Особенности процесса протягивания

Особенности процесса протягивания [c.429]

Особенность процесса протягивания состоит также в том, что в процессе резания стружка не может быть удалена из впадины между зубьями протяжки и должна полностью размещаться во впадине, как показано на фиг. 92, а. [c.215]

Какова особенность процесса протягивания [c.385]

ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ПРОТЯГИВАНИЯ [c.567]

Особенности процесса протягивания 453 [c.453]

Особенности процесса протягивания [c.455]

Протягивание — высокопроизводительный процесс обработки, обеспечивающий получение изделий высокой точности (до 6-го квалитета) с высоким качеством обработанной поверхности (Яа до 0,32 мкм). Особенности процесса протягивания следующие [c.447]

Чем большее число зубьев одновременно находится в работе, тем более плавно происходит процесс протягивания. В случае < 2 процесс резания будет особенно неравномерен, и тогда рекомендуется производить протягивание нескольких заготовок одновременно. [c.397]

ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ [c.251]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

В соответствии с технологическими особенностями методы обработки со снятием стружки можно разбить на три группы 1) методы, при которых взаимное расположение элементарных поверхностей определяется предшествующей обработкой и в процессе обработки размеры почти не меняются (притирка, механическое полирование, гидрополирование и др.), а изменяется только качество поверхности 2) методы, применяемые для повышения не только качества поверхности, но одновременно и точности (свободное развертывание, протягивание, хонингование, химическая обработка, ультразвуковая обработка и др.), и методы, которые позволяют улучшить качество поверхности, точность размеров и точность взаимного расположения элементарных поверхностей (точение, строгание, фрезерование, шлифование и др.). [c.393]

Выделение обдирочной операции в специальную для крупных зубчатых колес обычно не практикуется, так как при этом требуются четыре установки, которые приводят к значительным затратам вспомогательного времени и увеличивают трудоемкость обработки на 10—15%. Обдирочная операция выделяется в самостоятельную только в том случае, когда по техническим условиям предусматривается промежуточная термическая обработка. В некоторых случаях, исходя из недостаточной конструктивной жесткости детали, вводят частичное выделение обдирочной операции. В результате унификации и нормализации деталей и их элементов создались условия для применения протягивания отверстий в зубчатых колесах вместо растачивания, особенно если в отверстии имеются шлицы. Цилиндрические зубчатые колеса в тяжелом машиностроении обрабатываются партиями, недостаточными для изготовления специальной протяжки, но при наличии уже готовых протяжек этот процесс окончательной обработки отверстий в ряде случаев оказывается экономически целесообразным. [c.368]

С увеличением угла рабочего конуса возрастают силы сдвига, о чем свидетельствует увеличение усилий протягивания, т. е. осевых сил (рис. 14). Особенно заметное увеличение усилий, как видно из рисунка, происходит при протягивании втулок с толщиной стенки t = 7,0 мм (Dld — 1,4). При увеличении D/d> 1,4 и а> 10° сдвиг и отрыв исходных шероховатостей происходит у их основания при прохождении через втулку первого же деформирующего элемента, т. е. происходит не процесс выглаживания неровностей, а их срезание. [c.25]

Получение труб способом компрессионной сварки из листовой заготовки было предложено Д. Ф. Каганом [4]. Заготовку требуемых размеров нагревают в электропечи до состояния пластичности и протягивают через раструбную головку специального станка. При протягивании заготовка свертывается в трубу, а ес края интенсивно разогреваются и под действием давления, создаваемого в раструбе оформляющей трубы, свариваются. Величина давления на шов определяется диаметром трубы и температурным режимом процесса. Затем труба калибруется и охлаждается. Отличительная особенность данного способа— простота. Однако он не лишен и недостатков. Например обязательное наличие листового винипласта, необходимость подготовительных операций, цикличность процесса, слабая механизация. [c.17]

Скорость резания, допускаемая обрабатываемой заготовкой — ее материалом, конфигурацией и режущим инструментом, зависит прежде всего от характера и количества деформаций, возникающих в процессе резания. Как показывают микрофотографии стружек, при протягивании, несмотря на малую скорость резания, вследствие чрезвычайно стесненных условий для деформации стружки наблюдается появление наростов, особенно при толстых стружках и больших углах резания. В стружке не наблюдается явных плоскостей скалы- [c.459]

