Контрольная проверка металлов

Контрольная проверка металлов 10 Контрольные кабели 146—148 Константан 40 [c.339]

В этом случае следует произвести контрольную проверку. микроструктуры и химический анализ металла. [c.507]

Подогреватели электростанции представляют собой крупные сосуды высокого давления, работающие внутри температурного диапазона ползучести и из-за использования больших объемов пара имеющие значительно большие размеры, чем коллекторы, обычно применяемые для пара высокого давления. Вообще говоря, они работают вполне удовлетворительно. Ранние варианты предусматривали использование 0,5% Сг, Мо, V стали, подверженной слоистому излому, который был причиной первичных трещин в сварных швах некоторых патрубков (см. рис. 7.15). Исследование разрушения показало, что трещина появилась после изготовления и не развивалась в процессе эксплуатации. Можно считать, что напряжения, появившиеся в процессе сварки стали с 2,25% Сг и 1% Мо, вызывают небольшие отслоения, после которых напряжения, связанные с затвердеванием, являются основной причиной трещин в металле шва, который будет иметь низкую пластичность из-за недостаточного раскисления и низкого отношения Mn/Si. Указаний, что трещины будут распространяться в процессе эксплуатации, нет. Механизм разрушения в условиях ползучести предусматривает распространение трещины, если оно-имеет место, достаточно медленное, чтобы гарантировать надежную работу между контрольными проверками. Растрескивание устраняется при замене стали с 2,25% Сг и 1% Мо на более высококачественный материал, который не подвержен слоистому излому, а также улучшением качества металла шва. Пока не ясно,, достаточно ли одного из этих предложений или лишь оба вместе они будут достаточными. [c.174]

В 1964 г., в период применения ингибитора коррозии ИКБ-1 на ряде установок первичной переработки нефти, проводилось определение скорости коррозии контрольных образцов металлов, помещенных при помощи зондов в конденсационно-холодильную систему, для проверки эффектности ингибитора. [c.31]

Повторная контрольная проверка. В случае несоответствия результата какого-либо испытания требованиям стандарта проводят повторное испытание двойного количества образцов, взятых от той же партии горячекатаной стали (ГОСТ 7566-55). Для других металлов и сплавов, количество образцов и проб устанавливается соответствующими стандартами. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы по одному образцу вся партия стали (ГОСТ 7566-55) от поставщика не принимается. [c.16]

Осмотр и гидравлическое испытание являются контрольной проверкой, устанавливающей отсутствие наружных дефектов металла, доброкачественность изготовления, сварки и монтажной сборки. Удовлетворительные результаты проверки гарантируют безопасность и надежность работы котла. [c.198]

Перед установкой компенсаторы проходят контрольную проверку. Все компенсаторы перед их окончательным креплением к трубопроводу должны быть растянуты на величину, указанную в проекте. Предварительная растяжка компенсаторов называется холодным натягом трубопроводов и производится для уменьшения напряжений в металле трубопроводов, возникающих при тепловом удлинении. Холодный натяг можно выполнить заранее, до установки компенсатора на место, и непосредственно на трубопроводе. [c.243]

Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки в) проверки первой детали и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство. [c.423]

В состав складского хозяйства вспомогательных цехов входят центральный инструментальный склад (ЦИС), при котором могут быть предусмотрены участок консервации и расконсервации инструмента, а также контрольно-поверочный пункт (КПП) центральный абразивный склад (ЦАС), в состав которого иногда входит испытательная станция для проверки абразивных материалов и кругов (см. гл. 7) центральные склады инструментальных сталей, литья и поковок, склад металлов для других вспомогательных цехов склады отделов главного механика, главного энергетика и склад оборудования. [c.36]

Сварные стыки следует располагать на горизонтальных участках труб, избегая ввиду больших трудностей производства работ швов на вертикальных участках труб. Перед сваркой необходимо производить тщательный подбор труб по качеству металла, диаметру и толщине стенки, проверку которых следует производить контрольными пробками и шаблонами. [c.136]

Контроль качества металла для опор, креплений и подвесок состоит в проверке соответствия химического состава, механических свойств и других показателей металла требованиям ГОСТ или ТУ. Проверка производится по сертификатным данным или по результатам контрольных испытаний. При контрольных испытаниях образцы берутся от 2—3 листов (полос) каждой плавки. [c.277]

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных в стык. Образцы изготовляются по Г(ХТ 6996—54 Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения . Образцы на растяжение и изгиб испытываются со снятым усилением. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца. [c.515]

При осмотре труб, камер и их креплений работники электростанции отмечают места для контроля толщины стенок, измерения остаточной деформации, вырезки контрольных образцов на проверку коррозии внутренней поверхности труб н структуры металла, контроля коррозии наружной поверхности труб. [c.141]

