Аустенитные стали и сплавы

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ 1А. ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ ГЛАВА АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ [c.279]

Для лопаток турбин применяют аустенитные стали и сплавы на основе никеля и кобальта. [c.473]

Установлено, что для большинства конструкционных материалов при температурах ниже 500 °С перенос масс в натриевом теплоносителе незначителен, а с повышением температуры до 700—900 С для хромоникелевых сталей и особенно жаропрочных материалов резко возрастает. На рис. 17.5 представлена в полулогарифмических координатах зависимость скорости переноса масс от температуры для аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе. [c.261]

Новым направлением в области повышения прочности аустенитных сталей и сплавов, предназначенных для работы при нагреве до высокой температуры (900° С), является способ высокотемпературной термомеханической обработки (ВТМО). [c.318]

Значительно увеличивается после борирования коррозионная стойкость углеродистой, высокохромистой и аустенитной стали и сплавов. Имеются данные о повышении коррозионной стойкости высокохромистой и аустенитной стали в соляной кислоте при комнатной температуре и парах этой кислоты при 85 С (рис. 77). [c.131]

При сварке узлов из высоколегированных сталей, и прежде всего тонкостенных деталей из аустенитных сталей и сплавов, широкое применение находит и другой метод сварки в защитных газах — аргоно-дуговая сварка. Ее использование обеспечивает получение аустенитных швов наиболее высокого качества и позволяет наиболее просто решать технологическую задачу сварки деталей толщиной до 2—3 мм. [c.73]

Наиболее рациональными методами механизированной сварки являются для данной конструкции методы дуговой сварки в защитных газах. Преимущество их в этом случае определяется большей гарантией получения металла шва без шлаковых включений и возможностью сварки кольцевых швов относительно небольшого диаметра. При этом для конструкций из хромистых или перлитных сталей целесообразным является использование сварки в среде углекислоты, а для конструкции из аустенитных сталей и сплавов — аргоно-д говой сварки. [c.158]

Сварка будет интенсивно внедряться в тяжелое машиностроение в особенности в производство сварных конструкций газовых и паровых турбин, работающих при высоких параметрах, при этом необходимо учитывать склонность аустенитных сталей и сплавов к образованию при сварке различных видов хрупких разрушений, например при приварке лопаток различных профилей и т. д. [c.111]

Камера сгорания имеет шесть секций. В каждой секции установлена одна форсунка. Пламенная труба сделана из аустенитной стали и сплава Нимоник 75 и крепится к наружному корпусу на радиальных шпильках, которые дают возможность пламенной трубе свободно расширяться в осевом и радиальном направлениях. Съемная растопочная форсунка имеется в двух секциях камеры сгорания, причем устанавливается она вне зоны горения. Топливо к ней подается от главной топливной магистрали. К главным форсункам топливо через сетчатый фильтр подается из главной расходной цистерны насосом с приводом от электродвигателя. Давление топлива 7 ama у контрольного клапана поддерживается постоянным с помощью пружинного перепускного клапана, поставленного параллельно топливному насосу. Во время нормальной работы количество топлива, подаваемого к форсункам, регулируется центробежным регулятором, который воздействует на дозировочный клапан. Предел регулирования регулятора может меняться на месте или дистанционно. Сервомотор дозировочного клапана работает за счет давления топлива в главной топливной магистрали. Разобщительный клапан с сервомотором, [c.36]

Сварка аустенитных сталей и сплавов. В послевоенные годы накоплен значительный опыт по сварке узлов энергооборудования из аустенитных жаропрочных сталей. Были изготовлены уникальные сварные конструкции блоков К-150-170 Черепетской ГРЭС, Р-50-170 Челябинской ТЭЦ и Р-100-300 Каширской ГРЭС, а также ряда газотурбинных установок. Успешная сварка этих конструкций была обеспечена проведением обширного комплекса исследований по оценке свариваемости аустенитных сталей и сплавов, по выбору сварочных материалов и оценке работоспособности сварных соединений применительно к условиям их эксплуатации при высоких температурах. [c.209]