Особенностью расчета шпиндельных подшипников станков является выбор приведенной нагрузки, учитывающий характер работы шпиндельного узла станка учет дополнительной нагрузки на подшипник от предварительного натяга и в ряде случаев оценка возможности работы узла на повышенных числах оборотов. При определении нагрузок следует учитывать, во-первых, что шпиндель станка работает при различных числах оборотов и нагрузках (см. гл. 2, 1) и, во-вторых, что шпиндель подвергается дополнительным динамическим нагрузкам, возникающим в процессе резания. Особенно это относится к обработке многолезвийным инструментом (фрезерование, зубофрезерование, протягивание). [c.212]

Меньший диаметр отверстия может получиться и в тех случаях, когда диаметр зубьев протяжки выполнен с предельными размерами. Объясняется это упругими деформациями детали в процессе протягивания под влиянием радиальных сил реэания, что особенно сказывается при протягивании тонкостенных деталей. [c.341]

Особенность процесса Рис. 211. Основные части протяжки протягивания та, что в результате совместной работы всех зубьев протяжки должен быть срезан весь припуск и обеспечена высокая точность и чистота протянутых поверхностей. Кроме того, особенностями протягивания являются небольшие скорости резания, не превышающие на мощных станках 6 м1мин, а на быстроходных станках малой и средней мощности 15—18 м1мин. [c.383]

Особенность процесса резания при протягивании состоит в постоянном накоплении стружки во впадине каждого зуба с момента входа в заготовку и до выхода из нее (см. рис. 157, в). При протягивании деталей из вязких материалов, например стальных, стружка получается в виде жесткого и неплотного витка. Избыток стружки во впадине заклинивает протяжку в протягиваемом отверстии и приводит к ее разрыву. При протягивании деталей из хрупких материалов, например чугунных, получается сыпучая стружка надлома, которая требуетменьших размеров впадин. Число одновременно работающих зубьев 2р периодически изменяется от наименьшего к наибольшему (при положении зубьев относительно протягиваемой заготовки, показанном на рис. 157, е) с разностью на один зуб. В моменты входа режущей кромки в контакт с заготовкой и выхода из нее толчки силы тяги вызывают вибрации системы СПИД, которые способствуют образованию волнистости [c.251]

Сопротивление борированной стали износу схватыванием 1-го рода исследовали на волоках, работающих в реальных производственных условиях. Волоки в основном изготовляют из вольфрамовых твердых металлокерамических сплавов типа ВКЗ, ВК8, ВКЮ и др., твердостью ИЯС 87—89. Средняя стойкость таких волок составляет 20—25 т металла (калибрование прутка из стали 50 от диаметра 23 до 22 мм) [57]. Основными недостатками волок из твердого сплава являются высокая стоимость материала, сложность и большая трудоемкость обработки и доводки канала волоки до заданных размеров и необходимой геометрической формы, а также разрушение волок в процессе протягивания вследствие большой хрупкости. Особенно большие трудности возникают при обработке и доводке волок для изготовления фасонных профилей. В связи с этим в ряде случаев волоки изготовляют из графитизированной стали и инструментальных сталей У8, У12, ШХ15, Х12М, ХВГ и др. [80]. [c.31]

Процесс внутреннего протягивания обладает рядом особенностей, которые, безусловно, должны определить своеобразие протекания процессов теплообмена. В частности, следует предположить, что процент количества тепла, сообщаемого инструменту, будет больше, чем при других видах обработки, поскольку срезаемая стружка полностью отводится и затем размещ,ается в стружечной канавке инструмента. Вообш,е трудно раз]раничить теплоту, остающуюся в стружке, и теплоту, сообщаемую инструменту, и с точки зрения практических выводов целесообразно, по-видимому, рассматривать их вместе. Время обработки детали при протягивании часто в десятки раз меньше, чем при других видах обработки, поэтому происходит более интенсивный нагрев детали. [c.53]

Механически обработать плоскости металлического изделия можно разными способами строгание1М, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и т. д. В прежние годы плоскости крупных деталей главным офазом строгали. С развитием фрезерных станков и особенно автоматов более экономичным стал процесс фрезерования. [c.19]

Шлицевое соединение, как известно [1, 2, 3], является од-11ИМ из лучших, особенно в тех случаях, когда необходимо но- . лучить, разъемное соединение с минимальными и равномерно распределенными по его сечению и контактирующим поверхностям рабочими напряжениями. При этом можно применять в качестве материала ступицы менее прочные, более дешевые и технологичные материалы, в частности, обычные серые чугу-иы марки не выше СЧ 18- 6. Кроме того, изготовление шлицевого отверстия ступицы протягиванием является одним из самых быстрых, простых и экономичных технологических процессов. Указанные преимущества делают целесообразными поиски путей повышения надежности шлицевого соединения шкива привода молотилки с валом двигателя зерноуборочных комбайнов. - ( [c.42]

