Развитие алюминиевого производства

РАЗВИТИЕ АЛЮМИНИЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА [c.63]

ДО ТОГО времени алюминий получали химическими методами и за 35 лет (1854—1890) было произведено только около 200 т. С открытием электролитического способа началось бурное развитие алюминиевой промышленности, и за последующие 10 лет (1890—1899) выпуск алюминия составил 28 тыс. т. В 1930 г. производство достигло уже 270 тыс. т, а в 1973 г. — [c.19]

Вопрос об оптимальной мощности и эффективности различных типов электролизеров неоднократно изучался на различных этапах развития алюминиевой промышленности. Для технико-экономической оценки электролизеров в качестве критерия эффективности был принят показатель минимума приведенных затрат, который представляет собой сумму текущих расходов (себестоимость) и известной доли единовременных затрат (капитальных вложений, расходов на создание незавершенного производства и ввод производственных мощностей в действие). [c.278]

Увеличение единичной мощности электролизеров за период развития алюминиевой промышленности позволило увеличить темпы роста производства, создало благоприятные условия для механизации и автоматизации процессов и большие перспективы для повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции. [c.342]

В том же году была проведена реорганизация в ВИАМе, который был переориентирован на научно-исследовательские работы прежде всего в интересах дальнейшего развития массового производства, а общее руководство ВИАМом в НКАП было передано П, В. Дементьеву, первому заместителю наркома по серийному производству. Сближение науки с промышленными предприятиями дало хорошие плоды. Уже через некоторое время ВИАМу совместно с рядом заводов удалось впервые в СССР изготовить единые эталоны спектрального анализа алюминиевых сплавов, что позволило непосредственно в ходе плавки проводить их экспресс-анализ и тем самым добиться сокращения брака литья и увеличения производительности труда. В содружестве с заводом № 23 ВИАМа в декабре 1943 г. получил новый цинко-алюминиевый сплав АЦ-13, из которого стали отливать штампы в 12 — 15 раз прочнее штампов из [c.228]

Разрушение с обрывом изготовленной из алюминиевого сплава Д1Т лопасти воздушного винта самолета произошло в результате образования в производстве статического надрыва [79]. Лопасть воздушного винта имеет закрутку от основания к периферии с уменьшением сечения. В процессе производства лопасть получила некоторое отклонение ее геометрии от конструкторского чертежа, и для придания ей окончательной формы, соответствующей этим требованиям, она была подвергнута правке. В момент этой операции по основанию лопасти были такие напряжения, которые вызвали статический надрыв материала на глубину около 0,8 мм в одном из сечений. Реализованный участок оказался достаточным для возникновения и последующего развития в эксплуатации до критической длины усталостной трещины в пределах существующего ресурса, что привело к обрыву части лопасти в полете. [c.48]

Специалисты по технологии производства композитов с алюминиевой матрицей придерживаются общей точки зрения относительно оптимальных условий изготовления композита. Если поддерживать, постоянство двух из трех параметров технологического процесса— температуры, давления и продолжительности обработки, то с ростом значения третьего параметра прочность при растяжении вначале растет, затем проходит через максимум и потом снижается. Эти данные согласуются с моделью, предполагающей, чтО на поверхности раздела имеется окисная пленка. Рост прочности при растяжении объясняют уменьшением пористости и улучшением окисной связи между матрицей и волокнами. Снижение прочности при растяжении с увеличением давления, температуры или продолжительности процесса происходит из-за общего разрушения окисной связи и излишнего развития реакции. Оптимальное значение параметров отвечает равновесию между завершением процесса образования связи и началом развития локальной реакции на участках разрушения пленки. При повышенной температуре или продолжительности процесса прессования разрушение пленки может происходить по механизму сфероидизации, а при повышенном давлении — механическим путем вследствие сдвига. Однако наличие оптимальных значений параметров процесса приводит к заметным изменениям состава и строения поверхности раздела. Эти изменения имеют место как в пределах одного образца композита, так и от одной партии горячепрессованного композита к другой, поскольку трудно тщательно контролировать состояние поверхности компонентов, технологические циклы и все остальные параметры, определяющие характеристики поверхности раздела. [c.170]