Размеры каждой из двух пластин контрольного сварного соединения, выполняемого для проверки механических свойств металла шва, сваренного покрытыми электродами контрольной партии (ГОСТ 9466-75) [c.198]

Рис. 2.5. Формы стыковых соединений для проверки механических свойств металла шва, выполняемых покрытыми электродами контрольной партии по ГОСТ 9466-75

При этом категорически запрещается отрывать покрытие от металла или бетона. Незначительные повреждения ус гра)1яю 1 нанесением сверху нескольких слоев защитной композиции. При сквозных повреждениях дефектные места необходимо вырезать, устранить причину повреждения, зачистить поверхность и затем нанести покрытие по технологии, описанной ранее. При нанесении покрытия на металлическую поверхность допускается проверка его сплошности дефектоскопом при напряжении 4 кВ. Толщину покрытия определяют с помощью прибора МТ-32Н. При невозможности такого определения изготавливают контрольные образцы с нанесением всех слоев композиции одновременно с основным покрытием. [c.224]

Идентификация партии металла, проверка соответствия данных сертификата на данную партию требованиям заказа и техническим условиям (стандарту), оценка полноты (объема) проведенных поставщиком контрольных испытаний. [c.424]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку делают индикатором. Для этого вставляют в неизношенные отверстия кулисы контрольные оправки, концы которых должны выступать из отверстий на 150—200 мм. Кулису с оправками укладывают боком на поверочную плиту так, чтобы конец каждой оправки опирался на две мерные плитки. Затем ставят на плиту стойку с индикатором, подводят измерительный стержень индикатора к одной из стенок паза и начинают передвигать по плите стойку с индикатором, так чтобы наконечник измерительного [c.161]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку делают индикатором. Для этого вставляют в неизношенные отверстия кулисы контрольные оправки, концы которых должны выступать из отверстий на 150—200 мм. Кулису с оправками укладывают боком на поверочную плиту так, чтобы ко- [c.223]

Испытание тепловых сетей на плотность производится для проверки механической прочности и герметичности трубопроводов и арматуры. Для испытания должна применяться вода с температурой не ниже -Ь5°С. Измерение давления производится по двум проверенным манометрам, один из которых должен быть контрольным. Испытания производятся пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. Давление поднимается и снижается постепенно. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 5 мин. Затем давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопровода. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и в основном металле, а также видимых остаточных деформаций. [c.186]

Нанесение разметочных рисок. Риски, проводимые на заготовке, делятся на горизонтальные, вертикальные и наклонные. Эти названия обязательно сохраняются при любых дальнейших поворотах заготовки в процессе разметки. Если, например, данные риски при первоначальном положении заготовки были прочерчены горизонтально, то, хотя они при повороте заготовки на 90° и стали вертикальными, их продолжают называть горизонталь-, ными, так как это необходимо во избежание путаницы. Разметочными рисками не только обозначают границы, по которым заготовка должна быть обработана, но и места, где снимается лишний слой металла. Кроме этих разметочных линий, параллельно им и отступя от них на 5—10 мм, проводят контрольные риски, которые служат для проверки, правильно ли установлены детали при дальнейшей обработке их на станках и правильно ли обработаны в тех случаях, когда разметочная риска почему-либо исчезла. [c.228]

Балл 1 соответствует минимальным размерам включений в минимальном количестве. Балл 5 соответствует случаю максимального загрязнения стали неметаллическими включениями. Оценка даётся раздельно по оксидам и сульфидам. Если от одной и той же плавки стали и даже от одного и того же прутка, но в разных сечениях вести проверку степени загрязнённости неметаллическими включениями, то можно получить несколько отличные результаты. Поэтому, если необходимо иметь особо точную характеристику степени загрязнения неметаллическими включениями, то следует контролировать большее число образцов от данной плавки, что даёт возможность составить совершенно точное представление о данной плавке с точки зрения её чистоты по неметаллическим включениям. Введение такой тщательной проверки на неметаллические включения целесообразно при контрольной приёмке стали, предназначенной для производства измерительного инструмента, где необходимо иметь особо чистый металл, с минимальным количеством неметаллических включений. Неметаллические включения в стали для измерительного инструмента мешают получению хорошего зеркала при доводке. [c.398]

Следующим этапом предупредительного контроля является проверка технологии сварки. Этот процесс начинают со сварки контрольных образцов-катушек для трубопроводов и пластин для металлоконструкций. На образцах отрабатываются режимы, а при необходимости и техника сварки. Правильность выбранных режимов проверяется физическими методами контроля, механическими испытаниями металла шва и сварного соединения, а в некоторых случаях — металлографическими и коррозионными испытаниями сварного соединения. В-процессе сварки на объекте проверяются марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, его род и напряжение, полярность постоянного тока, техника сварки, число слоев в сварном шве и порядок их наложения, ка- [c.177]