Таким образом, в интервале температур 500—700° С, совпадающем с диапазоном рабочих температур использования ау-стенитных сталей в теплоэнергетике, в наибольшей степени проявляется неблагоприятное сочетание теплофизических свойств аустенитных сталей. При температуре выше 700° С наибольшая скорость роста термоусталостных трещин имеет место в высокожаропрочных аустенитных сталях и сплавах, в то время как в более простых аустенитных сталях в этой области температур рост трещин замедляется и изменяется их характер. [c.145]

Основной режим термической обработки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе — аустенизация с последуюш,им стабилизирующим отпуском или старением. [c.151]

В заключение отметим, что большое количество Ni играет положительную роль в аустенитных сталях и сплавах, повышая коррозионную стойкость в сильно агрессивных средах. В то же время Ni увеличивает их склонность к МКК. [c.54]

Технологическая характеристика и назначение электродов для дуговой сварки жаропрочных аустенитных сталей и сплавов на железобетонной н никелевой основах, не предусмотренных стандартами [c.133]

Магнитные методы контроля могут применяться только для намагничивающихся сталей, к которым относятся углеродистые, низко- и среднелегированные, а также высокохромистые стали. Аустенитные стали и сплавы на никелевой основе, относящиеся к немагнитным материалам, этим методам контроля не поддаются. [c.391]

Высоколегированные аустенитные стали и сплавы, а также низколегированные стали с повышенным содержанием серы и фосфора обнаруживают при сварке высокую склонность к образованию горячих трещин. При дуговых способах сварки сопротивление появлению горячих трещин можно охарактеризовать показателем H S, который рассчитывают по процентному содержанию основных компонентов [c.56]

При сварке аустенитных сталей и сплавов в металле шва и околошовной зоне могут возникать горячие трещины. Их образование предупреждают несколькими способами. Одним из них является создание двухфазной структуры металла шва, способствующей измельчению зерна в нем. В большинстве случаев для этого в структуре шва достаточно иметь 2...3 % ферритов, что обеспечивается его легированием ферритообразующими элементами (титан, молибден, кремний и др.), или карбидов и боридов. [c.247]

Высоколегированные аустенитные стали и сплавы наиболее часто используют как коррозионно-стойкие. Основное требование, которое в этом случае предъявляется к сварным соединениям, - стойкость к различным видам коррозии. Межкристаллитная коррозия может развиваться в металле шва и основном металле у линии сплавления (ножевая коррозия) или на некотором удалении от шва (рис. 9.4). Механизм развития этих видов коррозии одинаков. Однако причины возникновения названных видов межкристаллитной коррозии различны. [c.357]

Высоколегированные аустенитные стали и сплавы обладают комплексом положительных свойств. Поэтому одну и ту же марку стали иногда можно использовать для изготовления изделий различного назначения, например коррозионно-стойких, хладостойких, жаропрочных и т.д. Б связи с этим и требования к свойствам сварных соединений будут раз- [c.359]

Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе [c.402]

Одним нз основных дефектов, с которым встретились при внедрении в энергетику легированных аустенитных сталей и сплавов повышенной жаропрочности, явились хрупкие разрушения сварных соединений в околошовной зоне, получившие условное наименование локальных f33, 53, 69, 90]. Вначале указанные трещины были вскрыты в массовом количестве на тепловых станциях, в сварных стыках паропроводов из аустенитных сталей, упроч- [c.74]

Высоколегированные аустенитные стали и сплавы обладают комплексом положительных свойств. Поэтому одну и ту же марку стали иногда можно использовать для изготовления изделий различного назначения, например коррозионно-стойких, хладостой- [c.291]

В настоящее время большинство исследований посвящено изучению обрабатываемости резанием высокопрочных сталей и сплавов, все чаще применяемых в специальном машиностроении (турбо-ракето-реакторо-строении и др.). В основном это жаропрочные, жаростойкие и износостойкие аустенитные стали и сплавы, отличающиеся не только специальными физическими свойствами, но и высокими прочностными параметрами. [c.325]

Специфические свойства высокопрочных аустенитных сталей и сплавов особенно заметно проявляются при фрезеровании. При встречном фрезеровании, когда снимается стружка переменной толщины от а = О до значительный интерес представляет самый процесс врезания зуба в обрабатываемый материал. Первоначально зуб фрезы скользит по поверхности резания, сдавливая снимаемый слой металла, а затем врезается. Отношение пути резания /р к обидему пути перемещения зуба включающему и путь скольжения 4л (назовем его коэффициентом С), [c.337]