Осуществление технологических и энергетических мероприятий в цветной металлургии способствует лучшему использованию топливно-энергетических ресурсов в самих агрегатах и снижению выхода ВЭР. Поэтому возможное использование тепловых ВЭР в перспективе будет возрастать небольшими темпами. При этом основной прирост будет происходить за счет алюминиевой промышленности, развитие которой будет происходить высокими темпами, а технология производства не пре- [c.253]

Терпит существенных изменений. В настоящее времй почти половина всех образующихся и используемых ВЭР в отрасли приходится на производство меди. В дальнейшем эта структура изменится. Доля ВЭР медеплавильного производства должна снизиться за счет развития гидрометаллургических процессов переработки медных и никелевых концентратов, при которых отсутствует выход ВЭР, а в алюминиевой промышленности выход ВЭР возрастет. [c.254]

В 1950 г. завершилась отладка спроектированного в ЭНИМСе автоматического завода по производству автомобильных поршней. Под этим громким названием на Ульяновском заводе малолитражных двигателей в эксплуатацию ввели сравнительно небольшой по современным масштабам цех, в котором были смонтированы две параллельные автоматические системы машин. На них производился полный комплекс получения автомобильных поршней — от плавки алюминиевых слитков до упаковки готовых поршней в коробки. В 1956 г. па 1-м Государственном подшипниковом заводе в Москве вступил в действие первый автоматический цех по производству подшипников. Значение этих систем в развитии отечественного автоматостроения неоценимо. Они стали огромным испытательным полигоном , где формировались и отрабатывались взаимосвязи сложнейших автоматизированных систем машин. [c.65]

С развитием специализации всех звеньев машиностроительного производства появляется возможность осуществить централизацию и специализацию складских работ, передать многие распыленные склады машиностроительных заводов крупным специализированным организациям, укрупнить транспортно-складское хозяйство. Например, на Волгоградском алюминиевом заводе создан единый транспортно-складской цех, который централизованно завозит сырье, материалы, вывозит из цехов готовую продукцию и отходы производства, осуществляет внешнюю переработку грузов. [c.75]

Растет объем сварочных работ на железнодорожном транспорте. Эксплуатация миллионов стыков рельс, сваренных на контактных машинах непосредственно на месте укладки, доказала целесообразность и рентабельность подобного метода соединения. Увеличение объема выпуска вагонов, в особенности для скоростного и сверхскоростного транспорта, потребует дальнейшего развития автоматической дуговой и контактной сварки для производства крыш, боковин цельнометаллических вагонов и т. д. из низколегированных сталей и алюминиевых сплавов. [c.112]

Цветная металлургия России является важнейшей отраслью промышленности страны она определяет производство и развитие машиностроения, приборостроения, электроэнергетики, транспорта, средств связи, оборонной техники и других отраслей производства. В нашей стране алюминиевая промышленность, как составная часть цветной металлургии, начала создаваться в начале 30-х годов и к настоящему времени стала крупнейшим в мире производителем алюминия, уступая лишь США. [c.393]

Технология получения редких и рассеянных элементов имеет ряд особенностей, связанных с необходимостью переработки бедного рудного сырья сложного состава. Многие из перечисленных элементов не имеют собственных месторождений и извлекаются из отходов и промежуточных продуктов сернокислотного производства, алюминиевой промышленности, производства цинка, кобальта, никеля, меди и т. д. Указанные сырьевые источники отличаются сложностью химического состава, физическим состоянием и низким содержанием извлекаемого элемента. Это обусловливает разнообразие технологических способов и схем выделения элементов и получения их в химически чистом виде. В большинстве случаев применяют типичные гидрометаллургические методы с получением на первой стадии разбавленных по ценному компоненту растворов с последующим концентрированием его и отделением от примесей. Развитие и совершенствование технологии производства редких и рассеянных элементов не может быть осуществлено без применения метода ионного обмена. Применение ионообменных смол и избирательных неорганических ионообменных материалов дает возможность не только выделить и сконцентрировать тот или иной редкий или рассеянный элемент, очистить его от примесей, но и решить задачи по разделению близких по свойствам элементов лития и натрия, рубидия и цезия, галлия, индия и таллия, селена и теллура, по получению соединений элементов и металлов высокой степени чистоты. [c.114]

