Типы коррозионных контактов

Возникновение коррозионных элементов происходит не только при контакте двух разнородных металлов, но и при воздействии раствора электролита на один и тот же металл, отличающийся на разных участках физической или химической неоднородностью. Весьма распространенными элементами этого типа являются также элементы, возникающие при взаимодействии электролитов с техническими металлами, при наличии в последних примесей, или с гетерогенными сплавами. [c.30]

В силу конструктивных особенностей обследуемых объектов, больших поверхностей контакта металла с рабочей коррозионно-активной средой разработка методов и средств определения участков, в наибольшей степени подверженных риску возникновения и развития трещин и трещиноподобных дефектов, является весьма актуальной. Образование дефектов типа трещина происходит в местах концентрации напряжений места с резким изменением сечения элементов, таких как сварные соединения, неплавное изменение размеров конструктивных элементов, места приварки штуцеров и накладок, ребер жесткости. [c.335]

Основным фактором коррозии является образование коррозионного элемента с катодами из стали в бетоне, стационарный потенциал которого по медносульфатному электроду сравнения составляет минус 0,2—0,4 В [3—5] этим определяются и мероприятия по защите от коррозии. На образование коррозионного элемента влияют такие факто-торы как тип цемента, водоцементное отношение и аэрация бетона [5]. На рис. 13.1 схематически показано влияние коррозионного элемента и изменение потенциала труба—грунт при контакте с железобетонной строительной конструкцией. Плотность тока коррозионного элемента при этом в основном определяется большой площадью поверхности катода [см. рис. 2.6 и формулу (2.43)]. На промышленных объектах площадь стали в бетоне обычно превышает 10" м . [c.287]

Результатом измерений является разность напряжений AU между обоими контактами, составляющая примерно несколько микровольт. Эта разность напряжений возникает как следствие токов коррозионного (гальванического) элемента в обсадной трубе, которые и определяют ее величину и направление (знак). Поскольку требуется высокая чувствительность, измерения можно проводить только при неподвижных контактах. Измерительные расстояния (между контактами) выбирают в зависимости от глубины и от предполагаемой опасности коррозии в пределах 10—25 м. Измеренные профили разности напряжений AU дают кривую типа показанной на рис. 19.3. [c.374]

На скорость коррозии стали в речной воде определяющее влияние оказывают следующие параметры [14] тип стали, химический состав, температура и pH воды, индекс насыщения, скорость потока воды, характер контакта воды с поверхностью металла. Понятно, что все эти параметры непостоянны и установить их свободное влияние во времени на коррозию трудно. Обычно содержание ионов СГ и S04", активирующих коррозионный процесс, в речной воде не выше 50 мг/л, однако в некоторых водоемах оно превышает это содержание. Коррозия стали в такой воде возрастает в 4—5 раз. [c.16]

Окислительно-коррозионное испытание. Так называемое окислительно-коррозионное испытание является, несомненно, наиболее распространенным методом определения стабильности свойств жидкостей. Жидкость в этом случае испытывают в присутствии металлов. Определенный объем жидкости заливают в пробирку или в большой стеклянный сосуд. Металлические образцы тщательно очищают, полируют и взвешивают, а затем каждый в отдельности подвешивают в сосуде. Нередко для устранения каталитического воздействия металлов испытания проводят без металлических образцов. Если же необходимо оценить влияние металлов, находящихся в контакте др т с другом, металлические образцы собирают в определенном порядке и подвешивают в виде комплектов. Сосуд с образцами присоединяют к обратному холодильнику и при помощи трубки, пропущенной через обратный холодильник, в него подают воздух, кислород или какой-либо другой газ. Скорость подачи газов, количество жидкости, тип металлов и их размещение, длительность испытания и температура могут быть различными. Использование данного метода предусмотрено военными спецификациями и широко практиковалось многими исследователями жидкостей для гидравлических систем. В частности, оно предусмотрено Федеральным методом испытаний [62]. [c.81]

На практике чаще всего приходится иметь дело с элементами третьего типа. Возникновение коррозионных элементов происходит не только при контакте разнородных металлов, но и при воздействии электролита на один и тот же металл, отличающийся на различных участках физической или химической неоднородностью. Примеры коррозионных гальванических элементов приведены на рис. 4.3. [c.42]

