Влияние состояния поверхности на коррозию

Алюминий. Влияние состояния поверхности на коррозию 505 [c.505]

Влияние состояния поверхности на коррозию [c.505]

Влияние термической обработки и состояния поверхности на коррозию. Химическая стойкость железохромистых сплавов зависит также от термической обработки и состояния поверхности. Практическое применение как химически стойкие материалы получили стали трех групп, содержащие 13, 17 и 27% Сг и отличающиеся как по структуре, так и по своим свойствам. Стали, содержащие 12—13% Сг, находят широкое применение в турбостроении для изготовления различных деталей, арматуры и других изделий, не подвергающихся действию относительно высокоагрессивных сред. Стали этого типа, содержащие углерод в пределах 0,1—0,4%, применяются преимущественно в термически обработанном, закаленном и отпущенном состояниях. [c.116]

Влияние состояния поверхности. Наличие мелких трещин, графитовых включений и неплотностей в отливке служит причиной местных разрушений металла при коррозии. Хорошо сопротивляются коррозии отливки, имеющие на поверхности слой окалины, образовавшейся при отжиге. При этом окалина должна равномерно покрывать всю поверхность и отличаться достаточной механической прочностью. Обнажённые места подвергаются интенсивной коррозии, так как они служат анодами, а поверхность, покрытая окалиной, — катодом [90, 77]. [c.17]

Влияние состояния поверхности металла на количество водорода, абсорбируемого при коррозии в сероводородном раство- [c.148]

На склонность высокопрочных сталей к КР оказывает также сильное влияние состояние поверхности, что для общей коррозии не столь уж существенно. Все, что способствует развитию локальной коррозии, увеличивает склонность сплава к КР. [c.104]

Влияние состояния поверхности. Из кривых поляризации отчетливо видно, какое влияние оказывает состояние поверхности обыкновенной стали типа 18-8 на скорость коррозии образец, отполированный электролитическим путем (ук- [c.263]

Рассматривая влияние влажности воздуха на коррозию металлов применительно к условиям ускоренных испытаний, необходимо прежде всего заметить, что в атмосфере чистого воздуха при отсутствии конденсации влаги нельзя ожидать значительного увеличения скорости коррозии, как бы ни повышалась влажность. Наибольшего повышения скорости в этих условиях можно достичь, если относительная влажность воздуха будет выше критической. Лучше всего испытания проводить в условиях, которые обеспечивают возможно большую адсорбцию водяных паров и длительное сохранение их на поверхности металла. Эти условия создаются, когда относительная влажность воздуха в системе близка к состоянию полного насыщения пространства водяными парами (—100%). [c.53]

Влияние состояния поверхности детали. Усталостные трещины, как правило, начинаются от поверхности детали. Поэтому состояние поверхностного слоя оказывает существенное влияние на прочность при переменных напряжениях. Риски от механической обработки, повреждения поверхности и т. п. играют роль концентраторов напряжений и могут вызвать весьма значительное снижение предела выносливости. Особенно неблагоприятное влияние оказывает коррозия поверхности. [c.650]

На величину предела выносливости 0 оказывают заметное влияние состояние поверхности, свойства поверхностного слоя деталей и внешняя среда, в которой работает деталь. Например, после обработки резцом 0,1 снижается на 10—20%, после прокатки— на 15—50%, после коррозии в пресной воде — на 30— 70% (в морской воде — на 50—80%). Чем выше 0 углеродистой стали, тем больше снижается а 1. [c.176]

Выбор конкретных мер защиты в каждом частном случае определяется их технологической и экономической целесообразностью, Одна из таких мер защиты заключается в применении ингибиторов коррозии. Ингибиторы коррозии — это такие вещества, введение небольших количеств которых в коррозионную среду, в упаковочные средства и во временные защитные покрытия (смазки, лаки и краски, полимеры и другие неметаллические пленки) снижает скорость коррозии и уменьшает ее вредные последствия [4 30 48]. Защитное действие ингибиторов связано с изменениями в состоянии поверхности защищаемого металла и в кинетике частных реакций, лежащих в основе коррозионного процесса. Ингибиторы вводятся в настолько малых количествах, что в отличие от нейтрализаторов, деаэраторов, осадителей и других регуляторов свойств среды практически не оказывают на нее влияния. Иногда ингибиторы (например амины) изменяют pH среды и поэтому могут рассматриваться как регуляторы ее свойств, а некоторые регуляторы свойств среды (например растворы аммиака) проявляют ингибирующие свойства за счет торможения ими катодной реакции при изменении pH, но это лишь исключения из общего правила. [c.9]

