Контроль после термообработки

КОНТРОЛЬ ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ [c.48]

Например, промежуточной продукцией являются полученные из кузнечного цеха заготовки, детали из них после обточки, после термообработки, после шлифования. Если деталь перед тем, как попасть на сборку, подвергается сплошному контролю ОТК, а на сборке не предусмотрены подборка по размерам, подгонка и пр., то до контроля деталь относится к промежуточной продукции, после контроля — к готовой продукции. Если на сборке допускается подгонка, подборка и пр., то деталь относится к промежуточной продукции до момента проверки сопряжения или узла, качество которого зависит от этой детали. [c.238]

Ультразвуковой контроль швов после термообработки секции [c.83]

Ультразвуковой контроль швов (операции 8 и 16) производится после термообработки [c.83]

В случае, если биение вала после термообработки будет превышать допустимое, то при окончательной обработке шеек припуск будет снят неравномерно, и это может привести к дополнительной деформации вала. Окончательный контроль такого вала может быть произведен от центровых фасок, в центрах, что является проверкой, и от конструкторской базы. [c.113]

Гидравлическое испытание котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производится после термообработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. [c.39]

Выполнение предварительного внешнего осмотра и измерения сварных соединений перед термообработкой не отменяет необходимость выполнения аналогичного контроля после проведения термообработки. [c.545]

Контроль материалов. В некоторых случаях неправильное применение материала было основной причиной опасного состояния. Например, деформированная в горячем состоянии штампован сталь Н-13 (5% Сг) удовлетворяла требованиям, предъявляемым к ракетным двигателям и баллонам, работающим под давлением, если ее применяли в случае тонких сечений. Этот материал имеет высокую удельную прочность и высокий предел прочности при повышенных температурах. Из материала с такими свойствами изготовляли силовые рычаги и кольца толкающего механизма металлоконструкции для испытания больших ракет (Риф-фин и Амос, 1961 г.). Эти элементы конструкции имели поперечное сечение 500 X 75 мм и 90 X 90 мм соответственно. Условный предел текучести стали после термообработки составлял 150 кгс/мм . Один из элементов каждого типа катастрофически разрушился при достижении половины расчетной нагрузки во время пробного испытания. Одно кольцо, показанное на рис. 14, разломилось без приложения внешней нагрузки, под действием высоких остаточных напряжений, возникших при горячей посадке. В результате исследования разрушенных деталей пришли к выводу, что необходимо увеличить радиус галтелей в надрезах, произвести повторный отпуск, а также полную повторную аустенитизацию и отпуск. При последних двух видах термообработки минимально возрастала ударная вязкость по Шарпи, первоначально равная [c.285]

Особенно важным требованием при контроле толстостенных швов является проведение сдаточного контроля только после термообработки, если она предусмотрена технологией. Опыт показывает, что термообработка уменьшает затухание ультразвука в шве и околошовной зоне и способствует раскрытию трещин. Это способствует увеличению количества выявленных дефектов. [c.120]

Механическую обработку заготовки до термообработки производят в поточном неавтоматизированном производстве. Выполняют следующие операции разрезание трубы на штучные заготовки, обтачивание наружной поверхности, зенкерование отверстия, подрезание торцов, снятие наружных фасок, термическая обработка (цементация, закалка и отпуск), очистка и контроль твердости. На автоматической линии производят механическую обработку после термообработки. Поступающие на линию заготовки оператор загружает в установленный в начале автоматической линии магазин и отсюда в загрузочное устройство бесцентрово-шлифовального станка мод, 3185 для выполнения первой операции — чернового шлифования. [c.382]

Биение поверхности Г оговаривают допуском в том случае, если ее используют в качестве базовой при зубонарезании или контроле допускаемое биение до 0,03 мм до и после термообработки. Биение торцовой поверхности не должно превышать 0,01 мм. [c.421]

Сдаточный УЗ-контроль должен проводиться только после термообработки, если она предусмотрена технологией. Термообработка уменьшает затухание ультра- [c.214]

