Кобальт, коррозия

Все сплавы хастеллой содержат 15—30% Мо и 60—80% Ni, дополнительно легированы кобальтом, иногда и другими элементами. Эти сплав ,1 должны иметь минимальное содержание углерода, так как он вызывает межкристал-литную коррозию и в этих сплавах, причем других средств борьбы с коррозией в этих сплавах, кроме снижения в них содержания углерода, нет. [c.498]

На современном уровне рассмотрен механизм коррозионной усталости. Специальной темой является вопрос о коррозии стальной арматуры, поскольку продолжает иметь место коррозия железобетонных конструкций. Добавлена новая глава по сплавам кобальта эти сплавы ввиду своей необычайно высокой стойкости к эрозии и фреттинг-коррозии получили большое практическое применение как материал для хирургической имплантации. Обновлены задачи и ответы. [c.14]

Кобальт менее распространен и более дорог, чем никель. Поэтому в виде сплавов с хромом и молибденом (или вольфрамом) он применяется в тех случаях, когда обеспечивает практические преимущества перед аналогичными сплавами на основе никеля или железа. Сплавы кобальта лучше противостоят, например, фреттинг-коррозии, эрозии в быстро движущихся жидкостях и кавитационным разрушениям. [c.369]

Рекомендуется цапфы и втулки изготовлять из цианирован-ной стали, кобальт-вольфрамового сплава и других материалов, стойких против коррозии. Детали опоры из сталей У8А и У12 подвергают закалке до HR 50—55. Шероховатость рабочих поверхностей Ra от 0,16 до 0,32 мкм. [c.289]

Продукты коррозии представляют собой оксиды железа и феррит кобальта, что не снижает магнитной проницаемости сплава с покрытием. [c.89]

Более точные данные по влиянию на коррозионную стойкость алюминия, хрома и кобальта дал регрессионный анализ. В результате регрессионного анализа были установлены об.ласти сплавов, обладающих наиболее высокой стойкостью против сульфидной коррозии [c.177]

В результате совместных коррозионных испытаний сплавов систем АМ—Со—Сг—А1—Y и Ni—Сг-А1—Y было установлено, что до 800 °С оба сплава имеют высокое сопротивление сульфидной коррозии. При 800—900 °С сплав с кобальтом характеризуется более высоким сопротивлением сульфидированию. [c.178]

Летучесть — 0,76 мг/м . Защищает от коррозии изделия из стали, алюминия, его сплавов, никеля, хрома, кобальта, а также из стали фосфатированной и оксидированной. На меди и ее сплавах образует окисную пленку. Не защищает и в ряде случаев вызывает коррозию изделий из цинка, кадмия, серебра, магниевых сплавов. Чугун требует дополнительной консервации маслами или смазками. Срок действия ингибитора более 10 лет [c.107]

Ускоренное разрушение металлов наблюдается и в окислительной атмосфере в печах при сжигании серы до двуокиси серы. В атмосфере двуокиси серы при высоких температурах никель и кобальт разрушаются намного сильнее хрома. В присутствии хрома устойчивость к коррозии в двуокиси серы при высоких температурах резко увеличивается, что связано с более высокой температурой плавления сульфидов хрома. [c.87]

Химический состав сплавов, из которых сделаны канаты, приведен в табл. 158, а их коррозионное поведение —в табл. 159. У канатов с номерами 15, 18, 19, 20, 21, 22, 41 (экспозиция в течение 751 сут на глубине 1830 м), 48—53 видимой коррозии не было. Канат номер 15 из нержавеющей стали марки 316, модифицированной добавками кремния и азота, экспонировался в течение 189 сут на глубине 1830 м. Проволочный канат номер 41, сделанный из обычной нержавеющей стали марки 316, не корродировал в течение 751 сут экспозиции на глубине 1830 м. Однако этот же канат был покрыт ржавчиной и подвергся щелевой коррозии (а некоторые из его внутренних проволок были порваны) после 1064 сут экспозиции. Временное сопротивление каната при 1064 сут экспозиции на глубине 1830 м уменьшилось на 41 %. Так как обычная нержавеющая сталь марки 316 также не корродировала в течение первых 751 сут экспозиции, то нельзя утверждать, что добавки кремния и азота в сталь марки 316 улучшают ее коррозионную стойкость. Канаты с номерами 18—21 изготовлены из никелевых сплавов. Канаты с номерами 20 и 21 не корродировали в воде и когда они лежали на донных осадках или были в них погружены. Канат номер 22 был из сплава на основе кобальта, он также не [c.411]