Предел усталости исключительно сильно зависит от состояния поверхности пружины и от влияния условий работы на поверхностный слой её витков (коррозия, износ и другие повреждения). [c.655]

Для решения проблемы защиты углеродистой стали от коррозии в азотных удобрениях необходимо знать влияние состава раствора, pH, температуры и других факторов на образование и нарушение пассивного состояния поверхности стали. [c.36]

Следует также упомянуть, что на скорость и характер кор розионного процесса могут оказывать влияние геометрический факторы, в частности соотношение анодных и катодных площадей и, наконец, состояние поверхности металла. Неоднократно наблюдалась атмосферная коррозия (ржавление) нержавеющих сталей, когда листы имели шероховатую (например, после пескоструйной обработки) поверхность, загрязненную налетом сажи, угольной пыли и пр. [c.154]

Известно, что в покрытиях, получаемых различными способами, возникают остаточные напряжения растяжения или сжатия, образующиеся в результате структурных искажений. Остаточные напряжения растяжения понижают, а напряжения сжатия повышают сопротивление материала коррозии, в том числе в условиях различных видов нагружения. На остаточные напряжения, возникающие при нанесении металлических покрытий, существенное влияние оказывают природа металлов основы и покрытия, состояние поверхности, метод предварительной обработки и нанесения покрытия. При механической обработке [c.51]

Состояние поверхности металла оказывает большое влияние на зависимость величины диффузионного тока от скорости движения судна (рис. 22). Так, прямая 1 относится к металлу с только что зачищенной поверхностью, а прямая 2 — к металлу, поверхность которого после зачистки подвергалась предварительному воздействию морской воды. На этом рисунке нанесено несколько экспериментальных точек, заимствованных нами из работы Супруна и Щербакова [28]. Как видно, эти точки укладываются на прямые. Предельный диффузионный ток по кислороду по мере накопления продуктов коррозии падает. [c.62]

Особо следует остановиться на поведении пассивных металлов и соотношении поверхностей контактирующих металлов. Сплавы, подобно нержавеющим сталям, которые в морской воде могут находиться как в активном, так и в пассивном состоянии, оказывают различное влияние. Будучи в пассивном состоянии, они усиливают коррозию менее благородных металлов, таких как алюминий, сталь и медные сплавы. Если же они находятся в активном состоянии, то претерпевают сами сильную коррозию при контакте с материалами, обладающими более положительным, чем они сами в активном состоянии, потенциалом (медные сплавы, титан, хастеллой и т. д.). В связи с этим наблюдается часто при развитии питтинговой коррозии сильная коррозия нержавеющих сталей при контакте их с более благородными металлами. При контакте нержавеющих сталей с такими неблагородными металлами, как малоуглеродистая сталь, цинк, алюминий, потенциал которых отрицательнее потенциала нержавеющих сталей в активном состоянии, последние электрохимически защищаются. Аналогичным образом можно добиться защиты от общей и точечной коррозии и менее легированных сталей. В частности, сообщается, что крыльчатки из хромистой стали Х13 обнаруживают высокую стойкость в насосах с чугунными корпусами при перекачке морской воды. [c.171]

Так же как в случае наводороживания при катодной поляризации, проницаемость стали для диффундирующего водорода, образующегося в процессе коррозии стали, зависит от химического состава стали, ее структурного состояния, степени механической деформации, наличия внутренних напряжений, дефектов кристаллической структуры металла. Эти вопросы рассмотрены в разделах 2.6—2.9. Количество абсорбированного водорода при коррозии должно быть связано с вышеперечисленными факторами в основном таким же образом, как и при катодной поляризации. Однако здесь возможны и отклонения, обусловленные неравномерным растворением выходящих на поверхность стального образца зерен и межзеренных прослоек, включений примесей и т. д. Исследованию влияния указанных факторов на способность стали абсорбировать водород, выделяющийся при коррозии, посвящено очень немного работ. Исследователи предпочитали изучать действие этих факторов при наложении на образцы катодной поляризации от внешнего источника тока, что объясняется рядом причин 1) при коррозии стали происходит одновременно диффузия водорода внутрь образца и удаление его поверхностных слоев, уже насыщенных водородом (согласно [323], наводороживание стали уменьшает ее коррозионную стойкость, т. е. облегчает переход ионов железа в раствор), 2) образующиеся, при коррозии микрощели по границам зерен и т. д. искажают результаты эксперимента, 3) результаты искажают также переходящие из стали в раствор примеси, среди которых особенно опасны элементы-стимуляторы наводороживания. [c.116]

