Технология дефектоскопии

Качество выполнения дефектоскопии определяется ее достоверностью и обеспечивается, если дефектоскопист обладает необходимыми знаниями физических основ применяемых методов, технологии дефектоскопии, а также практическими навыками проведения контроля и расшифровки его результатов. [c.3]

В отрасли должен быть координационно-методический центр по дефектоскопии (неразрушающему контролю), решающий централизованно вопросы подготовки и аттестации дефектоскопистов и базовых организационных и методических (технологических) разработок по дефектоскопии. Могут быть созданы региональные учебные и аттестационные пункты. В перечисленных же выше группах дефектоскопии производятся привязка технологии дефектоскопии к конкретным задачам и условиям производства и практическое внедрение, разработка простых методик контроля и приспособлений. [c.48]

Четкому и качественному выполнению, а также унификации работ по дефектоскопии способствуют операционные карты дефектоскопии, в которых указывают перечень деталей и зоны контроля на них, аппаратуру и параметры контроля, основные данные по технологии дефектоскопии, критерии оценки качества. [c.51]

Описанную технологию дефектоскопии можно использовать при контроле отливок корпусов комбайновых электродвигателей и редукторов, грушевидных коушей подвесных устройств и др. [c.55]

Правильное применение описанной технологии дефектоскопии деталей грузоподъемных механизмов позволяет их надежно эксплуатировать. [c.125]

В своем предисловии проф. Мэзон пишет Эта область науки, получившая название физической акустики, является мощным инструментом исследования и открывает широкие возможности для различных технических применений . С этим нельзя не согласиться. Действительно, акустические методы все шире проникают в самые разнообразные отрасли физики, техники и технологии. Дефектоскопия материалов и деталей, измерение упругих констант сред, исследование свойств вещества на молекулярном уровне, линии задержки, контроль химических реакций и физико- [c.5]

Ультразвуковая толщинометрия и дефектоскопия. Технология контроля [c.193]

Технология контроля качества толстостенных конструкций (свыше 40 мм толщиной) основана на прозвучивании но слоям. Метод заключается в том, что эхо- сигнал фиксируют только на определенном участке развертки, которая выделяется на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа для конкретного по толщине листа слоя. Дефекты при этом будут зафиксированы только те, которые находятся в данном слое. После прозвучивания данного слоя выделяется другой слой и процедура повторяется. [c.188]

Необходимой принадлежностью магнитопорошковых дефектоскопов являются контрольные образцы с тонкими дефектами. Они помогают установить, что оборудование и материалы для контроля являются качественными, а технология контроля соблюдается достаточно точно. [c.32]

Настройка магнитографических дефектоскопов осуществляется по эталонным магнитным лентам [22]. Эталонные ленты намагничивают на специальных контрольных стыках, сваренных по принятой на данном предприятии технологии, из сталей, применяемых на нем. [c.47]

Акустический дефектоскоп с воздушной связью (Британское министерство технологии, Англия) [c.227]

Рассмотренный способ оценки акустического контакта не требует внесения каких-либо изменений в конструкцию преобразовательной системы дефектоскопа и в технологию контроля. Его применение наиболее эффективно, если контроль изделия осуществляется при сканировании вручную. При больших скоростях сканирования, свойственных автоматизированному контролю, в некоторых случаях способ теряет помехозащищенность вследствие высокого уровня фрикционных шумов, возникающих при трении преобразователя о поверхность испытуемого изделия. [c.185]

При отсутствии на выбранном участке дефектов работа изоляционной машины продолжается до следующей технологической остановки без проверки дефектоскопом. При наличии дефектов проверка сплошности покрытия производится с остановкой машины через каждые 10 м до тех пор, пока покрытие окажется без дефекта. В результате проверки должны быть выявлены размеры дефектов, их повторяемость и причины образования. В зависимости от данных и характера дефектов в покрытии, определенных при проверке, исправляются нарушения технологии изоляционно-укладочных работ, являющиеся причиной дефектов. Дефектные места, подлежащие ремонту, отмечаются. [c.61]