Производительность процесса, чистота и точность обработки, а также износ инструмента в значительной степени зависит от физико-механических свойств материалов. Наиболее успешно обрабатываются хрупкие непластичные материалы. Размерная обработка отверстий в закаленных сталях, пластичных жаропрочных и других аустенитных сталях и сплавах является непроизводительной и неэкономичной по сравнению с процессом резания. Целесообразна ультразвуковая обработка весьма твердых материалов (твердых сплавов, минералов и др.), когда невозмол<но применение нормального режущего инструмента. [c.345]

Аустенитные стали, применяемые в сварных конструкциях стационарных энергоустановок (табл. 5), могут быть по своей свариваемости условно разбиты на две группы. К первой из них можно отнести стали на рабочую температуру до 630—650°, у которых содержание хрома превышает содержание никеля или близко к нему. Эта наиболее распространенная в энергетике группа сталей нашла широкое применение в сварных конструкциях паровых турбин GBК-150 (Tpag — 550—580°) и газовых турбинах типа ГТ-12-3, ГТ-700-4, ГТ-25-700 и др. Вторая группа, к которой принадлежат более высоколегированные аустенитные стали и сплавы ( r/Ni < 1), намечена к использованию в сварных конструкциях паровых и газовых турбин при температуре изделий 650° и выше. [c.34]

Одним из самых важных компонентов является молибден, который весьма благоприятно влияет на теплоустойчивость стали, а также на еклонность к тепловой и отпускной хрупкости. Содержание молибдена в перлитных сталях редко превышает 1,5% и лишь в аустенитных сталях и сплавах на никелевой и других основах может достигать значительно большей величины. Молибден благоприятно влияет на зернистость стали сужает зону возможней закалки при сварке при правильно выбранной предшествующей термообработке повышает температуру рекристаллизации и тем самым сопротивление ползучести. Молибденовая сталь обладает наиболее высокими свойствами, когда перлит, являющийся одной из структурных составляющих [11, 27, 28, 64, 95, 105], имеет пластинчатый характер. [c.6]

Одним из наиболее сложных и недостаточно изученным является вопрос о влиянии легирования на сопротивление термической усталости аустенитных сталей и сплавов. Например с введением для повышения жаропрочности карбидообразующих элементов далеко не всегда повышается сопротивление термической уста-лссти аустенитных материалов, а во многих случаях снижается. [c.145]

Аустенитные стали и сплавы с кар-бидно-интерметаллидным упрочнением имеют ограниченное содержание углерода большинство сталей — свариваемые. Вследствие ограничения по углероду для получения устойчивой Y-решетки твердого раствора стали и сплавы должны содержать значительное количество никеля, сбалансированное с содержанием элементов, стабилизирующих структуру феррита. [c.425]

Однако марганцевый аустенит характеризуется хладноломкостью (КСи 0,3 МДж/м ) при низких температурах (ниже -100 °С), в то время как никелевый аустенит вплоть до -196 °С сохраняет достаточно высокую ударную вязкость (КСи 3 МДж/м ). Такое различие свойств никелевого и марганцевого аустенитов обусловлено существенно меньщими значениями энергии дефектов упаковки в марганцевом аустените (ориентировочно 0,075—0,06 Дж/м в интервале от 0 до -196 °С) по сравнению с никелевым ( 0,15 Дж/м ). Таким образом, можно регулировать способность аустенита к упрочнению при пластической деформации, изменяя энергию дефектов упаковки в нем посредством рационального легирования никелем и марганцем аустенитных сталей и сплавов. В сплавах с ГЦК решеткой (в том числе и в аустенитных сталях) энергия дефектов упаковки оказывает более существенное влияние на упрочнение, чем рассмотренные раньше виды взаимодействия дислокаций с легирующими элементами. Так, легирующие элементы в стали, снижающие энергию дефекта упаковки, повышают температуру начала рекристаллизации и сужают интервал кристаллизации. Скорость установившейся ползучести ГЦК металлов уменьшается с уменьшением энергии дефектов упаковки. Дефекты упаковки являются центрами выделения когерентных фаз (карбидов, интерметаллидов и др.) в аустенитных сталях и сплавах с ГЦК решеткой. Так, в закаленных аустенитных сталях с 1% ниобия (12Х18Н10Б) или с 1% титана (12Х18Н10Т) при высокотемпературной (-700 °С) выдержке на дефектах упаковки выделяются когерентно связанные с матрицей кубические карбиды МЬС и Т1С. Мелкодисперсные карбидные частицы (размером до 10 нм) препятствуют движению дислокаций, а также способствуют их размножению, что в конечном итоге приводит к повышению прочности стали (рис. 7.3). В то же время коагуляция кубических карбидов (Т1С, ЦЬС), выделяющихся на дефектах упаковки, протекает более медленно, чем карбидов (в том числе и [c.149]