Изучение влияния микроклиматов. Если поместить образцы материалов, предназначенных для изучения атм ос-ферной коррозии, в условия с точно установленным наклоном и ориентацией, то через некоторое время для данного металла и определенного состояния поверхности можно наблюдать потерю в весе, которую обычно выражают в граммах на 1 дм за год. [c.297]

Первичными концентраторами напряжений могут быть, например, всевозможные риски и царапины, остающиеся на поверхности металла после механической обработки, питтинги, язвы и районы границ между зернами при неравномерном, избирательном или межкристаллитном характере коррозии для близкого к теоретическому случаю идеального состояния поверхности первичными концентраторами могут быть колонии дислокаций, перемещающиеся к поверхности под влиянием механических напряжений. [c.25]

Изучение влияния различных факторов на атмосферную коррозию металлов показывает, что только 20% суммарного времени нахождения металла в увлажненном состоянии приходится на долю дождевых осадков, остальное время металлическая поверхность увлажнена за счет всегда присутствующих адсорбционных пленок влаги, высыхающих пленок дождя и выпадающих рос [1]. Исследование кинетики коррозионных процессов на металлах под адсорбционными пленками электролита встречает большие методические трудности, причем широко распространенные в практике коррозии методы не могут быть использованы для таких исследований [2]. В этом случае необходима разработка новых, высокоточных методов, особенно методов измерения электрохимических потенциалов [3—6] и определения материальных коррозионных эффектов исследуемых металлов. [c.157]

Рис. 9. Влияние исходного состояния поверхности на коррозию нелегированной малоуглеродистой стали в тропической морской атмосфере (Кристобаль, Зона Панамского канала) [171 при экспозиции 4 года (а) и 8 лет (б). Средняя глубина общей коррозии рассчитана по потерям массы, средняя глубина питтинговой коррозии — по 20 наиболее глубоким питтии-гам

На рис. 54 показано подобное влияние состояния поверхности на скорость окисления цинка [6]. Видно, что электрополированной поверхности соответствует заметно меньшая скорость окисления. В данном случае, вследствие малой скорости окисления цинка, это установившееся для разных начальных состояний поверхности различие скоростей окисления сохраняется достаточно долго. Однако очевидно, что при более длительных процессах газовой коррозии это различие в скоростях окисления, определяемое главным образом меньшей истинной -величиной начальной поверхности полированного образца, будет нивели-,роваться и тем быстрее, чем больше скорость окисления данного металла. [c.103]

Метод Бреннерта в различных его модификациях, несомненно, поз-воля.ет быстро получать результаты по влиянию химического состава стали, термической обработки и состояния поверхности на склонность нержавеющих сталей к питтинговой коррозии. Не ясным лишь остается вопрос, насколько потенциал пробоя может характеризовать поведение стали в реальных условиях эксплуатации и что кроется под понятием потенциал пробоя . Можно ли эту характеристику отождествлять с потенциалом активирования или питтингообразования, определяемыми более точно потенциостатическими или гальваностатическими методами [c.283]

Влияние состояния поверхности стали 35 D4 (KD3) на количество абсорбированного водорода при ее коррозии в растворах Na l, содержащих сероводород, по [393] [c.149]

Анализ исследований, выполненных в нашей стране и за рубежом, позволяет отметить следующие характерные особенности воздействия сероводорода на металлы. Воздействие сероводорода проявляется тем сильнее, чем выше прочностные характеристики металла - твердость, предел текучести и предел прочности. Механические напряжения играют большую роль в процессе коррозионного растрескивания, стимулируя электрохимическое локальное растворение металла, и, как следствие, зарождение и развитие трещин. Степень коррозионного воздействия 3 1висит от отношения приложенного напряжения к пределу текучести. Исследования влияния pH раствора на коррозию малоуглеродистых сталей в системе НгЗ - СО - НгО показали значительное снижение коррозии с переходом от кислых к нейтральным и щелочным растворам. Считается, что при pH > > 10 коррозионное растрескивание не происходит. Необходимым условием для протекания активных процессов коррозии в сероводородсодержащих средах является наличие влаги, в которой сероводород нгосодится в диссоциированном состоянии. При этом коррозионные процессы приобретают электрохимический характер, катодный процесс протекает с водородной деполяризацией, в результате которой появляется водород в атомарной и молекулярной формг1х. При относительно малой влажности (4-26 %) сероводород оказывает незначительное влияние на углеродистые стали, вызывая за 30 сут только потускнение его поверхности. Наличие капельной влаги увеличивает коррозию сталей примерно в 100 раз по сравнению с сухим газом [138]. С повышением внутренних напряжений возникает [c.18]

