Металлизация Методы подготовки поверхностей

Чем большая нагрузка приходится на металлизационный слой, тем большей должна быть шероховатость поверхности основания после подготовки ее под металлизацию. С этой точки зрения методы подготовки поверхности распределяются следующим образом [c.48]

Обобщены сведения о прикладной электрохимии и гальванотехнике. Приведены данные о новейших процессах гальванотехники и гальванопластики. Рассмотрены особенности промышленного применения гальванических процессов, обеспечивающих надежность и долговечность изделий. Описаны методы подготовки поверхности и нанесения покрытий, металлизации неметаллических материалов, гальванопластические процессы. Систематизированы данные о современном гальваническом оборудовании. [c.2]

Современные методы подготовки поверхности и селективной металлизации позволяют обе стадии осуществлять непрерывно на одной линии (химико-гальваническая металлизация), что позволяет механизировать и автоматизировать процесс. Другие приемы образования электропроводного подслоя менее удобны, так как не позволяют автоматизировать процесс металлизации. [c.525]

Прочность сцепления покрытия с подложкой является одним из основных параметров, определяющих возможность применения металлизации при восстановлении деталей. В зависимости от метода подготовки поверхности детали к напылению, способа металлизации и со-(тава напыляемого материала прочность сцепления покрытия с подложкой на отрыв находится в преде-5J лах от 150 до 500 кгс/см . Наиболь- [c.176]

Усталостная прочность деталей при металлизации почти не снижается, если при подготовке деталей к напылению применять методы создания шероховатости, не оказывающие влияния на усталостную прочность деталей. К таким методам относятся дробеструйная обработка и накатка поверхности деталей зубчатым роликом. Эти методы подготовки обеспечивают высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали и в то же время не снижают усталостной прочности деталей. Ранее применявшиеся методы подготовки поверхности деталей к металлизации нарезанием рваной резьбы и электроискровая обработка, как показали исследования, снижают предел выносливости деталей и поэтому не применяются. [c.177]

Нанесение покрытий в вакууме является перспективным методом защиты силуминов. Для получения надежной адгезии хромового покрытия к силумину нет необходимости в специальных методах подготовки поверхности, применяемых в гальванотехнике. Тем не менее, подготовке поверхности перед металлизацией следует уделить должное внимание. [c.107]

Сцепление частиц друг с другом и с основанием носит чисто механический характер и основано на силах адгезии сплавления или сваривания частиц при металлизации не происходит. Прочность сцепления стального покрытия толщиной в 1 мм, нанесенного на сталь (по методу отрыва по нормали к покрываемой поверхности), в зависимости от вида подготовки поверхности составляет 100—300 кГ/см . Такая сила сцепления позволяет производить обработку покрытий резанием и применять их для ремонта [c.33]

Металлизированные поверхности по своему внешнему виду и по некоторым свойствам подобны поверхностям литых материалов. Вид и характер поверхности определяются размерами зерен (распылом) и способом подготовки поверхности. Соответственно назначению изделий, могут применяться различные методы обработки металлизационного слоя и последующей термической обработки. Требуемого качества поверхности и точности размеров при обработке металлизированных изделий круглого сечения с учетом структуры металлизационного слоя можно достигнуть токарной обработкой или шлифованием в такой же степени, как и подвергавшихся обработке давлением или литых изделий. Сверление, долбление и строгание металлизационных покрытий применимы лишь при определенных условиях. Металлизация наружных и внутренних цилиндрических поверхностей применяется большей частью для деталей машин, которые перед их использованием должны пройти чистовую токарную обработку или шлифование с соблюдением размеров. [c.68]

Одним из распространенных направлений защиты от коррозии является нанесение покрытий различными методами химическим и электрохимическим осаждением, газотермическим напылением, металлизацией т. п. Наиболее производительной является технология горячего цинкования и алюминирования внешней поверхности стальных труб. Существенные ее недостатки (ограничения) связаны со сложностью и высокими требованиями к процессам подготовки поверхности (включая химическое травление), ограничениями в возможности изменять толщину покрытий, а также огромными затратами на обеспечение экологичности процессов. Кроме того, эта технология весьма инерционна, т. е. требует значительного времени для запуска и соответственно остановки процесса (необходимо довести до состояния плавления большую массу металла, используемого для покрытия). Переход от одного вида покрытия к другому требует нескольких часов. [c.249]

Исследования принципиально новых методов подготовки к металлизации поверхности полимерных композиционных материалов и их [c.156]

Разработаны принципиально новые методы подготовки к металлизации поверхности полимерных материалов с применением биотехнологии. [c.156]

Покрытие и облицовка. Покрытия и облицовки применяются для предотвращения коррозии или загрязнения воды и для увеличения гладкости стенок труб. Они выполняются из битумных или асфальтовых материалов, эмалей, смол, лаков, методо.м гальванизации (оцинковки) или металлизации, а также из пластических материалов и путем применения красок . Каждое из этих покрытий в известной мере замедляет развитие коррозии. Эффективность покрытия зависит от подготовки металлической или бетонной поверхности, а также материала, из которого выполнено покрытие . [c.98]