Проверку возможности определения содержания элементов в металле швов ПС и изготовления из этих швов контрольных образцов проводили при использовании в качестве регулируемого элемента титана, малые концентрации которого в настоящее время устанавливают достаточно надежно. Из данных рис. 66 видно, что на рабочей длине образца экспериментальные точки по содержанию титана хорошо совпадают с расчетной прямой. Общий вид такого образца показан на рис. 67. [c.65]

Следующим этапом предупредительного контроля является проверка технологии сварки. Этот процесс начинают со сварки контрольных образцов — катушек для трубопроводов или пластин для металлоконструкций. Сварку образцов должны производить те сварщики, которые будут выполнять ее на объекте. На образцах отрабатываются режимы, а при необходимости и техника сварки. Правильность выбранных режимов проверяется путем механических испытаний металла шва и сварного соединения, а в некоторых случаях металлографических и коррозионных испытаний сварного соединения. Отработку режимов сварки в монтажном управлении должна производить лаборатория совместно со сварочным участком, а при его отсутствии — с инженером по сварке. Контроль подготовленных образцов осуществляет лаборатория. При отсутствии лаборатории в монтажном управлении отработка режимов сварки выполняется лабораторией при тресте. [c.262]

Кроме чисто кузнечных операций полный технологический процесс изготовления поковки, фиксируемый в специальной технологической карте, включает также заготовительные операции (резку или рубку заготовок и их контроль), нагрев металла под ковку, охлаждение поковок, контрольные операции по проверке размеров и механических свойств поковки (если это требуется техническими условиями), а также операции первичной термической обработки поковок (отжиг, нормализацию), выполняемые обычно в кузнечном цехе. [c.191]

Для контроля поведения металла труб в пароперегревателе на уровне обмывочного аппарата установлены контрольные вставки. Проверка металла проводилась через 7,14 и 27,5 тыс. ч работы труб. Измеренные в течение этих периодов работы максимальные глубины износа труб под влиянием стабильных золовых отложений сланцев показаны на кинетической диаграмме коррозии стали 12Х1МФ на рис. 5.25. Максимальное отклонение глубины износа труб от среднекинетической за 27,5 тыс. ч работы составляет 6As=+0,2 мм для труб, работающих при температуре внешней поверхности металла 450 °С, и SAs=+0,l мм для труб, работающих при <==525 °С. Таким образом, благодаря использоваИик [c.231]

После 13 300 час. работы котла была обнаружена неплотность в месте приварки к штуцерам нескольких змеевиков. Это объяснили некачественностью монтажной сварки. Штуцеры подварили, и котел продолжал работать. Спустя некоторое время появились неплотности в других штуцерах и повторные неплотности в подваренных. Была обнаружена неплотность в сварном стыке левого днища коллектора. Все эти дефекты исправляли подваркой. Трехкратная и даже четырехкратная течь в нескольких штуцерах была объяснена неудобством под-варки, Лишь после 17 800 час. работы котла возникло предположение, что кепрекращающиеся свищи в сварных стыках объясняются постепенным увеличением диаметра штуцеров и самого коллектора. При проверке оказалось, что наружный диаметр коллектора был увеличен в отдельных местах на 20 мм, а толщина стенки между штуцерами уменьшилась с 34 до 21,5 мм. Контрольный анализ металла показал, что заводской сертификат и клеймо на самом коллекторе были неправильны. В действительности коллектор был изготовлен не из хромомолибденовой, а из обычной углеродистой стали, из которой были выполнены коллекторы насыщенного пара, вследствие чего при температуре пара 480° С напряжение превышало допустимое для этой стали. [c.42]

Если на обследуемом объекте или его аналогах происходили отказы, то проводят анализ соответствующей технической документации, обращая внимание при этом на следующие данные дата и время разрушения стадия технологической операции, когда произошло разрушение температура и влажность окружающей среды степень и последствия разрушения вид, назначение и размеры объекта наличие на нем заводской или монтажной маркировки срок службы к моменту разрушения состояние поврежденного объекта расстояние, на которое отброшены куски металла, и размер зоны теплового воздействия при воспламенении рабочего продукта размещение примыкающих деталей и фотодокументация места повреждения. Химический состав, термообработка и механические свойства материала конструкции технология ее сооружения, сварка, термообработка и контроль качества в процессе монтажных работ. Состав, давление, температура, скорость и влажность коррозионной среды. Величина постоянных и переменных напряжений, частота их изменения, вид напряженного состояния, ориентация главных нормальных напряжений. Планируемые условия эксплуатации и отклонения от них в процессе работы и непосредственно перед повреждением объекта, акты освидетельствований и сведения о ремонтах. При этом учитывается информация монтажной и технологической документации, обслуживающего объект персонала и информация о прежних подобных повреждениях. В процессе анализа проводят контрольную проверку каждого наблюдения относительно истории повреждения конструкции и отмечают все противоречия, так как часто именно они позволяют найти главную причину повреждения. Значи- [c.217]