Величину температурного коэффициента линейного расширения покрытий можно эффективно изменять путем ведения соответствующих металлических порошков. Чаще всего в качестве порошков применяют NiAl и Ni r. Предпочтительно сначала применять напыление металлических покрытий, а затем металлокерамических. Обычно для металлических покрытий используют молибден, нихром, аустенитные стали и сплавы никеля. При этом следует помнить, [c.117]

На величину длительной пластичности стали или сплава могут оказать влияние характер легирования и большое число различных факторов. Так, введение в аустенитную сталь или сплав молибдена смещает зону низкой деформационной способности в область температур, лежащих выше рабочих (на 100—150° С). Поэтому, например, сталь 1Х16Н13М2Б (ЭИ680) более пластична при рабочих температурах 550—650° С, чем сталь Х18Н10Т. Введение же таких энергичных карбидообразующих элементов как титан, ниобий и ванадий, заметно повышая длительную прочность, одновременно приводит к падению пластичности в рабочем интервале температур. Для аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе, легированных титаном, ниобием и алюминием, существенное повышение длительной пластичности обеспечивается обычно при введении в металлургическую технологию операций электрошлакового, вакуумнодугового или плазменного переплавов 163]. [c.26]

Выделение легирующих элементов и вредных примесей по границам зерен околошовной зоны может приводить к образованию по ним эвтектик. Ими могут быть сернистые и боридные эвтектики, а также эвтектики, включающие фазы Лавеса общего состава Мез (Т1, ИЬ, Мо), где Ме = Ре, N1, Сг и карбиды типов Т1С и ИЬС в аустенитных сталях и сплавах на никелевой основе. Пример такой эвтектики показан на рис. 20, а для стали Х16Н16МВЗБ (ЭП184) после нагрева образца в вакуумной высокотемпературной установке ИМ АШ—ЦКТИ до 1360° С и выдержки при этой температуре 10 сек. Нижняя температура образования эвтектики была 1300—1315° С. Указанная плавка стали показала и явно выраженную склонность к локальным разрушениям. Плавки же, мало склонные к такому виду разрушения, в условиях подобного нагрева эвтектик не образовывали. [c.36]

Возможность значительного снижения длительной пластичности участков околошовной зоны и шва может приводить, как будет показано ниже, к снижению работоспособности сварных соединений за счет развития хрупких разрушений. Наиболее надежным путем уменьшения степени повреждения границ в процессе сварки является переход к использованию в высокотемпературных конструкциях материала повышенной чистоты по вредным примесям за счет использования более совершенной металлургической технологии. Данное требование относится прежде всего к высокопожаропрочным аустенитным сталям и сплавам на никелевой основе, степень повреждения границ у которых при сварке наибольшая. Для теплоустойчивых сталей перлитного и бейнит-ного классов особое внимание должно быть обращено на повышение чистоты по сере и фосфору. [c.42]

Сварные соединения неупрочняемых аустенитных сталей (например, стали Х18Н10Т) по данным замера твердости в достаточной степени однородны. Сварные же соединения высокожароирочных аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе в исходном состоянии после сварки имеют явно выраженную меньшую твердость в участке зоны термического влияния, нагреваемом в интервале температур Т тав— пл- Проведение последующей термической обработки обычно восстанавливает твердость этого участка до уровня основного металла. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...