Техника коррозионных испытаний

Электрохимические методы. Большинство процессов коррозии металлов имеет электрохимическую природу, поэтому электрохимические методы играют большую роль в технике коррозионных испытаний. Обычно примято измерять потенциалы и снимать катодные н анодные поляризационные кривые. Метод измерения электродных потенциалов описан в гл. II. [c.342]

ОПТИМИЗАЦИЯ МЕТОДОВ И ТЕХНИКИ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.40]

В технике коррозионных испытаний существуют традиционные приемы повыщения точности оценок и сокращения длительности испытаний. Чтобы повысить точность испытаний на стойкость против растрескивания и надежность получаемых данных [c.41]

В качестве примера приведем эксперимент по оценке влияния сварки и термообработки на стойкость сварных соединений при контакте с увлажненным сероводородом. Техника коррозионных испытаний описана в работе [105]. Исследовали стали типа Х60 с микродобавкой ванадия, ниобия и титана и сталь типа СтЗ. Повышение нагрузки в процессе испы- [c.69]

Г л а в а IV. ТЕХНИКА КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.93]

Кроме рассмотренных методов коррозионных испытаний, применяемых при лабораторных исследованиях, в последние годы в технике коррозионных испытаний разработан ряд новых физико-химических методов, к числу которых относится применение меченных атомов, оптические методы измерения тонких пленок на металлах, определение структуры окисных пленок на металлах и др. Эти методы отличаются большой чувствительностью и пригодны для самых тонких измерений и решения весьма важных теоретических вопросов. [c.326]

Большая часть коррозионных процессов металлов имеет электрохимический характер, поэтому электрохимические методы играют большую роль в технике коррозионных испытаний. Один из таких методов — определение электродных потенциалов и установление характера зависимости потенциала от времени. Эти показатели дают возможность судить о коррозионном процессе и поведении металла в естественных условиях. [c.41]

Исследование процессов биоповреждений материалов и покрытий, применяемых в технике, включают испытания в лабораторных условиях, натурные — на зональных климатических коррозионных станциях и микологических площадках, а также эксплуатационные, сочетающие работы при опытной эксплуатации, при хранении и при использовании по назначению машин и сооружений. [c.58]

За последнее время в связи с расширением объема морских перевозок, экспортом изделий и машин в страны с тропическим климатом, консервацией дорогостоящей техники сильно возрос интерес к ускоренным методам коррозионных испытаний. В Советском Союзе и за границей усиленно ведутся работы по усовершенствованию и стандартизации существующих методов испытаний и по разработке новых. Между тем до сих пор нет руководства по ускоренным методам испытаний, доступного для широкого круга исследователей и инженерно-технических работников. [c.5]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Следующим этапом предупредительного контроля является проверка технологии сварки. Этот процесс начинают со сварки контрольных образцов-катушек для трубопроводов и пластин для металлоконструкций. На образцах отрабатываются режимы, а при необходимости и техника сварки. Правильность выбранных режимов проверяется физическими методами контроля, механическими испытаниями металла шва и сварного соединения, а в некоторых случаях — металлографическими и коррозионными испытаниями сварного соединения. В-процессе сварки на объекте проверяются марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, его род и напряжение, полярность постоянного тока, техника сварки, число слоев в сварном шве и порядок их наложения, ка- [c.177]

Следующим этапом предупредительного контроля является проверка технологии сварки. Этот процесс начинают со сварки контрольных образцов — катушек для трубопроводов или пластин для металлоконструкций. Сварку образцов должны производить те сварщики, которые будут выполнять ее на объекте. На образцах отрабатываются режимы, а при необходимости и техника сварки. Правильность выбранных режимов проверяется путем механических испытаний металла шва и сварного соединения, а в некоторых случаях металлографических и коррозионных испытаний сварного соединения. Отработку режимов сварки в монтажном управлении должна производить лаборатория совместно со сварочным участком, а при его отсутствии — с инженером по сварке. Контроль подготовленных образцов осуществляет лаборатория. При отсутствии лаборатории в монтажном управлении отработка режимов сварки выполняется лабораторией при тресте. [c.262]

Натурные испытания отличаются высокой сложностью, поскольку объектом исследования являются конкретные образцы техники. Эти испытания заключаются в регулярном наблюдении за состоянием отдельных деталей и изменением рабочих параметров данного образца техники, если эти параметры зависят от коррозионного состояния отдельных деталей. При натурных испытаниях периодически осуществляют частичную или полную разборку изделия. Оценку состояния отдельных деталей и изделия в целом ведут в значительной степени визуально. В отдельных случаях выборочно проводят механические или другие испытания прокорродировавших деталей. [c.207]

Процесс в этой области стал возможным после накопления данных по детальному механизму коррозии и после достижений, которые имели место в экспериментальной технике электрохимических измерений. Широкое использование потенциостатических исследований (см. раздел 10.2) и расширение области применения серийно выпускаемых потенциостатов определили стремительное развитие электрохимических испытаний в лабораториях. Такой подход может привести к неправильному выводу о том, что коррозионные испытания и в полевых (естественных) условиях могут быть полностью заменены электрохимическими измерениями [c.553]