Стыковая сварка применяется при соединении арматурных стержней железобетонных изделий. Металл заготовки почти полностью используется, так как из коротких отрезков можно сваривать стержни требуемой длины. Для получения качественной сварки выбирают практически наилучший режим и производят контрольную проверку сваренных стыков на разрыв и угол загиба. Участки свариваемых стержней, зажимаемые в электродах стыковой машины, должны быть очищены до металлического блеска. Для этого используют установку с вращающимися стальными щетками, шарошами или абразивными кругами. Торец должен иметь прямой срез. Это обеспечивает хорошую центровку, уменьшает расход времени и металла на оплавление. [c.261]

Для проверки изменения структуры и механических свойств металла предусматривают контрольные участки, вырезаемые 1 раз в 3 года для производства механических и металлографических испытаний, химического и карбидного анализа. Метод контрольных участков имеет тот недостаток, что вырезка их трудоемка и требует последующей заварки вырезаемого участка. Основной же недостаток состоит в том, что изменение свойств металла контрольного участка не характеризует изменений свойств всех остальных труб, в связи с чем необходим потрубный контроль. [c.175]

В 1964—1965 гг. была проведена полупромышленная проверка результатов лабораторных исследований. К внедрению была рекомендована следующая технологическая схема контрольная фильтрация сливов сгустителей, сорбция цианидов.на анионите АВ-17Х4, элюирование меди 18%-ным раствором Na l, цинка — 5%-ным раствором НС1 и золота — 8%-ным раствором солянокислой тиомочевины. Медные, цинковые и золотые элюаты подвергаются электролизу с получением металлов и с возвратом отработанного электролита на повторное элюиро- вание. Применительно к этой технологии в 1969 г. на Зырянов- ском свинцовом комбинате была построена первая в Советском i Союзе опытно-промышленная ионообменная установка производительностью 1000 м /сут. [c.278]

Контроль азотированных деталей заключается r осмотре поверхности, проверке глубины слоя на микрошлифе, приготовленном по сечению спещ<1ального образца, замере микротвсрдости с поверхности и по глубине слоя на приборе ПМТ-3 (нагрузка 50 гс) и определении механических свойств сердцевины металла. Механические свойства определяют на специальных контрольных образцах, азотированных вместе с деталями, или на образцах, вырезанных из азотированных деталей. Ввиду высоких температур азотирования значительно снижаются механические свойства сердцевины. [c.382]

Ремонт изношенных направляющих станин, поперечин, суппортов, кареток производится шабровкой, реже шлифовкой. Для контроля обычно служат контрольные плиты, линейки и сопряженные детали. Так, если приходится шабрить направляющие станины, то окончательная проверка их производится при помощи кареток с применением метода контроля по краске , т. е. на каретку или на направляющие станины наносят тонкий слой краски и, перемещая каретку по направляющим станины, смот-. рят, как часто легла краска на направляющие станины. Если имеются лысые места, где краска совершенно не видна, а также места со сплошным налетом краски, это значит, что направляющие отшабрены неудовлетворительно и что следует снять слой металла в тех местах, где имеется много краски. Эту операцию проделывают до тех пор, пока краска равномерно пятнами не будет ложиться по всей длине и ширине направляющих. [c.485]

В настояш,ее время промышленность выпускает профило-граф-профилометр модели 252 и профилометр модели 283. Про-филограф-профилометр предназначен для измерения шероховатости и волнистости наружных и внутренних поверхностей изделий из металла и неметаллических материалов, сечение которых в плоскости измерения представляет прямую линию. Для периодической проверки прибора применяются образцы шероховатости с регулярным профилем и одноштриховая контрольная мера. Принцип действия прибора модели 252 (рис. 25) основан на ощупывании исследуемой поверхности алмазной иглой с радиусом закругления 10 мкм и преобразовании колебаний иглы в соответствующие изменения напряжения. [c.565]

Группа К- Испытания контрольные. Проводятся заводом — поставщиком металла для определения действительных значений свойств отдельных участков сварного соединения в целях подтверждения его кондиционности, а также заводом-потреби-телем в целях проверки соответствия показателей свариваемости металла требованиям технических условий на его поставку. [c.10]

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных бразцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия утем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных в стыке. )бразцы изготовляются по ГОСТ Швы сварные. Методы определения механи-еских свойств металла и сварного соединения . Перед испытанием образцов на астяжение и изгиб с них должно быть снято усиление сварного шва. В образ-,ах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен расползаться поперек образца. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...