зубчатого венца Скорость резания для прямозубых v p и косозубых v, цилиндрических колес определяется по формулам [c.575]

Норма штучного времени (мин) определяется по формуле Тшт = То+Тв+Тобс+ТагА, где То — основное (машинное) время, в течение которого происходит резание, мин Та — вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление н подвод заготовки к инструменту, установку инструмента на размер, управление станком, контроль заготовки в процессе обработки, освобождение и снятие детали, мин Товс — время организационного и технического обслуживания рабочего места (осмотр и опробование станка, его уборка, смазывание и чистка, смена инструмента и др.), мин 7 отд —время перерывов на отдых и личные надоб-иостп, мин. [c.300]

Методы повышения. Из формулы теоретической производительности видно, что для повышения ее необходимо уменьшать Гц, т. е. уменьшать to и а хакже максимально увеличивать эксплуатационный коэффициент Т]э. Основное технологическое время можно уменьшить путем концентрации операций, совмещения их и охлаждения (табл. 1), выбором оптимальных режимов резания. Затраты на снижают совмещением отдельных операций, увеличением скорости вспомогательных перемещений. Уменьшения ij, об достигают уменьшением продолжительности подналадки (ее планированием, бесподналадочными настройками и инструментами), а также автоматическим (активным) контролем. . [c.419]

Проверка скорости производится исходя из мощности электродвигателя станка, так как может оказаться,., что с выбранными основными элементами режима резания вести обработку на данном станке будет невозможно (из-за недостаточной мощности). Сначала по приведенной выше формуле (стр. 88) подсчитывают мощность, затрачиваемую на резание jVpea (только вместо v необходимо подставить действительную скорость резания Уд, подсчитанную по скорректированной частоте вращения Пд), затем необходимую мощность электродвигателя станка (см. стр. 89), которую и [c.130]

Высокие значения сг и НВ по сравнению с аустенитной сталью и вместе с тем пониженное значение Ср. Особенно велики силы резания при обработке жаропрочных сплавов на никельхромоалюми-ниевои кобальтовой основе, где удельная сила резания достигает 500—900 кПмм , хотя у них значения не столь велики. Поэтому нельзя признать правильными формулы для расчета величины для стали лишь в зависимости от предела прочности на растяжение так как в процессе резания снимаемый слой металла подвергается в основном деформации сжатия. Например, Научно-исследовательское бюро технических нормативов Главниипроекта при Госплане СССР рекомендует следующие формулы [c.114]

Руднике. С. Основные экспериментальные и теоретические формулы усилия резания и их анализ. 1948, № 3—4 (Тр. Тб. ИИЖТ). [c.422]

Наряду с экспериментальными работами имеется ряд попыток вывести основные закономерности в области резания металлов теоретическим путем, поэтому в последнее время уделяется большое внимание изучению физических явлений, связанных с процессом резания. Следует отметить, что вывод основных зависимостей, в том числе и динамических, теоретическим путем связан с неменьшей трудностью, чем составление точной экспериментальной формулы. Этим нужно объяснить то, что до настоящего времени этот вопрос не нашел еще сколько-нибудь удачного разрешения. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...