Из имеющихся данных для АЭС с оболочками твэлов из нержавеющей стали и с мягким регулированием трудно получить величины отложений и скорости возникновения активности в них. Описание процессов активации на АЭС усложняется тем, что одновременно происходит отложение примесей и их выход в результате коррозии поверхностей. Бергман [17], основываясь на сравнении процессов активации на реакторах SM-1 и РМ-2А (эти реакторы одинаковы, но существенно отличаются содержанием кобальта в оболочках твэлов из нержавеющей стали), заключил, что выход продуктов коррозии из активной зоны не является преобладающим источником по сравнению с активацией отложений. [c.300]

Каждая газовая среда действует на металлы и сплавы различно [34, 35]. Наилучшее сопротивление коррозии показывает хром. Кобальт и никель обнаруживают очень низкое сопротивление коррозии в сернистом газе, причем для никеля обнаруживается максимум коррозии при 800° С. Введение хрома в железо значительно повышает стойкость сталей в различных средах. [c.224]

Высокой ударной прочностью обладают марганцовистые аустенитные стали, содержащие свыше 1% углерода, 12—20% марганца и небольшие количества никеля и кобальта. Эти стали обладают благоприятными характеристиками с точки зрения глубоководных корпусов. Они легко свариваются, имеют хорошее сопротивление коррозии, удовлетворительную жесткость и высокую прочность, некоторые свойства этих сталей приведены в табл. III. 5 [78]. [c.335]

При температуре 800° С в статических условиях в литии стойки молибден, вольфрам, ниобий, армко-железо. В загрязненном азотом литии при температуре 550° С не стойки никель и его сплавы, медь, алюминиевые сплавы [1,60]. Удовлетворительной стойкостью в литии обладают тантал, цирконий, титан. Вольфрам ограниченно стоек. Низкую стойкость в литии показали кобальт, ванадий, марганец, бериллий, хром и кремний [1,49]. В качестве защитной атмосферы при испытании образцов в литии могут применяться инертные газы гелий, неон и аргон [1,59]. Радиация на скорость коррозии конструкционных материалов в расплавленных натрии и литии почти не влияет [1,61], [1,62]. [c.51]

Поданным К- Грота [111,178], введение 1% никеля в алюминиевый сплав 1100 делает последний коррозионно стойким в дистиллированной воде при температуре 350° С. Увеличение концентрации железа в сплаве 1100 с 0,21 до 0,58% не влияет на скорость коррозии алюминия в дистиллированной воде. С дальнейшим увеличением ее до 0,95% скорость коррозии уменьшается с 3,1 до 2,2 мг/см-[111,193]. То же самое происходит и при легировании алюминия кобальтом [111,193]. Однако наиболее эффективным является совместное легирование алюминия никелем и железом. Так, алюминиевый сплав с концентрацией 1,2% никеля, 0,5—1,5% железа и до 0,014% кремния, стоек в дистиллированной воде при температуре 315° С [111,201]. Сплавы алюминия с концентрацией 0,66% никеля и добавкой 0,3 0,5 1,0% кремния разрушаются в воде при температуре 350° С, но зато при введении в эти сплавы 0,2—1,0% железа они становятся коррозионно стойкими [111,193]. Удовлетворительную стойкость при высоких температурах имеют алюминиевые сплавы, легированные железом и никелем в сумме 0,8%. Введение небольших количеств кремния улучшает коррозионную стойкость алюминия в кипящей дистиллированной воде [111,163]. Легирование алюминия 1% кремния увеличивает его коррозионную стойкость в воде при 230° С [111,170]. С дальнейшим повышением концентрации кремния до 12% коррозионная стойкость не увеличивается. В перегретом паре при температуре 300—350° С сплав с 13% кремния за 300 час испытаний показал потери 4 мг см [111,161 111,163 111,1851. Наилучшие результаты дает совместное легирование алюминия железом и кремнием [111,193] (табл. 111-36). [c.199]

Чистый кобальт имеет малую коррозионную стойкость в воде критических параметров. Однако ряд его сплавов достаточно устойчив в деаэрированной воде при температурах до 350° С, например, сплав с концентрацией 35—55% кобальта, 11—33% хрома, 5—16% вольфрама и с небольшим количеством кремния, марганца, никеля и железа. Контакт с другими металлами на скорость коррозии сплавов кобальта влияет слабо. Состояние поверхности практически на нее не влияет. Сплавы с низким содержанием кобальта устойчивы в воде лишь до температуры 120° С [111,244]. При температуре 260° С стеллиты достаточно устойчивы в деаэрированной воде. В потоке воды скорость коррозии несколько возрастает и поверхность стеллитов покрывается пленкой серо-коричневого цвета. С ростом концентрации кислорода до 0,2—0,6 мг/л скорость коррозии стеллита возрастает в 4—10 раз. [c.227]