Медь относится к числу металлов, известных с глубокой древности. Раннему знакомству человека с медью способствовало то, что она встречается в природе в свободном состоянии в виде самородков, которые иногда достигают значительных размеров. Медь и ее сплавы сыграли большую роль в развитии материальной культуры. В настоящее время медь широко используют в электромашиностроении, при строительстве линий электропередач, для изготовления оборудования телеграфной и телефонной связи, радио-, телевизионной и электронной аппаратуры. Из меди изготовляют провода, кабели, шины и другие токопроводящие изделия. Большое количество меди идет на производство бронзы, латуни и других медных, а также алюминиевых и железных сплавов. [c.232]

Первые литые изделия из бронзы получали еще несколько тысяч лет до нашей эры, позже — из чугуна. Значительное развитие литье получило в XIV—XV вв., когда чугун начали выплавлять в сравнительно больших количествах. Стальные отливки начали получать во второй половине XIX в., литые детали из алюминиевых и магниевых сплавов — несколько десятков лет назад. В настоящее время в литейном производстве применяют очень много самых различных сплавов. [c.286]

Предпосылкой широкого использования алюминиевых сплавов является рост производства алюминия. Так, контрольными цифрами развития народного хозяйства СССР на 1959—1965 гг. предусмотрено увеличение производства алюминия в 2,8—3 раза по сравнению с 1958 г. Стоимость алюминия также непрерывно снижается. [c.103]

В нашей стране широкое и быстрое развитие получает алюминиевая промышленность. Неограниченны у нас сырьевые ресурсы для получения алюминия, благоприятны условия его производства. Эти обстоятельства плюс высокие конструкционные свойства алюминиевых сплавов предопределяют их широкое применение во всех отраслях машиностроения, в судостроении, автомобилестроении, строительстве, в производстве аппаратуры для химической и пищевой промышленности и т. д. Отсюда особая важность освоения сварки новых конструкционных алюминиевых сплавов и разработки соответствующих технологических процессов, а также создания аппаратуры, необходимой для производства всевозможных сварных конструкций из легких сплавов вплоть до цельнометаллических сварных пассажирских вагонов. [c.240]

Современные темпы развития производства алюминия и его сплавов, большой ассортимент профилей проката ставят перед машиностроителями (в частности, в краностроении) проблему широкого внедрения легких алюминиевых сплавов при изготовлении подвижных конструкций. [c.471]

Новый этап в развитии механической части линии был связан с переходом к алюминиевым и сталеалюминиевым проводам (в последнем случае центральная стальная жила придает проводу необходимую механическую прочность). Применение алюминиевых проводов началось с 1897 г., когда были найдены новые, более дешевые способы производства алюминия. В СССР алюминиевые и сталеалюминиевые провода стали внедряться с 1927 г. [c.592]

Металлургия вторичных металлов получила развитие за последние 30—40 лет. Вначале алюминиевый лом и отходы плавили п небольших печах емкостью 1,5—3 г. Стружку плавили в горнах с чугунными тиглями, вмешивая отдельные порции стружки в полужидкую ванну металла, покрытую флюсом [1]. Впоследствии горны были вытеснены более производительными Отражательными печами. Такую же эволюцию претерпела технология производства сплавов на медной основе. Коксовые горны, применявшиеся для некоторых видов сплавов, были полностью вытеснены отражательными печами. [c.7]