Контроль через антикоррозионную наплавку, если она имеется, не допускается. Особенно важное требование при контроле толстостенных швов — проведение сдаточного контроля только после термообработки. Статистика показывает, что в этих швах 20—25% плоскостных дефектов (из них трещин 5—7%). В ряде сталей, особенно если соединения выполнены электрошлаковой сваркой, по границе сплавления появляются мелкие поперечные трещины. В этом случае должен быть предусмотрен контроль на эти трещины. [c.254]

Сплошной контроль твердости после термообработки [c.343]

Магнитные методы контроля физического состояния (структуры) стали после термообработки. До применения магнитных методов для массовой приемки поковок должны быть исследованы магнитные свойства стали, из которой изготовляются поковки. После этого выбирают магнитную характеристику стали, которая наиболее чувствительно реагирует иа изменения физического состояния (структуры) стали. [c.345]

В зависимости от марки стали, массы и формы поковок последние охлаждают на полу цеха или в таре, в термостатах, в неотапливаемых и отапливаемых колодцах или же в горячем состоянии подают в термическое отделение для первичной тепловой обработки. После термообработки проводят очистку поверхности поковок от окалины и контроль качества поковок. [c.11]

В, составляет 7 200—5 700 МПа, а после термообработки в течение 1 ч при 300 °С — 13 000—11 ООО МПа. Сравнительные испытания с весовым контроле.м покрытий N1—В и N1—Р после их термообработки показали, что потеря массы в первом случае почти в 10 раз меньше, чем во втором. Изменение содержания в сплаве неметаллического компонента, так же как это имеет место с добавкой Р, сказывается на его магнитных характеристиках. В присутствии 4,3 % В сплав ферромагнитен, более [c.210]

Контроль качества термообработки выполняется обычными методами. Повышение твердости для большинства инструмента, подвергнутого отпуску после обработки холодом, составляет 2—3 единицы по Я. [c.179]

Автомат предназначен для контроля кривизны цилиндрических спиральных сверл диаметром 3—20 мм и их сортировки по кривизне до и после термообработки. [c.191]

Примером рационального применения высокопроизводительного радиоскопического метода в сочетании с другими методами может служить контроль сварных соединений стальных труб с толщиной стенки 5 мм. Сварные трубы контролировали радиографическим методом дважды — после сварки и после термообработки. Для выявления поверхностных дефектов применяли магнитный метод контроля. Радиографический контроль на первом этапе после сварки труб был заменен радиоскопическим контролем что позволило повысить производительность и снизить общую стоимость контроля труб. [c.287]

Если после сварки толстостенных швов предусмотрена их термообработка, то УЗ-контроль целесообразно проводить после термообработки. При термообработке сварных соединений измельчаются зерна металла и его структура становится более однородной, что уменьшает затухания УЗК в шве и околошовной зоне. Кроме того, термообработка способствует раскрытию трещин, т. е. увеличению количества выявленных дефектов. [c.177]

Для выявления дефектов отливки подверпши предварительному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии пос/пе термообработки повторному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии на полноту выборки после разметки дефектных мест рентгеновскому контролю после заварки и зачистки дефектных мест цветной дефектоскопии высотной разметке цветной дефектоскопии после разделки и заварки дефектов цветной дефектоскопии после старения контролю механических свойств образцов и отливки. [c.396]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

Концевые лопатки РК ДРОС изготовлены методом центробежного литья в кокиль [44]. В качестве основного материала применен литейный сплав АЛ4 (или АЛ4М). Центробежным литьем в ЛПИ изготовлено более 60 типов модельных лопаток различной конфигурации с высотой 15—125 мм и толщиной тонких кромок до 0,3 мм. Группы отливок после термообработки подвергаются выборочному контролю качества структуры металла, прочностных характеристик и травлению на предмет обнаружения микротрещин. Средние статистические показатели испытаний образцов лопаток из сплава АЛ4 = 180 -4-200 МПа без термообработки и Од = 220 250 МПа после термообработки по режиму Т1 [44]. [c.122]