Первая стадия предварительной подготовки (обезжиривание и промывка) одинакова во всех процессах. Однако дальнейшая подготовка стали является специфической для каждого метода нанесения. Перед плакированием проводится механическая зачистка контактирующих поверхностей стали и алюминиевой фольги для улучшения адгезии перед металлизацией распылением сталь подвергают пескоструйной или дробеструйной обработке. Особенности горячего метода алюминирования рассмотрены в работах [20, 189]. [c.221]

Применяют четыре основных метода распыления, которые различаются между собой исходной формой металла покрытия. В самом первом процессе распыления использовали жидкий металл. Суть метода состоит в следующем. Расплавленный металл заливают в сосуд, который имеет небольшое сопло, окруженное кольцевой насадкой, в которую подается сжатый воздух или другой сжатый газ. В результате выходящая из сопла струя жидкого металла раздробляется в мелкие частицы (как в пульверизаторе) и под действием струи высокого давления газа каждая частица (капля) начинает перемещаться с большой скоростью вперед по направлению движения газа. Если эти капельки, находясь в расплавленном состоянии, ударяются о соответствующую поверхность, то опи будут приставать к ней, образовывая элементы покрытия. Этот процесс, первоначально применявшийся в Великобритании для металлизации цинком стальных оконных рам, находит ограниченное применение при ремонте царапин и вмятин на бамперах легковых автомобилей н для крепления металлических выпрямителей легкоплавкими сплавами. К недостаткам этого процесса можно отнести некоторое неудобство в работе с оснасткой, поскольку в ией присутствует жидкий металл, непременную легкоплавкость металла подверженность сильной эрозии одной из основных деталей оснастки — кольцевой насадки. Преимуществом этого метода является низкая стоимость покрытий. Это связано с отсутствием необходимости в какой-либо предварительной подготовке распыляемого металла и с возможностью плавить металл за счет сжигания светильного газа при обычном давлении (кислород также не нужен). [c.377]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Интересный метод подготовки поверхности найлона перед металлизацией предложен Абу-Иса [62]. Поверхность обрабатывают 0,5—5 мин 0,25—0,5 моль/л водным раствором иода с иоди-дом калия при 20—45 °С. Избыток иода удаляют 0,3% раствором тиосульфата натрия в этиленгликоле в течение 4—20 мин при 20—80 °С и промывают водой. Под влиянием иода изменяется кристаллическая структура поверхностных слоев, и она становится микрошероховатой, что обеспечивает прочность сцепления химически осажденного никеля до 5 кН/м. [c.45]

Вакуумная металлизация — процесс нанесения металлических покрытий на пленки и литьевые изделия из пластмасс — стала применяться в промышленном масштабе относительно недавно. Впервые об этом указано в работах Пиннера и Симпсона [1]. Однако в настоящее время качество металлизационных покрытий достигло высокого уровня, что позволило расширить области применения данного процесса. Высокое качество покрытий стало возможным вследствие применения специальных методов подготовки поверхности изделий, на которую осаждается металлическая пленка и затем наносится лаковое покрытие для защиты осажденного металла. Применение вакуумной металлизации позволяет получать покрытия с очень высокой атмосферостойкостью и стойкостью к истиранию в соответствии с требованиями действующих стандартов. Детали с таким покрытием находят применение в автомобильной промышленности. [c.492]

Абразивоструйная очистка (blast leaning) — метод очистки и подготовки поверхностей металла под окраску, горячее цинкование, металлизацию механическим удалением окалины, ржавчины, старой краски или посторонних веществ с помощью абразива, выбрасываемого через сопло или подаваемого под действием центробежной силы. [c.17]

Немаловажное значение имеет актуальная проблема, поставленная XXIV съездом КПСС,— борьба с загрязнением среды. В этом аспекте осаждение покрытий в вакууме имеет серьезные преимущества перед широко распространенным гальваническим методом, поскольку последний требует строительства специальных очистных сооружений. Следует заметить, что предварительную подготовку поверхности, которая, как известно, имеет важное значение, при методе металлизации в вакууме часто выполняют с помощью тлеющего разряда, т. е. сухим способом. [c.3]

Радиационные трубы длиной до 3 м крепят в центрах на станке для подготовки труб к алитированию для их равномерного вращения. С целью получения чистой поверхности, без окалины, следов грязи и масла трубы подвергают дробеструйной обработке. На очищенную поверхность труб электродуговым аппаратом ЭМ-12 методом металлизации последовательно наносят слой нихрома (Х20Н80) толщиной 0,1 мм и слой алюминия толщиной 0,1 мм. [c.79]

Особенно пригодна она при удалении окалины, ржавчины и слоя старых покрытий, а также при подготовке к покрытию больших поверхностей, например, листового металла, больших стальных конструкций и прочих изделий, для которых другие способы подготовки неприемлемы. Пескоструйная очистка имеет широкую область применения при подготовке к фосфатирова-нию, окраске, металлизации, покрытию расплавленными, металлами методом погружения, а также при гальваническом свинцевании, цинковании, матовом никелировании и лужении. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...