Во время стружкообразования при протягивании имеют место все явления процесса резания деформации, тепловыделение, на-ростообразование, трение и износ протяжки. Процесс резания при протягивании осуществляется часто с очень тонкими стружками, особенно при внутреннем протягивании, когда доходит до 0,015 мм. При обработке сталей получается сильно деформированная сливная стружка, при обработке чугунов — стружка надлома. [c.465]

Как уже отмечалось выше, деформирующее протягивание кроме окончательной и промежуточной операций может являться подготовительной, предшествующей дальнейшей обработке отверстия резанием. В этом случае его целесообразно применять для снижения исходной некруглости отверстий черных заготовок от 1—5 до 0,05—0,15 мм, за счет чего припуск на последующую обработку отверстия резанием может быть значительно уменьшен. Это позволяет уменьшить расход металла на изготовление детали на 10 — 30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходидюй для удаления поверхностного дефектного слоя металла заготовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8—1,0 мм и включающий в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален в процессе деформирующего протягивания. Такая технология особенно эффективна при обработке деталей из дорогостоящих материалов, но и в применении к обычным материалам дает значительный экономический эффект. [c.160]

Перечисленные группы деталей отличаются между собой по толщине стенок (толстостенные и тонкостенные, осесимметричные и с переменной толщиной стенки), по физико-механическим характеристикам материала (конструкционные, углеродистые, средне- и высоколегированные стали, цветные сплавы), по диаметрам и длине отверстий (диаметры 10—150 мм, длины до 1500 мм), по требованиям, предъявляемым к обработанной поверхности (шероховатость = 0,4 80, точность от 5-го до 1-го класса), по особенностям сложившихся технологических процессов изготовления деталей (обработка на станках-автоматах, автоматических и поточных линиях, наличие термообработки) и т. д. Поэтому для успешного решения вопроса о введении деформирующего протягивания в технологические процессы изготовления столь разнородных деталей потребовалось глубокое исследование этого метода обработки. Такое исследование было выполнено в ИСМ АН УССР в 1964—1974 гг. В процессе его проведения наряду с представленными выше исследованиями качества обработанной поверхности и обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, решались также следующие вопросы [c.162]

Применение фосфатирования значительно усовершенствовало производство и повысило качество швейных машинных иголок [100]. Фосфатированию подвергают предназначенную для изготовления иголок высокоуглеродистую стальную проволоку (С — 0,8—1% и Мп — 1%).Фосфатная пленка на проволоке облегчает ее протягивание, а также сокращает число протяжек с 7 до 4. Значительно удлиняется срок службы волочильных фильер, а также инструмента, служащего для штамповки ушек иголки. Облегчается процесс штамповки, значительно повышается качество иголок и снижаются расходы по их изготовлению. Фосфатирование проволоки, идущей на изготовление иголок, ряд фирм США и ФРГ осуществляют по методу Bostik — Endurion [101], по которому получающиеся цинкфосфатные пленки сразу уплотняются растворами, содержащими соединения олова (II) и других металлов. В результате такой обработки иголки получаются очень гладкими, они приобретают высокую способность к скольжению и теп.топроводность их повышается, вследствие чего иголки из фосфатированной проволоки в эксплуатации превосходят обычные иголки. Особенное преимущество они показали при сшивании синтетических материалов (перлона, найлона и др.). Этот способ применяют также для повышения износостойкости и способности к скольжению деталей автомобиля, высокопрочных винтов, болтов, гаек и заклепок, внутренних частей весов, фотоаппаратов, часов, мерительного инструмента, машинных цепей и др. [c.258]

Из всех известных способов нарезания конических прямозубых колес наиболее производительным является круговое протягивание (фиг. 97,6). Этот способ нарезания применяется для передач, к которьо не предъявляются особенно высокие требования в отношении точности профиля. В процессе обработки впадины зуба заготовка остается неподвижной, а круговая протяжка, помимо враш,ения, совершает возвратно-поступательное движение из положения О1 в Оц и обратно. В процессе чистового нарезания поступательное движение происходит равномерно в направлении, приблизительно совпадающем с линией основания ножки зуба. В результате движение протяжки будет качением без скольжения начальной окружности по горизонтальной начальной прямой, т. е. в данном случае формирование профиля впадины зуба происходит методом обкатки. Инструмент представляет собой круговую сборную протяжку, составленную из 15—17 резцовых блоков. Первые блоки являются черновыми, а последние — чистовыми Зубья протяжки затачиваются по передней поверхности. Они имйот шлифованную заднюю затылованную поверхность, благодаря чему профиль их режущих кромок при переточках не меняется. [c.179]