Назначение создаваемого изделия во многом предопределяет конструкцию, технологию изготовления, требования к надежности, долговечности, стоимости, а также объемы применения методов и средств дефектоскопии на всех этапах изготовления и эксплуатации. [c.37]

Дефектоскопия на предприятиях отрасли должна иметь определенную последовательность внедрения для конкретного оборудования с тем, чтобы обеспечить наилучшие показатели работоспособности его при минимальных затратах на выполнение контроля. Вопрос можно решать практически, учитывая технологию изготовления, ремонта и эксплуатации оборудования, требования НТД и специфику контроля (методов дефектоскопии). [c.38]

Дефектоскописты должны знать технологию производства конструкцию и основы эксплуатации оборудования, детали и узлы которого контролируют ответственные места на них свойства материалов проверяемых деталей, технологию их изготовления характер дефектов и критерии браковки деталей по ТУ производственные инструкции и другие НТД. Они должны быть подготовлены практически по настройке, проверке и применению дефектоскопов, хорошо знать и практически владеть частными методиками контроля деталей. [c.40]

Контроль в монтажных условиях. В виду специфики монтажных условий уровень брака, как показывает практика, в несколько раз выше, чем в заводских. Особенно это характерно при освоении новых вариантов технологии. При этом большое внимание уделяется оперативности проведения дефектоскопии. [c.47]

Контроль сварных соединений деталей производится при ремонте металлоконструкций кранов различного назначения, экскаваторов, транспортно-отвальных мостов, копров и пр., с помощью методов дефектоскопии, технология проведения которых описана в 3.2. [c.78]

Технология контроля предусматривает применение ультразвукового и магнитопорошкового методов дефектоскопии. Ультразвуковой метод 1 применяют для контроля галтелей подступичной части и мест прессовой посадки (в трубчатых валах). Магнитопорошковый 2 — для контроля зон у выхода шпоночных канавок напряженных соединений, вокруг отверстий для подачи смазки и при необходимости для уточнения параметров дефектов, выявленных УЗ методом, при обеспечении доступа к контролируемой поверхности. [c.105]

В сварных соединениях больших толщин метод -дефектоскопии приобретает спои особенности, которые зависят от типа сварного соединения, способа и технологии сварки, толщины металла и характера дефектов, встречающихся в сварных швах. [c.339]

Преимущества капиллярных методов дефектоскопии — возможность их применения для контроля изделий из различных материалов, причем как в цеховых, так и в полевых условиях, простота оборудования и операций контроля, а также надежность выявления микродефектов (при соблюдении технологии контроля и выборе соответствующих дефектоскопических средств) и др. [c.113]

Для контроля изделий без разрушения в настоящее время применяются просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные методы контроля, различные способы проверки на плотность и методы, выявляющие дефекты, выходящие на поверхность. Наилучшие результаты дает комплексное применение нескольких методов, например, ультразвукового контроля с последующим просвечиванием. Поэтому при разработке технологии следует стремиться применить методы контроля, исключающие необходимость разрушения изделия или образца. [c.100]

Основными направлениями развития технологических процессов с устранением дефектов структуры и поверхностного слоя являются применение вакуумных методов плавки и сварки при металлургических процессах, применение упрочняющей технологии, выбор режимов и применение специальных инструментов и методов при механической обработке, широкое применение методов дефектоскопии и интроскопии. [c.49]

Борьба за высокое качество металла и металлических изделий ведется в основном двумя путями совершенствованием технологии с целью исключения возможности появления дефектов и совершенствованием методов неразрушающего контроля (дефектоскопии), позволяющих осуществить 100%-ную проверку продукции на возможно более ранних стадиях технологического процесса, своевременно обнаружить дефекты, исправить или изъять дефектные изделия и откорректировать технологию. [c.332]

Надежная и безопасная эксплуатация котлов с заклепочными соединениями обеспечивается периодической диагностикой этих соединений с применением ультразвуковой дефектоскопии и других видов неразрушающего контроля металла. Исходя из результатов технической диагностики определяют необходимость и объем ремонта таких соединений. Технологию ремонта элементов котлов с заклепочными соединениями разрабатывает специализированная организация до начала его выполнения. [c.421]