Наиболее полное развитие автоматизация находит на заводах-автоматах. Так, например, завод по изготовлению поршней является полностью автоматизированным поточным производством, где автоматизированы не только производственные операции, но и контроль за правильностью их выполнения. Технологический процесс начинается с подачи алюминиевых чушек со склада и заканчивается отправкой на склад упакованных готовых поршней. [c.553]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Основоположниками электролитического способа производства алюминия являются Поль Эру во Франции и Чарльз Холл в США, которые в 1866 г. независимо друг от друга заявили аналогичные патенты на способ получения алюминия электролизом глинозема (А12О3), растворенного в расплавленном криолите (НазА1Ев). С открытием электролитического способа началось быстрое развитие алюминиевой промышленности. Если за 1890—1899 гг. выпуск алюминия во всем мире составил 28 тыс. т, то уже к 1930 г. он приблизился к 270 тыс. т. В 1950 г. мировой выпуск алюминия составил (без стран социализма) около 1,3 млн. т, а в 1973 г. — 10 млн. т. [c.11]

В 1951 г. было заключено венгеро-чехословацкое соглашение о сотрудничестве в развитии алюминиевой промышленности, по которому Венгрия поставляет Чехословакии бокситы и оказывает ей техническую помощь в производстве алюминия. В свою очередь Чехословакия поставила оборудование для венгерской глиноземной промышленности и снабжает Венгрию электроэнергией. [c.303]

Ангарско-Енисейский комбинат—основное ядро Вост.-Сибирского края—является уже базою третьего пятилетия. Исключительные богатства водной энергии наряду с грандиозными залежами углей разных качеств (Че-ремхово, Камский бассейн. Тунгусский бассейн) создают здесь плацдарм для использования очень дешевой электрич. энергии. Наличность железа, полиметаллич. руд редких металлов, алюминиевого сырья, нерудных ископаемых (слюда, графит), колоссальные лесные богатства оправдывают смелые проектировки специализации на использования дешевой электрической энергии этого района для развития нергоемких производств с всесоюзным районом распространения. Для ближайшего периода район развивается как крупный животноводческий и подготовляет строительство третьего пятилетия пока на базе черемховского угля и первых гидросиловых установок. [c.38]

КПОР ростом, строительной индустрии и техническим прогрессЬм металлургической промышленности и сварочного производства, что обеспечивает значительное увеличение выпуска стали повышенной и высокой прочности, легких алюминиевых и других сплавой, а также более рациональных профилей проката для строительства. Развитие сварочного производства на основе применения наиболее прогрессивных методов машинной сварки позволит обеспечить выпуск сварных профилей , [c.11]

X — при об. т. в 4%-ной соляной кислоте. Путем добавления - 0,1%) дибензилсульфида, нафтохинолина или производных пиридина и акридина удается замедлить развитие коррозии на время от нескольких часов до такой степени, что становится возможным применение НС1 для очистки алюминиевого оборудования от окалины, реакторов от остатков питательной среды при производстве антибиотиков и др. При получении окиси алюминия для осаждения используют деревянные реакторы с покрытием из алюминия (для сильно разбавленной соляной кислоты). [c.426]

Важнейшей технологической тенденцией развития подшипников является централизованное изготовление вкладышей методами массового производства штамповкой из ленты, на которую антифрикционный материал нанесен заливкой (баббиты), заливкой илн спеканием норояхков на ленте (бронзы) или совместной прокаткой (алюминиевые сплавы). [c.63]

Одним из методов увеличения надежности снабжения является рассредоточение его источников. Основная масса японского импорта нефти поступала из Саудовской Аравии и Ирана, но значительный приоритет отдавался Ираку в связи с развитием с ним общих экономических связей. В 1973 г. начался импорт нефти из КНР, который в 1976 г. составил всего 4 млн. т, а па 1977 г. намечался в объеме 5,18—6,18 млн. т. Япония надеялась на расширение импорта из КНР со временем, по мере преодоления ряда технических и политических трудностей. Нефть из Дацина отличается низким содержанием серы (0,2%), но высокой вязкостью, что затрудняет ее переработку на японских НПЗ и требует смешения с другими нефтями. Поэтому по чисто техническим и коммерческим условиям промышленники Японии предпочитали бы не брать дацинскую нефть. В гипертрофированном развитии переработки и потребления нефти состоит одна из причин уязвимости экономики Японии. Все развитие ее перерабатывающей промышленности опиралось на дешевую нефть 50-х и 60-х годов. На нефть приходится примерно 70 % потребления первичных энергоресурсов, около 90 % топлива для производства электроэнергии, и 80 % этой электроэнергии потребляется в промышленном и коммерческом секторах — даже алюминиевая промышленность базируется на электроэнергии ТЭС на нефтетопливе, хотя повсеместно эта отрасль ориентируется на дешевую электроэнергию. Подобная экономическая структура болезненно реагирует на любое повышение цен на нефть, поскольку оно затрагивает каждый сектор экономики. Замена нефти практически возможна только импортом угля при высоких затратах на охрану среды либо импортом сжиженного метана при больших затратах на транспортирование и распределение, так что оба варианта имеют существенные недостатки. Единственным методом ослабления зависимости от импорта можно считать экономию энергии во всех направлениях, пока не будут достаточно освоены реакторы-размножители или ядерный синтез. Как видно, зависимость от импортной нефти еще долгое время будет характерной чертой экономики Японии. [c.330]