На склонность хромоникелевых сталей к точечной коррозии значительное влияние оказывает состояние поверхности. Механическая полировка понижает эту склонность при обычных температурах, в то время как электролитическое полирование повышает ее. Предварительная пассивация металлов (например, в HNO3 + [c.419]

При рассмотрении электрохимической коррозии выделяют влияние на скорость растворения внутренних, присущих металлу, факторов и внешних факторов, относящихся к коррозионной среде. К внутренним относятся факторы, связанные с природой металла, его составом, структурой, состоянием поверхности, напряжениями и др. Важнейшей характеристикой природы металла являются его термодинамическая устойчивость и способность к кинетическому торможению анодного растворения (пассивация). Имеется определенная связь между положением металла в Периодической системе элементов Д. И. Менделеева и их коррозионной стойкостью. Для металлических сплавов на основе твердых растворов характерно скачкообразное изменение коррозионных свойств при концентрациях, равных гг/8 атомной доли более благородного компонента (правило Таммана), в связи с образованием плоскостей упорядоченной структуры, обогащенных атомами благородного компонента. Правило Таммана было подтверждено на ряде твердых растворов, а также иа технических пассивирующихся сплавах [c.23]

С введением в воду ионов хлора область пассивации уменьшается, а потенциал пробоя смещается в отрицательную сторону (рис. II1-42). При определенной концентрации ионов хлора в воде алюминий не пассивируется, поэтому область пассивации на анодной поляризационной кривой отсутствует (рис. II1-43). Аналогичное влияние ионов хлора на скорость анодного процесса растворения алюминия было отмечено Е. М. Каири и М. К. Хусейном [111,187]. При достижении определенной концентрации ионов хлора в растворе алюминий растворяется в активном состоянии в соответствии с этим скорость его коррозии возрастает. Так, С Е. Павлов [111,188] показал, что с введением в дистиллированную воду хлористого натрия в количестве 10 мг л скорость коррозии алюминия чистоты 99,99% возрастает в 100 раз. С дальнейшим увеличением концентрации ионов хлора скорость коррозии возрастает в меньшей степени. Присутствие хлоридов в воде приводит не только к интенсификации коррозии, но и к изменению ее характера. Коррозия становится язвенной. Наличие на поверхности металла дефектов рисок, царапин, забоен, способствует образованию язв. Язвенная коррозия при наличии в воде ионов хлора наблюдается не только на поверхности чистого алюминия, но и на поверхности его сплавов. [c.187]

Состояние поверхности циркония и его сплавов оказывает в ряде случаев существенное влияние на стойкость против коррозии. Так, предполагается, что поверхностный слой циркония, подвергавшегося обработке резанием или шлифовке, покрывается сетью микротрещин, которые могут задерживать загрязнение и способствовать образованию рыхлого окисла вследствие возникновения вакансий в решетке, которые ускоряют диффузию в окисном слое. Поверхностный слой металла в этом случае корродирует быстрее. Если удалить деформированный слой с поверхности циркония путем травления на глубину 0,038—0,051 мм, коррозионная стойкость его повышается. Известно, что при травлении в смеси азотной и плавиковой кислот [111,241] стойкость циркония в воде увеличивается. Состояние поверхности оказывает на коррозионную стойкость сплава цирка-лой 2 значительно меньшее влияние, чем на коррозионную стойкость келегированного циркония. При наличии искажений решетки металла в поверхностном слое коррозионная стойкость слоев сплава цир-калой 2, находящихся на различной глубине, не отличается от стойкости отожженного материала в середине образца. При температуре 316° С при прочих равных условиях отложение продуктов коррозии из питательной воды на циркалое 2 происходит более интенсивно, нежели на нержавеющей стали 18-8 [111,242]. [c.224]