Значения т , Тр и Тдр определяются прежде всего технико-экономическими требованиями, сформулированными в задании на создаваемый объект. Однако их значения неоднократно уточняют при испытаниях в ходе отработки опытного образца. При этом руководствуются расчетными значениями указанных факторов долговечности, соблюдая связь с условиями выносливости, пластичности, коррозионной стойкости и старения. [c.346]

Поэтому коррозионностойкие хромомарганцевые стали следует применять только после тщательных испытаний на коррозионную стойкость в рабочей среде В настоящее время в технике накоплен большой опыт по рациональному использованию сталей с частичной или полной заменой ни келя марганцем в качестве коррозионностойкого материала [c.284]

Для исследования коррозии и ее влияния на техническое состояние аппаратурных элементов химико-технологической системы удобно использовать детерминированные по методу описания модели, т. е. модели, заданные логическими, алгебраическими или дифференциальными уравнениями, либо их решениями в виде функций времени и экспериментальными данными испытаний. Целью моделирования в этом случае служит либо итог коррозии (/, Ат, АР, Да и др.), либо изучение кинетики процесса. В технике под скоростью коррозии часто понимают среднюю скорость коррозионного процесса Уср [c.174]

При исследовании коррозии условия эксплуатации можно моделировать на образцах металлов с учетом значимых факторов (лабораторные испытания), деталях и узлах на коррозионно-климатических станциях или микологических площадках на опытных образцах техники (испытания в природных условиях). Испытания могут быть длительными и ускоренными. Иногда применяют экспресс-методы. [c.19]

После создания материалов с требуемым уровнем свойств (2) необходимо эффективно использовать их при создании новой техники. В настоящее время в расчеты прочности конструкций закладываются граничные (минимальные или максимальные) значения свойств материалов и не учитывается взаимосвязь свойств, которая такова, что когда одно из свойств имеет, например, минимальное значение, другие свойства имеют значения больше минимальных. Поэтому при расчете допусков для конструкций с учетом коррозионных и других процессов разрушения материалов под действием факторов среды занижается достигнутый уровень свойств и вследствие этого завышается масса конструкций. Наиболее значительно занижается достигнутый уровень свойств материалов с большим разбросом и при отрицательной взаимосвязи свойств. Для эффективного использования материалов необходимо проводить построение по результатам испытаний многомерных областей нахождения возможных значений свойств материалов, в том числе противокоррозионной стойкости металлов и защитной способности покрытий. [c.772]

Разработка климатологической части теории- атмосферной коррозии в ближайшее время вступает в завершающую фазу. Развитие новых методов исследования коррозии металлов в натурных условиях, привлечение к решению этой проблемы специалистов-климатологов, широкое внедрение вычислительной техники уже в ближайшее время позволит дать общие прогнозы коррозионной устойчивости металлов в различных районах земного шара. Тем самым ускоренные методы испытаний будут поставлены на научный фундамент. [c.201]

Коррозионные исследования выполняли с целью определения коррозионной стойкости алюминия и нержавеющей стали в растворах 10 %-ной азотной кислоты с 20 г/л MnOj при температурах 25 и 70 °С. Для выявления влияния растворимых хлоридов опыты повторяли при добавлении хлорид-иона в количестве 500 мг/л Коррозионные испытания выполняли с использованием потенциодинамической поляризационной техники Скорость коррозии вычисляли на основе экспериментально полученных коррозионных токов Процент ошибки в определении скорости коррозии был высок в интервале скоростей от 5,1 до 7,6 мм/год. Результаты испытаний приводятся в табл. 1.42. [c.56]

Изложены методологические аспекты испытаний материалов и сварных соединений в наводороживающих средах. Показано влияние параметров коррозионной среды, состава испытуемого металла и качества подготовки образцов на сопротивление сталей сульфидному и водородно-индуцируемому растрескиванию. Дано описание современной техники и методик коррозионных испытаний, позволяющих оценивать сопротивление материалов и сварных соединений коррозионному разрушению и определять эффективность противокоррозионных мероприятий. Подробно рассмотрена техника испытаний в сероводо-родсодержаших средах. [c.2]

Результать коррозионных испытаний в значительной степени зависят от методики проведения их, а также от качества поверхности образцов, от размкщшиз образцов в сосуде с агрессивной средой и от техники эксперимента. [c.16]

Коррозионные испытания являются основой практических методов контроля коррозии и поэтому заслуживают более полного обсуждения, чем позволяет объем этого раздела. Подробное описание всех методов и техники применяемых в практике коррозионных исследований многих стран здесь не рассматривается. Вместо этого основное внимание направлено на рассмотрение сущности различных методов и обсуждение полученных результатов. Более детально с этой проблемой можно познакомиться по работам, приведенным в библиографическом списке, особенно по обстоятельным работам Чемпина [1] и Айлора [2]. [c.537]