В 1886 г. П. Эру во Франции и Ч. Холл в США почти одновременно положили начало современному способу производства алюминия, предложив получать его электролизом глинозема, растворенного в расплавленном криолите (способ Холла — Эру). С этого момента новый способ производства алюминия начинает быстро развиваться, чему способствовали усовершенствование электротехники, а также разработка способов извлечения глинозема из алюминиевых руд. Значительный вклад в развитие производства глинозема внесли русские ученые К.И. Байер, Д.А. Пеняков, А.Н. Кузнецов, Е.И. Жуковский, А.А. Яковкин и др. [c.34]

Параллельно с развитием конструкций электролизеров совершенствовалось и производство обожженных анодов, применение которых предпочтительнее из-за отсутствия на них выбросов смолистых веществ и меньшего расхода электроэнергии. Кроме того, одним из основных достоинств электролизеров с ОА является возможность увеличения силы тока, что в сочетании с указанными преимуществами делает применение этой системы ванн наиболее перспективной. Сейчас в России электролизеры с ОА установлены в двух корпусах КрАЗа и полностью оснащены Волховский (ВАЗ) и Саянский (СаАЗ) алюминиевые заводы, причем на последнем успешно работают электролизеры на силу тока 255 кА и прошли испытания ванны на 300 кА. Начата установка таких электролизеров на УАЗе и НАЗе. [c.186]

Приведенная схема получения чистого алюминия является типо. ной и лежит в основе практически всей мировой алюминиевой промышленности. Со времени 0ткрь1тия и внедрения электролитического способа производства алюминия его развитие шло в направлении улучшения конструкции применяемых аппаратов, механизации и автоматизации технологических операций и их совершенствования. Сущность способа осталась неизменной. 4 [c.322]

В 1929 г. на ленинградском опытном заводе Красный выборжец под руководством П. П. Федотьева были проведены длительные производственные испытания по получению алюминия электролитическим путем с использованием отечественных исходных материалов. В 1930 г. в Ленинграде был пущен опытный завод, который сыграл большую роль в развитии советской алюминиевой промышленности. На этом заводе испытывали оборудование, осваивали технологический режим, готовили рабочие и инженерно-технические кадры для первых советских алюминиевых заводов. Одновременно были проведены исследования по производству электродных изделий, необходимых для получения алюминия. Результаты этих исследований легли в основу проектирования первых электродных заводов — Московскго и Днепровского. Разработанный в Институте прикладной минералогии способ получения криолита был положен в основу проектирования производства криолита на Полевском криолитовом заводе. [c.12]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Первые литые изделия получали еще в 1П—II тысячелетиях ДО и. э. сначала из бронзы, позже из чугуна. Значительное развитие литье из чугуна получило примерно с XIII—XIV вв. Стальные отливки начали получать в XIX в., литые детали из алюминиевых и магниевых сплавов — несколько десятков лет назад, В настоящее время в литейном производстве применяют множе-ство самых различных-сплавов. [c.386]

В связи с развитием производства полупроводников в сварочной технике все большее применение получают сварочные выпрямители как источники постоянного тока. Сварочные выпрямители собираются из полупроводниковых элементов — веитилей. В СССР для сварочных выпрямителей используются селеновые вентили на алюминиевой основе типа АВС размером 100 х 100 или [c.205]