Коррозия — термин, используемый для обозначения широкого класса видов разрушения, при которых деталь или элемент машины утрачивает способность исполнять свою функцию из-за нежелательной порчи материала в результате химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой. Коррозионное разрушение часто проявляется во взаимодействии с другими видами разрушения, такими, как износ или усталость. Среди многих типов коррозии отметим следующие. Химическая коррозия представляет собой, по-видимому, наиболее общий тип коррозии вследствие непосредственного контакта поверхности детали с коррозионной средой. Химическая коррозия происходит более или менее равномерно по всей открытой поверхности детали. Электрохимическая коррозия происходит, когда два разнородных металла образуют часть электрической цепи, замыкаемой раствором или пленкой электролита или коррозионной средой. [c.18]

Возможность и скорость коррозии сталей, так же как и других металлов и сплавов, будут определять следующие параметры коррозионной системы речная вода — металл а)химический состав и индекс насыщения воды б) природа металла или тип-стали и сплава в) температура на границе контакта вода — металл г) pH воды д) гидродинамические параметры (относительная скорость движения среды, характер контакта металли- [c.46]

В транспортных газотурбинных установках мощностью до 1 МВт может быть использован вращающийся регенеративный теплообменный аппарат с дисковым ротором карманного типа (рис. 4.2.9). Несущая и теплопередающая функции ротора разделены. Каркас диска образован массивными боковыми полотнами 2, связанными поперечными каркасными рамками. В полотнах прорезаны отверстия, в которые вставлены стаканы 3, образующие сквозные цилиндрические окна - карманы. В каждый карман помещен рабочий элемент 8 насадки, представляющий собой усеченный конус из многослойной плетеной сетки из коррозионно-стойкой стали. Поскольку рабочие элементы имеют очень небольшую площадь контакта с металлическими конструкциями ротора, они мало подвержены действию резко изменяющихся температур. Температура опорных поверхностей уплотнений 5 в рабочем режиме превышает 400 °С, что позволяет изготовлять их из графита. [c.401]

Совсем другое положение с латунью. Латунь корродирует в зазорах сильнее, чем в объеме, а при наличии контакта с поверхностью металла, к которой имеется свободный доступ коррозионной среды, возникают весьма эффективные элементы с анодами в зазорах. Последнее является следствием того, что между металлом, находящемся в зазоре, и металлом, к которому имеется свободный доступ электролита, возникает значительная разность потенциалов (табл. 39), а омическое падение потенциала в электролите типа морской воды даже для весьма тонких зазоров, как будет показано ниже, незначительно. [c.241]

Кобальт, медноникелевые сплавы типа 70/30, никель и его сплавы обладают явной склонностью к коррозии в условиях контакта разных металлов и относятся поэтому к материалам с пониженной коррозионной стойкостью. [c.60]

МО. ОСОБЕННОСТИ КОРРОЗИОННОГО ПОВЕДЕНИЯ МЕТАЛЛОВ ПРИ КОНТАКТЕ С ПОЧВАМИ РАЗНОГО ТИПА [c.49]

В качестве примера приведем эксперимент по оценке влияния сварки и термообработки на стойкость сварных соединений при контакте с увлажненным сероводородом. Техника коррозионных испытаний описана в работе [105]. Исследовали стали типа Х60 с микродобавкой ванадия, ниобия и титана и сталь типа СтЗ. Повышение нагрузки в процессе испы- [c.69]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Два основных типа коррозионного растрескивания характерны для титановых сплавов солевое высокотемпературное растрескивание и растрескивание при комнатной температуре. Последнее происходит как в водных и метаноловых средах, содержащих хлориды, так и в N204. Кроме того, растрескивание может происходить в результате прямого контакта с некоторыми жидкими н твердыми металлами и определенными газами. [c.272]