И. у.— электроакустич. преобразователи используются в самых различных областях УЗ-вой техники в широком частотном диапазоне. Электро-динамич. излучатели применяются для излучения в газовые среды на частотах от десятков Гц до десятков кГц с кпд 10% мощность их не превышает десятков Вт. Они используются и в жидкости яа низких звуковых частотах. Пьезоэлектрич. преобразователи — наиболее широко используемый в технике тип И. у. С пьезоэлементами в виде цластинок, стержней, колец они применяются в диапазоне частот от единиц кГц до десятков МГц для целей УЗ-вой технологии, дефектоскопии, при различных контрольно-измерительных приме-нениях ультразвука, в гидролокации и т. п. На частотах — 1кГц и ниже используются изгибно колеблющиеся пьезоэлементы. Кпд пьезоэлектрических И. у. составляет 40— 70%, удельная мощность достигает 10 Вт/см . Динамич. диапазон их ограничивается сверху электрич. и механич. прочностью, а также нагреванием вследствие собственных потерь. Магнитострикционные преобразователи используются гл. обр. как резонансные И. у. в УЗ-вой технологии в диапазоне 10 — 100 кГц. Их главное достоинство — высокая механич. прочность, надёжность. Кпд таких преобразователей —50%, удельная излучаемая мощность может достигать 20 Вт/см и более. Основной [c.145]

Таким образом, данная разработка позволила решить проблему выявления всех видов дефектов в магистральных газопроводах. Практика эксплуатации показала, что наиболее оптимальной технологией дефектоскопии является пропуск по одному участку сразу двух снарядов-дефектоскопов - продольного и поперечного намагничивания. Анализ двух дефектограмм позволяет существенно повысить чувствительность контроля и точно идентифицировать вид и тип дефектов. [c.186]

С целью профилактики коррозии на ОНГКМ проводится ультразвуковой контроль и гамма-дефектоскопия СППК, манометрических сборок и факельных линий заменяются прокор-родировавшие узлы и применяется специальная технология ингибирования этих конструкций, а также тупиковых участков и застойных зон оборудования и коммуникаций. [c.45]

Технология контроля предусмотрена ГОСТ25225-82. Она включает в себя очистку контролируемого участка, наложение на него предварительно размагниченной магнитной ленты, прижим ленты эластичной подушкой или резиновым поясом, намагничивание участка с учетом толщины детали и ее магнитных свойств, помещение ленты в дефектоскоп, считывание ленты и выявление по сигналам на экране электронно-лучевой трубки дефектов сварки. [c.196]

Информация о выявленном дефектоскопистами уровне качества продукции дсытжна оперативно сообщаться технологам соответствующих отделов и одновременно поступать должностному лицу, ответственному за уровень качества продукции на заводе. В эти сведения необходимо включать статистику исправлений дефектов, а не только окончательный уровень качества продукции. Наличие данных только по окончательному браку делает систему активного управления качеством неэффективной из-за малочисленности и непредставительности статистических сведений о дефектах и их причинах. Дефектоскописты могут входить в состав центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ), ОТК или специального подразделения дефектоскопии. [c.43]

Рассмотрены дефекты металла оборудования, технология его дефектоскопии и толщииометрии приспособления, повышающие надежность,. достоверность и производительность дефектоскопии. Описаны основы визуального, визуально-оптического, радиационного, ультразвукового, магнитного и капиллярного методов дефектоскопии и аппаратура, применяемая в горной промышленности. Освещены наиболее важные способы организации работ и техника безопасности при проведении дефектоскопии. [c.151]

Для исследования были выбраны литейные сплавы ШСбУ (как наиболее жаропрочный) и ВЖЛ12У (как самый пластичный из литых лопаточных материалов). Образцы были получены по технологии изготовления лопаток и подвергнуты контролю на рентгеновском дефектоскопе. Изучение рельефа деформации образцов и их механических свойств в вакууме проводили на установке ИМАШ-5С-65. Влияние воздушной среды и скоростного воздушного потока на свойства сплавов определяли на экспериментальной аэродинамической установке. Испытания на кратковременную прочность проводили при температуре 1000° С и скорости растяжения 0,15 мм/с, а па термостойкость по режиму нагрев до 1100° С — 20 с, выдержка 10 с, охлаждение до 150° — 30 с. При этом на образец действовала постоянная нагрузка 10 кгс/мм Образцы исследовали в литом состоянии и после термической обработки по режимам, указанным в таблице. Исходная структура сплавов представляет собой твердый раствор с сильно выраженной дендритной ликвацией, в которой видны как крупные первичные выделения, представляюш ие эвтектику упрочняющей [c.153]