После Великой Октябрьской социалистической революции развитие производства углеграфитовых изделий обусловливалось потребностями индустриализации страны. В годы, предшествовавшие Великой Отечественной войне, были построены новые заводы по производству угольных блоков и электродных масс для алюминиевой промышленности, угольных и графитированных электродов различного назначения. Было освоено массовое производство электрографитированных электрощеток и металлографитных изделий. [c.6]

Недостаток описанного режима отверждения клея ФЛ 4С — в значительной его продолжительности, создающей определенные неудобства для производства. Поэтому в слуаче применения в клее-сварных конструкциях искусственно состаренного сплава Д16Т или других алюминиевых сплавов, не склонных к развитию межкристаллитной коррозии в определенном интервале температур, может быть использован несколько упрощенный цикл термической обработки клея подъем температуры до 80° С в течение 0,5 ч и выдержка 0,5 ч-, подъем температуры до 160° С в течение 1 ч и выдержка в течение 1 ч, затем охлаждение до комнатной температуры. Суммарная продолжительность этого режима составляет 3,5 ч, что в 2 раза короче режима, рекомендованного для естественно состаренного сплава Д16Т. Это режим также обеспечивает полное отверждение клея, а предварительный прогрев устраняет пористость клеевого валика и тем самым обеспечивает герметичность клее-сварных соединений. [c.86]

В настоящем издании Справочника значительно обновлено содержание всех глав, освещены вопросы чугунолитейного производства, получившие развитие за 18 лет, прошедших со времени выхода предыдущёго издания. Приведены данные по чугуну новых типов (синтетическому, с вермикулярным графитом, конструкционному алюминиевому й др.) изложены новые методы получения [c.3]

Программа Коммунистической партии Советского Союза, принятая ХХП съездом КПСС, определяет пути решения главной экономической задачи — создания материально-технической базы коммунизма. Программой предусматривается дальнейшее быстрое увеличение производства металла, являюш,егося фундаментом современного развития промышленности и, в частности, производства алюминиевых и мапниевых сдлавов. При существующем уро1Вне техники основным средством получения неразъемного соединения металлов является сварка, поэтому увеличение производства металла обусловливает возрастание объема сварки. Алюминиевые и магниевые сплавы находят все более широкое применение в (различных отраслях техники. [c.3]

Применение гнутых, холоднотянутых и калиброванных профилей, вместо горячекатаных, позволяет экономить до 40 % металла и существенно снижает затраты труда при использовании этих профилей в машиностроении. Увеличение потребности в этих профилях вызывает развитие соответствующих видов профилегнбочных, волочильных и калибровочных станов и станов для холодной прокатки сортовых прецизионных профилей. Про-филегабочные станы получили широкое применение в производстве профилей из стали, а также из алюминиевых сплавов. [c.314]

В конструкциях летательных аппаратов применяются различные материалы алюминиевые и магниевые сплавы, легированные стали, сплавы титана, пластические материалы, дерево и др. В начальный период развития самолетостроения применялось преимущественно дерево. Это легко объяснить сравнительной простотой ручной обработки дерева (поскольку первые самолеты строились полукустарным способом в небольших количествах), а также дешевизной и доступностью дерева. Немаловажную роль при этом играла малая плотность дерева, позволяющая создавать конструкции самолетов с небольшой полетной массой. В дальнейшем, с увеличением внешних нагрузок дерево не могло обеспечить высокую прочность и малую массу конструкции при условии ограничения внешних размеров, а также технологичность конструкции при крупносерийном и массовом производстве. Поэтому в самолетных конструкциях начали применять металлы, вначале преимущественно алюминиевые сплавы, затем различные легированные стали (хромоникелевую, хромансиль, коррозионно-стойкую и др.), а позднее магниевые сплавы, титановые сплавы и др. При таком обилии конструкционных материалов правильный выбор материала является важной и сложной задачей. При выборе материала следует стремиться к получению наименьшей массы конструкции при необходимой статической и усталостной прочности, а также прочности при нагреве. [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...