Высокая концентрация ионов С1 и низкое значение pH поддерживает питтинг в активном состоянии. В то же время высокая плотность растворов, содержащих продукты коррозии, обусловливает их вытекание из питтинга под действием силы тяжести. При контакте этих продуктов с поверхностью сплава пассивность в этих местах нарушается. Это явление объясняет часто наблюдаемую на практике форму питтинга, удлиненную в направлении действия силы тяжести (течения продуктов коррозии). На пластинке нержавеющей стали 18-8 после выдержки в морской воде в течение 1 года была обнаружена узкая бороздка, протянувшаяся на 6,35 см от начальной точки (рис. 18, 5, а). Возникновение коррозионных разрушений такого типа было воспроизведено в лабораторных условиях [43]. По поверхности образца стали 18-8, полностью погруженного в раствор Fe la и немного отклоненного от вертикали, постоянно пропускали слабую струю концентрированного раствора Fe lj. Через несколько часов под струей раствора Fe Ia образовывалась глубокая канавка (рис. 18.5, Ь). На поверхности железа подобная канавка не образуется, так как на нем не возникает активно-пассивный элемент. [c.313]

Для сравнения на рис. 21, г представлены данные о скорости коррозии стали в водных экстрактах из бумаги-основы с содержанием сорбента в количестве 5 и 25% (кривые /, 2). При контакте стали с бумагой-основой, не содержащей сорбента, скорость коррозии снижается в течение 1,5 ч с момента упаковки изделия в. бумагу в несколько раз, но превышает аналогичный показатель для антикоррозионной бумаги в 100—150 раз. Экстракты, напротив, вызывают рост коррозии, причиной чего являются не только сульфат- и хлорид-ионы, но и серусодержащие продукты варки целлюлозы органического происхождения, экстрагируемые из бумаги. К последним относятся активные в коррозионном отношении угле-водсульфоновые кислоты и продукты распада лигнина, типа пропан-2-2-дисульфокислоты. [c.113]

Хроматирова[Ние применяют на цинке, алюминии, магнии и латуни. Обработку проводят, используя водный раствор хромовой кислоты или хромата, часто содержащий другие добавки, например фосфорную и соляную кислоты. На поверхности образуется тонкое (0,1-2,0 г/м ) хроматное покрытие зеленого, желтого, черного или бледно-голубого цвета, которое заметно улучшает ее коррозионную стойкость. Хроматирование широко применяют для оцинкованной стали с целью защитить ее от образования белой ржавчины во время транспортировки и хранения. Его значительное неудобство состоит, однако, в том, что у работающих с некоторыми типами хроматированных материалов, может возникнуть аллергическая экзема в результате контакта с шестивалентным хромом. Другое неудобство состоит в том, что такие средства защиты от белой ржавчины труднее удаляются и могут впоследствии затруднить окрашивание. В настоящее время предпринимают значительные усилия чтобы разработать эффективную защиту против белой ржавчины, не имеющую недостатков свойственных хроматированию. [c.84]

Когда была сделана попытка отремонтировать эти буи для повторного использования путем удаления всех следов коррозии перед покраской, было обнаружено, что коррозия распространилась вдоль поверхности раздела плакирующего и основного сплавов на значительные расстояния от кромок пузырей и дырок, возникших в местах разрушения плакирующего сплава. Полированные поперечные срезы, произведенные в буе через области, подвергшиеся коррозии, подтвердили наблюдения, сделанные во время операции удаления следов коррозии. Металлографические исследования показали, что пути распространения коррозии находились в действительности целиком в плакирующем сплаве. Вспучивание алюминиевых сплавов типа Al lad очень необычно. Коррозионное вспучивание и быстрое растворение плакировочных пленок не наблюдалось ранее при их применении в поверхностных морских водах. Из-за этого необычного вспучивания одна из сфер была послана в исследовательские лаборатории Американской алюминиевой компании, где были проведены исследования для определения механизма такого коррозионного поведения. Вей [15] показал, что имела место преимущественная диффузия цинка по сравнению с медью из основного сплава в зону контакта слоев. Высокая концентрация цинка и низкая — меди превратили эту зону в анодную как по отношению к плакирующе- [c.390]