С уменьшением частоты циклов интенсивность коррозионного растрескивания при циклическом нагружении повышается, что следует учитывать при переносе результатов испытания на практические условия нагружения. Имеются также указания на то, что катодное выделение водорода способствует (в особенности при низких частотах) развитию трещин [72—74]. По этой причине коррозионное растрескивание при циклическом нагружении может относиться не только к группе I, по ц к группе П. Для практического применения защиты пока еще слишком мало имеющихся результатов исследований. При катодной защите конструкций, подвергающихся колеблющейся нагрузке, например в морской технике и в портовых соорул<ениях, защитный эффект [c.74]

Методы испытаний и переменные, влияющие на скорость коррозии. Основные доступные данные по скорости коррозии аустепитной нержавеющей стали и инконе-ля-600 получены в циркуляционных, изотермических, испытательных петлях, в которых поддерживались скорости, приближающиеся к условиям применения. Полезные исследования были выполнены в статических автоклавах или с использованием образцов в виде капсул, содержащих воду. Измерения выноса продуктов коррозии были сделаны в прямоточных системах (разомкнутый цикл) с использованием химической и радиохимической измерительной техники, а в петлях с замкнутым циклом — с использованием радиохимической техники. В петлях и автоклавах точное измерение коррозии производится путем определения массы прореагировавшего металла, получаемой как разница между массой исходного образца и массой его после снятия коррозионной пленки с коррекцией Н9 некоторое [c.264]

В литературе описан стенд для испытания жидкостей при температурах до 371° С и давлениях до 211 кГ/сж [106]. Особый интерес представляют мероприятия по технике безопасности, необходимые для предотвраЕцения загорания. Испытательный стенд позволяет испытывать жидкости в условиях, приближающихся к условиям испытания на мод2ли гидравлической системы, и определять в ходе испытания изменения вязкосги, коррозионные свойства, склонность жидкостей к образованию [c.79]

Сплав 1201 сваривают аргонодуго-вьтм, гелиево-дуговым, электронно-лучевым, шовным и точечныл способами. Медь и ее сплавы являются материалами, которые одними из первых стали применяться в криогенной технике. Для меди характерна высокая пластичность и вязкость до температур, близких к абсолютному нулю при испытаниях в области криогенных температур медь не показывает даже признаков хрупкого разрушения чистая медь имеет высокую теплопроводность и коррозионную стойкость в атмосферных условиях и многих агрессивных средах. [c.506]

Роль эксперимента в области конструкционного материаловедения значительно возросла и стала определяющей во второй половине прошлого века. Развитие авиационной и ракетно-космической техники, атомного и химического машиностроения, появление уникальных технологических установок (ядерных, термоядерных, химических и Т.Д.), инженерных сооружений значительных размеров, машин и оборудования повышенной единичной мощности, расширение условий эксплуатации (повышенные и пониженные температуры, коррозионные среды, нестационарность и многочастотность нагружения, термомеханические, радиационные и другие виды воздействий) предопределили проведение массовых испытаний конструкционных материалов, как традиционных, так и новых, разработка которых была вызвана техническими условиями на создание новых образцов техники, машин и конструкций. [c.7]

ПОЛОМКИ в месте контакта циклически нагруженных деталей, поскольку усталостная прочность в контактирующих сечениях понижается. Обычно это имеет место в заклепочных и болтовых соединениях, являющихся потенциальными источниками трения, как указано в работе Вокера [476]. В лабораторных испытаниях самолетных конструкций [591] обнаружено, что 90% всех поломок происходит в точках, где возможно контактное трение циклически нагруженных деталей, и практический опыт подтверждает этот вывод. В технике условия для коррозионной усталости имеются в обоймах и вкладышах подшипников, шлицевых соединениях, в сте.ржнях болтов и поверхностях прессовой посадки. [c.210]

Развитие современной техники и технологии немыслимо без самого широкого нспользованпя неразрушающих испытаний. В неразрушающих испытаниях пользуются физическими методами, которые не наносят материалу дополнительных повреждений. Таких методов существует очень много, но самьтй старый из ннх, один из лучп их и простейших — это визуальный, метод. Им пользуются в обувном магазине, когда рассматривают пару ботинок перед покупкой, и если освещение достаточно, то можно успешно обнаружить поверхностные дефекты. Этот метод незаменим для авиатехников — при подготовке самолета они должны тщательно осматривать шасси, поскольку острые камешки, вылетающпе из-под колес, могут повредить поверхность стоек. Последствия развития коррозионных трещин в условиях сильной влажности, больших перепадов температур и ударных нагрузок нетрудно себе представить. Если же необходимо обследовать недоступные для непосредственного наблюдения те или иные области изучаемого тела, 10 в наше время широко попользуется электронная микроскопия и волоконная оптика. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...