Если, например, твердый стальной шар вдавливается в кусок ковкого металла, то материал вокруг потекшей при необратимом сдавливании части не может остаться ненапряженным после удаления нагрузки, поскольку область под шаром подвергается действию нормальных сжимающих напряжений в боковом направлении. Пластически деформированная часть ведет себя подобно жесткому клину, вдвинутому в полено. Тем, кто имел дело со сталью, знакомы остаточные напряжения, имеющие место в стержнях, полученных холодной прокаткой, сопровождающейся большими пластическими деформациями, или протягиванием, особенно после того, как такие изделия подвергнутся последовательным обжатиям в процессе повторяющихся циклов холодной обработки без отжига. Сильно перетянутая проволока или стержни могут содержать внутри образовавшиеся от растяжения периодически расположенные трещины и даже оказаться совершенно бесполезными после того как испытают чрезмерную необратимую деформацию. [c.514]

Обрабатывать заготовки насадных колес со шлицевым отверстием, особенно закаливаемых, рекомендуется по варианту б. При изготовлении заготовок по такому процессу, особенно незакаливаемых колес, чистовая токарная обработка должна производиться на оправках, обеспечивающих точное ориентирование детали (разжимные, прессовые или конусные оправки). При диаметре колес до 150—200 мм со шлицевым отверстием и необрабатываемыми выточками отверстие под протягивание в крупносерийном и массовом производстве следует обрабатывать на вертикальносверлильных станках дальнейшая обработка производится соответственно табл. 10, б, причем протягивание шлицевого отверстия с применением шаровой опоры. [c.95]

I. Вынужденные колебания (рис. 29, а, б) возникают под действием внешней периодической силы. В станках периодическую (возмущающую) силу может вызывать ряд причин, например прерывистый процесс резания (долбление, фрезерование, протягивание), дисбаланс вращающихся деталей (ротора электродвигателя, шпинделя с инструментом), ошибки в передачах, особенно в зубчатых, когда вход в зацепление каждого зуба сопровождается ударом, юлнистость заготовки, возникшая при ее обработке. Колебания могут передаваться также извне от других станков или машин. [c.75]

Изменение условий протекания рабочих процессов может возникать и от внешних причин. К ним относятся изменение припуска, переменность сечения срезаемого слоя при фрезеровании и протягивании, при обработке эксцентричных заготовок и прерывистых поверхностей, особенно отливок и поковок на тяжелых станках. Это изменение скорости резания или направления подачи на копировальных и программных станках, при токарной обработке некруглых деталей и т. д. Эти воздействия показаны стрелками у (). Они определяются главным образом особённостями технологического процесса, и устранить их практически не всегда возможно. Внешние воздействия как первой, так и второй группы приводят к возникновению сложных вынужденных колебаний, а также появлению переходных процессов колебательного характера. [c.358]

Подшипники качения шпинделей рассчитываются по формуле, известной из курса Детали машин . При определении нагрузок, во-первых, следует учитывать переменность работы шпинделя станка, поскольку работа происходит при различных частотах вращения и нагрузках. Во-вторых, следует" учитывать, что шпиндель, несущий инструмент или заготовку, подвергается дополнительным динамическим нагрузкам, возникающим в процессе резания. Особенно это относится к обработке многолезвийным инструментом (фрезерование, зубофрезование, протягивание). Это учитывается коэффициентом динамичности который в первом приближении может быть принят для токарных, сверлильных и шлифовальных станков 1,5, и для фрезерных станков 2. [c.421]

Мелкие детали и порошки металлизируют насыпью в барабанах, корзинах или колоколах, более крупные ( 50 мм) — на подвесках, а ленточные — на специально оборудованных поточных линиях путем последовательного протягивания через рабочие ванны. В некоторых случаях процесс металлизации осуществляют в два приема 1) нанесение электропроводного подслоя химической металлизацией чаще всего насыпью и 2) нанесение гальванических покрытий чаще всего на подвесках в обычных для гальванотехники условиях и оборудовании. Многосерийное производство крупных изделий осуществляют на подвесках без перевешивания после химической металлизации. В этом случае подвески должны быть достаточно электропроводными (чтобы можно было наносить и хромовые покрытия при высоких плотностях тока), достаточно тяжелыми (чтобы топили пластмассовые детали в плотных электролитах (до 1,8 г/см ) и изолированы химически стойким инертным материалом (пластизолем, полиэтиленом, поливинилхлоридом). Следует особенно отметить, что изоляция покрытий должь а [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...