В процессе нанесения покрытий контролируют очистку и подготовку поверхности, соблюдение технологии выполнения работ соответствие проектной толщины готового покрытия на металлической (толщиномерами МТ-ЗОН, МИП-10, МП-20Н, МТ-40НЦ) и бетонной (визуальным осмотром) поверхностях сплошность на металлической (электродефектоскопами ЭД-4 или ЛКД-1М, а на покрытиях, содержащих электропроводящие наполнители, только дефектоскопом ЛКД-1М) и бетонной поверхностях (тщательным визуальным осмотром) адгезию (методом решетчатого надреза) внешний вид (визуально на отсутствие подтеков и пропусков покрывных слоев). Количество отслаиваний армирующего материала от металлической или бетонной поверхности площадью до 20 см допускается не более двух на 1 м но не более 10% общей площади покрытия. [c.154]

Технология изготовления и режимы обработки образцов и лопаток приведены в гл. 3 и в табл. 3.3. Образцы и лопатки после изготовления подвергали рентгеноконтролю для обнаружения внутренних дефектов и цветной дефектоскопии для выявления внешних трещин. [c.224]

Контроль качества. Внешним осмотром определяется сплошность покрытия, отсутствие трещин, газовых пузырей, непокрытых мест, пор и пережогов. Цвет покрытия должен соответствовать эталону. Беспористость покрытия определяется электроискровым дефектоскопом ЭД-4 Хотьковского опытного завода технологии лакокрасочных покрытий. Толщину покрытия определяют магнитным толщиномером ИТП-1 производства того же завода. Обнаруженные дефектные места зачищают наждаком и наносят несколько слоев суспензии с пластификатором оплавление ведут по описанной выше технологии. [c.164]

В процессе исследования в конструкцию клапанов были внесены изменения, была усовершенствована технология изготовления, разработаны способы дефектоскопии пластин и выбран материал для изготовления — сталь Х15Н9Ю. Была выполнена экспериментальная настройка клапанов, в результате которой удалось значительно понизить скорости посадки пластин. В итоге долговечность клапанов была увеличена до 1500— 2000 ч при сохранении экономичности и эффективности компрессора. [c.321]

Метод цветной дефектоскопии применяют для выявления межкристаллитной коррозии как на образцах из коррозионно-стойких сталей, так и на деталях действующей аппаратуры химических производств. Технология контроля не отличается от обычной методики цветной дефектоскопии. Межкристаллитная коррозия выявляется в виде мелкой сетки на белом фоне покрытия или сплошного покмснения покрытия на прокорродировав-ших участках металла. При наличии эталонных образцов с различной глубиной коррозии по степени покраснения можно приблизительно определить глубину коррозии. При значительной глубине межкристаллитной коррозии покраснение белого покрытия происходит уже через 1—2 мин. [c.115]

Вырезка образцов. Место вырезки образца и плоскость щлифа определяются задачами исследования и технологией обработки изделия. При макроанализе литья и сварных швов темплет обычно вырезается перпендикулярно к поверхности изделия при макроанализе кованых, штампованных, катаных и термически обработанных изделий темплет вырезается как в продольном, так и поперечном направлениях и снабжается соответствующей маркировкой. При определении места вырезки образца для микроисследования учитывают результаты макроиспытаний, просвечивания рентгеновыми лучами, магнитной дефектоскопии и других физических методов испытаний. Для вырезки образцов применяют при низкой и средней твёрдости металла металлорежущие станки и механическую или ручную ножовку, при более высокой твёрдости—быстроходные алундовые диски толщиной 1—2 мм. Образцы хрупкого материала отбиваются приводным молотом или ручным молотком. При невозможности осуществить взятие [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...