Растягивающие напряжения (до предела текучести) не увеличили скорости коррозии циркония. Влияние деформации в холодном и горячем состоянии на коррозионную стойкость циркония весьма незначительно. Деформация выше 10—20% при температурах 843—954° С приводит к несколько более низкой коррозионной стойкости при температуре 343° С по сравнению с материалом, отожженным при этих же температурах. Деформация порядка 60% при температурах от комнатной до 788° С, по-видимому, на скорость коррозии не влияет. Двойные и многокомпонентные сплавы циркония исследовались Р. С. Амбарцу1цяном и его сотрудниками [111,243]. Высокую стойкость в воде при температуре 350° С имеет сплав с концентрацией 0,5% тантала. Сплавы с более высокой концентрацией тантала не перспективны ввиду возрастающего сечения поглощения тепловых нейтронов. После испытаний в течение 6500—8000 час при температуре 350—400° С на этом сплаве образуется черная блестящая плотная окисная пленка, толщиной не болеее 20—35 мк. При температуре 450° С по проществии 1400—2500 час испытаний на поверхности этой пленки появляются участки коричневого цвета со стекловидной поверхностью. На этих участках имеются микротрещины, а впоследствии на них происходит вспучивание и отслаивание пленки и начинается этап ускоренного разрущения металла. Сплавы циркония, легированные 0,4—0,5% вольфрама, ведут себя также, как и сплавы, легированные 0,5% тантала. При совместном легировании циркония 0,3% тантала и 0,4% вольфрама, период ускоренной коррозии не наступает в течение 6000 час испытаний. [c.224]

Компоненты различных сталей и сплавов имеют различную растворимость в теплоносителе, вследствие чего происходит выщелачи-Еание из них компонент с большей растворимостью, что вызывает межкристаллитную коррозию. Кроме состава материала, на межкри-сталлитную коррозию оказывает влияние состояние его поверхности, распределение внутрь напряжений в поверхностном слое и т. д. Образование интерметаллических соединений, вообще говоря, нежелательно однако в отдельных случаях пленка этого соединениз является защитой конструкционного материала от его коррозии. [c.107]

Значительное влияние на сопротивление усталости элементов конструкций оказывают следующие факторы конструкционные (размеры деталей, концентрация напряжений) технологические (состояние поверхности, структура и термическая обработка, поверхностная обработка, сварка) эксплуатационные (асимметрия дакла, вид напряженного состояния, режим и частота нахружения, температура, коррозионные среды, фретгинг-коррозия). [c.291]

Необходимо различать два случая электролитического наводоро-жйвания через всю поверхность, которое наблюдается при катодной поляризации стали от внешнего источника тока, и только через катодные участки поверхности, которое наблюдаетя при травлении либо коррозии с водородной деполяризацией. В первом случае на наводо-роживание будет оказывать влияние состояние всей поверхности, во втором — голько ее катодных участков. [c.36]

Большое влияние фазовой структуры на коррозионное поведение сплавов можно также иллюстрировать данными по исследованию сплава Ti—15 % Мо [42]. Сплавы этого состава после отпуска при 550 °С имеют двухфазную структуру (а- -р), где а-фаза имеет гексагональную решетку, свойственную чистому титану, а р-фаза — объемно центрированную кубическую. При коррозии двухфазного сплава в активном состоянии в 40 %-ной H2SO4 а-фаза, более бедная молибденом и менее термодинамически стабильная, преимуш,ественно растворяется, р-фаза, более устойчивая в этих условиях, накапливается на поверхности. Если р-фаза не представляет собой основного фона структуры, то ее накопление не приводит к образованию сплошного за- [c.65]

Как видно из табл. 5.1, активация поверхности обработкой в 6 н. НС1 не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость стали в аммиачной воде, как в чистой, так и содержащей примеси анионов. Поэтому, если в таблицах не указано состояние поверхности, то приведенные значения скорости коррозии, относятся к любому из двух состояний — активированному и неактивированному. [c.108]

До сих пор предполагалось, что твердая стенка, вдоль которой движется жидкость, является идеально гладкой. В действительности Н е поверхность стенки почти всегда в той или иной степени шероховата поэтому соотношения, которые имеют место при течении вдоль идеально гладкой стенки, далеко не всегда применимы на практике. В гидротехнике уже давно учитывается с помощью эмпирических данных влияние материала трубы и состояния поверхности стенок на величину сонротивления. При проектировании, например, водопроводных сетей принимают во внимание не только материал трубопроводов, но также предусматривают изменения сопротивления труб с течением времени, обусловливаемые образованием осадка и коррозией (так называемая тубер-куляция стенок). Только одно это обстоятельство заставляет увеличивать при проектировании расчетное значение коэффициента сопротивления X на величину, составляющую от 50 до 100% расчетного значения. [c.510]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...