Детали арматуры, изготовленные (восстановленные) из легированной стали и окончательно механически обработанные (после термообработки), перед сборкой должны подвергаться 100%-ному стилоскопи-чсскому контролю II проверке на твердость. [c.226]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Прошедшие контроль детали отправляют на участок термообработки, находящийся вне линии, для цементации и закалки. После термообработки детали поступают на последний участок линии, где производят калибрование шлицев дорнами на вертикальном протяжном станке мод. Э108В и обкатку зубьев венцов тремя накатниками на обкатном станке мод. Э115 (два станка). При обкатывании с поверхности зубьев удаляется нагар и случайные забоины и заусенцы. [c.322]

Контроль твердости деталей осуществляется после термообработки с помощью приборов Роквелла, тарированными напильниками или с помощью прессов Бринелля. Микроструктуру контролируют обычно выборочно (3—5% от партии) после цианирования или цементации (определение глубины и качества слоя). Контроль качества цементированных деталей производят на об-разцах- свидетелях , изготовленных из того же материала, что и детали, и подвергнутых химико-термической обработке одновременно с этими деталями. [c.180]

Окончательный контроль осуществляют после термообработки и шлифования базовых поверхностей. На этой стадии проверяют у каждого колеса базовые поверхности (отверстия, торцы и шейки) после шлифования и колебания МЦР при новороте за оборот и на шаг. [c.419]

Автомат ОКБ-Л53К1 предназначен для 100%-ного контроля отверстий в заготовках колец карданных подшипников после термообработки. Заготовки проверяются жестким калибром-пробкой и бракуются, если их внутренний диаметр меньше допустимого. Автомат установлен на стыке термических и шлифовальных линий автоматического цеха и защищает шлифовальные станки от попадания заготовок, деформация которых при термообработке превышает допустимые пределы. Погрешность контроля заготовок, связанная с введением калибра-пробки в отверстие, не превышает 0,02 мм. К этой величине добавляется погрешность изготовления и износ калибра. [c.175]

Автомат ОКБ-Л45К2 (фиг. 129) предназначен для контроля кривизны оси катка трактора (фиг. 130) после термической обработки. Необходимость контроля этого параметра вызвана тем, что после термообработки у значительной части деталей величина биения наружных поверхностей превышает припуск на шлифование. [c.182]

Особенно важным требованием при контроле толстостенных соединений является проведение приемочного контроля только после термообработки, если она предусмотрена технологией. Опыт показывает, что термообработка уменьшает коэффищ1ент затухания УЗ в шве и ОШЗ и способствует раскрытию трещин. Это увеличивает выявляемость дефектов до 30 %. [c.322]

Метод магнитного порошка обнаруживает поверхностные трещины всех видов, получившиеся в деталях после шлифовки, срез заусенцев, сильной правки, после термообработки, закалки и отпуска шлаковины и пр. Излом по трещине подтверждает правильность магнитного испытания. Авиационные з-ды производят массовый контроль шатунов, редукторных валов, силовых шпилек и других деталей по этому методу. Большое значение имеет исследование деталей, про-слушивших определенное время на машинах, методом магнитного порошка, обнаруживающего у них невидимые для-глаза трещины усталости. Это чрезвычайно важно и при испытании новых конструкций. Во всех этих случаях введению магнитного контроля долшны предшествовать исследование макро- и микроструктуры, разрезы, механич. испытания и пр., также наблюдения за службой деталей с целью обоснования критерия оценки результатов магнитных испытаний. На фиг. 3 изображены трещины, обнаруженные методом магнитного порошка. Для определения поверхностных дефектов на месте на крупных изделиях существуют простые переносные электромагниты. [c.194]

Контроль твердости осуществляют после термообработки отливок. Обычно по выплавляемым моделям отливают тонкостенные детали. Проверку их твердости удобнее вести на приборе ТК (по Роквеллу), который оставляет незначительный отпечаток на отливке. [c.309]

Поковки после термообработки подвергают внещнему осмотру ультразвуковой дефектоскопии согласно п. 34 контролю макроструктуры механическим испытаниям. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...