В соответствии с определением коррозионных процессов (ГОСТ 5272-68) рассматриваемый тип коррозии по механизму процесса следует отнести к электрохимическому. Действительно, коррозия возникает только при наличии воды-электролита между штоком и набивкой. Коррозия штоков, изготовленных из любого материала, не возникает, если в набивку из пористого легкопроницаемого асбестографитового или другого подобного материала не попадает вода. Не наблюдается коррозия также в случаях очень шютного контакта штоков с набивками на асбестовой или асбестографитовой основе с жировой пропиткой, а также со фторопластовыми или содержащими фторопласт набивками. [c.70]

Пленки Блюма [60] образовывались внутри небольших трубок (капсул), заполненных корродентом. Маш [59] на основании экспериментов с использованием новых и предварительно прокорродировавших автоклавов, покрытых с внутренней стороны политетрафторэтиленом, и золотых пробоотборных трубок пришли к заключению, что тип образующейся пленки, с некоторыми ограничениями, зависит от присутствия или отсутствия подходящей катодной поверхности в контакте с корродирующей поверхностью. В отсутствие внешнего катода образуется более плотная защитная пленка магнетита (типа Блюма). В контакте с катодной поверхностью коррозионная пленка имеет двухслойную структуру, отмеченную выше. Кестл и Май [61], с другой стороны, показали, что форма окисления образцов находится в согласии с формой, предсказанной из свойств экспериментальной системы по отношению к переносу раствора. Движущей силой процесса переноса является различие растворимости материала основной коррозионной пленки и магнетита. [c.260]

Сплавы типа монель применяют для аппаратуры, работающей в растворах Неокислительных кислот, фосфорной, серной и соляной, растворах солей, органических кпслот для теплообмен-аппаратургл, работающей в контакте с морской водой. Тугоплавкие металлы Качестве коррозионно-стойких ма- Риалов имеют ограниченное приме-бице, за исключением тантала. Тан-стоек в большинстве минеральных органических кислот (например, Рость его коррозии в 85—98 % -иой [c.389]

Аустенитные стали имеют пониженную температуру плавления, низкую теплопроводность, высокий коэффициент линейного расширения. Недостаток аустенитных сталей - склонность к межкристал-литной коррозии. Коррозионную стойкость сталям придает хром. Но при температуре 500...700 °С (температура провоцирующего отжига) интенсивно образуются карбиды хрома типа СггзСб, выпадающие по границам зерен металла, которые обедняются хромом и теряют коррозионную стойкость. При контакте с коррозионной средой границы зерен начинают разрушаться, хотя зерна остаются коррозионно-стойкими. В процессе сварки металл шва и околошовная зона могут находиться при температуре провоцирующего отжига достаточно долго, чтобы успели выделиться карбиды хрома. Тогда вдоль шва с обеих сторон образуются узкие полосы с низкой коррозионной стойкостью [c.186]

Способность ПИНС предотвращать коррозионно-механический износ (ДФС21) оценивали по уменьшению фреттинг-кор-розии, коррозионной усталости и коррозионного растрескивания. Фреттинг-коррозию оценивают на специальных установках (вибростендах), реализующих условия этого вида коррозии в узлах трения типа плоскость — шар , плоскость — плоскость , плоскость — ролик , шар —шар (четырехшариковая ячейка) [20, 22, 61 ]L В данных условиях создаются высокие удельные, контактные нагрузки, колебания с малой амплитудой (от долей до десятков мкм) и небольшой относительной скоростью движения поверхностей, а также условия для развития электрохимической коррозии (добавляется электролит). Продукты износа и коррозии при этом не выводятся из зоны контакта. Фрет-тинг-коррозии особенно подвержены металлы, продукты окисления которых тверже самого металла это — алюминий и его сплавы, некоторые виды сталей и пр. [c.113]

Влияние наполнителей на поверхностные и непосредственно защитные свойства пленок ПИНС может быть различным. Неудачно выбранные наполнители, особенно обладающие коррозионной агрессивностью в присутствии электролита, например, дисульфид молибдена, грубодисперсные частицы, ухудшающие однородность, влаго- и газопроницаемость пленок, значительные количества наполнителей (сверх оптимального)—все это может ухудшить защитные свойства составов. Инертные, не активные наполнители типа резиновой крошки, асбеста, бентонита в небольших концентрациях почти не влияют на защитную эффективность ПИНС. Порошки большинства металлов или оксидов улучшают защитные свойства пленок, выполняя роль микропротекторов, т. е. анодных корродируемых участков по отношению к основной металлической поверхности. Последнее, естественно, возможно при непосредственном контакте наполнителя и металла, когда защитные слои ПАВ разрушены и к поверхности металла проникает электролит. [c.162]

Сильные коррозионные разрушения алюминиевых сплавов в щелях и зазорах наблюдали Эванс [4] и С. Павлов [5], а также Клушин [6] при испытании в атмосферной камере дюралюминия и магния, находившихся в контакте с карболитом. К этому же типу разрушений следует отнести наблюдающиеся иногда случаи коррозии металлов в контакте со строительными материалами. Интересный случай из этой области описан Шрайром [7]. Вследствие недостаточной герметичности пространства между стальной опорой и кирпичной стеной и систематического попадания в зазор влаги конструкция прокорродировала настолько, что [c.203]

Конструктивные особенности изделия в некоторых случаях предусматривают значительное пластическое деформирование паяемого металла по месту его контакта с предварительно закладываемым припоем. Типичный пример такой конструкции — гибкие шланги из коррозионно-стойкой стали, навиваемые при сборке по спирали со швами замкового типа, с предварительной укладкой проволоки припоя между соединяемыми кромками в замок . При пайке собранных шлангов в печи припоями с температурой плавления ниже температуры отжига стали (например, ПСр45, ПСр72) при контакте нагартованного металла в замках с жидким припоем происходит растрескивание стали. Для таких конструкций необходимо применять припои с температурой плавления выше температуры отжига паяемого металла. [c.23]

При использовании в качестве показателя коррозии максимальной глубины питтинга измеряют либо глубину одного небольшого питтинга, либо глубину четырех наибольших питтингов i[5]. Для измерения применяют специально разработанные приборы. На рис. 5, например, приведен один из таких приборов 30J. Он предназначен как для лабораторных исследований, так и для замеров на эксплуатируемых конструкциях. С помощью этого прибора можно измерить глубину коррозионных язв от 0,02 до 10 мм с точностью 0,01 мм. Прибор состоит из индикатора часового типа /, на ножке которого неподвижно при помощи стопорного винта укреплена установочная скоба. Измерительная игла 4 укреплена на подвижном контакте индикатора посредством винтовой державки 3. Перемещение иглы на 0,01 мм соответствует движению стоелки индикатора на одно деление. Для установки на нуль применяется плита 6, на которую и помещают прибор, и вращением индикаторной головки 7 устанавливают стрелку шкалы индикатора на нуль, посде чего прибор готов к работе. При измерении глубины коррозионного поражения игла прибора осторожно опускается на его дно, так чтобы ножки прибора попали а непораженные участки плоской поверхности. При однообразном расположении питтингов и примерно одинаковом их количестве измерения с помощью данного прибора позволяют установить связь между глубиной питтингов и потерей механической прочности металла. [c.36]

Расчет врезающегося кольца сводится к определению радиальной деформации его оболочки под действием усилия затяжки Ра и деформации зоны контакта. Минимальное контактное давление для обеспечения герметичности соединения Ркт1п 200...300 МПа (сталь — сталь). Расчеты уплотнений типа металл — металл с линейным контактом требуют тщательной экспериментальной проверки, поскольку состояние контакта зависит от вибрации трубопроводов, температурных деформаций, возможных коррозионных повреждений. Температурные коэффициенты линейного расширения материалов гайки, штуцера и ниппеля для уплотнений, работающих в широком температурном диапазоне, должны быть одинаковыми. Это требование особенно относится к конструкциям, в которых применены коррозионно-стойкие стали, титановые, алюминиевые и медные сплавы. [c.144]

Для герметизации валов аппаратов с коррозионно-стойкими покрытиями (в том числе эмалированных, футерованных и др.), в которых недопустим контакт металла с рабочей средой, применяют торцовые уплотнения типа ТДФ (рис. 13.9, табл. 13.9) — в них с рабочей средой контактируют только фторопластовые детали и кольца из углеродных материалов. [c.439]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...