В имеющейся по этим вопросам литературе указывается, что около 20% радиоактивных загрязнений пара осаждается в турбине. Наиболее опасная составляющая продуктов коррозии — кобальт, частично содержащийся в нержавеющих сталях, легированных никелем, а также в стеллите, т. е. в наплавках лопаток турбин. Разница между радиоактивностью веществ, являющихся частью корпуса реактора, и тех веществ, которые образуются вне реактора, весьма существенна. Некоторые исследователи считают, что если количество кобальта, проникающего в систему из турбины, в 500 раз превышает концентрацию этого элемента, как продукта коррозии корпуса реактора,, то результирующая радиоактивность первой составляющей будет превышать результирующую радиоактивность второй составляющей лишь в два раза. [c.284]

Продуктами коррозии данного реактора являются окислы железа, никеля, хрома, соединения марганца и кобальта. Большинство из них может быть удалено из воды в процессе фильтрования и при том без использования ионообменных свойств фильтрующих материалов. Фильтрующий материал представляет собой смесь сульфо-кислотного катионообменного материала в водородной форме и сильно основной смолы в гидроксильной форме. [c.306]

Результаты испытаний образцов различных материалов на коррозию-в чистой воде при температуре около 250° С позволили следующим образом классифицировать материалы с точки зрения их коррозионной устойчивости. Наилучшей коррозионной стойкостью в воде обладают аустенитные нержавеющие стали, сплавы на основе кобальта, цирконий и гафний. Приемлемые характеристики имеют ферритные и мартенситные нержавеющие стали и сплавы на никелевой или медной основе. Наименее стойкими оказываются углеродистые и низколегированные стали и сплавы на алюминиевой основе. [c.285]

При эксплуатации некоторых реакторов с водой под давлением в воде первичного контура наблюдалось присутствие недопустимо большого количества радиоактивных продуктов коррозии нержавеющих сталей [119]. Для устранения этого явления была произведена замена материала в некоторых частях установки на сталь с низким содержанием кобальта, а нейтральная вода была заме- [c.286]

При температурах до 800° С глубина коррозионного поражения молибдена, ниобия, жаропрочных сплавов на основе никеля, железа и кобальта в среде эвтектического сплава натрий—калий (22% Na и 78% К) не превышает 0,1 мм в год при значительном перепаде температур в системе. При использовании аустенитных сталей коррозия заключается в вымывании никеля. [c.293]

Лопасти газовых турбин чаще всего изготавливают из сплавов никеля или кобальта с добавлением некоторого количества хрома, нескольких процентов алюминия и нескольких сотых процента иттрия. Их жаростойкость и склонность к сульфидизации обсуждались выше. Для уменьшения коррозии используют покрытия из А1 или А1—Сг—Y. [c.208]

Данные рис. 17.1 свидетельствуют, что при введении в воду из реки Сан-Хоакин (Калифорния) 80 мг/л NajSOg совместно с солями меди или кобальта, концентрация в ней растворенного кислорода быстро понижается. Как показал Пай [2], подготовленная таким образом вода с o lj в качестве катализатора не агрессивна по отношению к стали, из которой изготовлен теплообменник. В необработанной воде теплообменник сильно корродировал, и поэтому ухудшалась теплопередача. Испытания показали, что при обработке воды скорость коррозии падает от [c.275]

Кобальт можно анодно запассивировать в 0,5 т растворе H2SO4. Для этого необходима минимальная плотность тока 5000 А/м , что в 14 раз больше соответствующей плотности тока для никеля [1 ]. Легирование кобальта хромом приводит к уменьшению плотности тока для пассивации сплава с 10 % Сг требуется плотность тока лишь в Ю А/м (1 мА/см ). Сплав, содержащий 10—12 % Сг, почти не подвергается коррозии в горячем и холодном 10 % растворе HNO3, однако в 10 % растворе H2SO4 или НС пассивации не происходит, и скорость коррозии достигает очень высоких значений. Легирование сплавов Со—Сг молибденом или вольфрамом ослабляет воздействие на них серной или соляной кислоты, но не азотной. i [c.369]

Способность сплавов на основе кобальта противостоять фрет-тинг-коррозии обусловила успешное использование виталлиума при имплантации в органы человека. Уотерхаус 13] показал, что, если винты из виталлиума, завинченные в металлические пластины, подвергнуть воздействию переменного напряжения (испытание головки винта на трение), то они меньше разрушаются в солевых растворах, чем изготовленные из нержавеющей стали. [c.371]

И ее сплавы, а также соли меди, железа, кобальта, органических кислот, растворимые в масле. В начале процесса старения масла образуются частично растворимые загрязняющие продукты —смолы и кислоты, а с течением времени появляются тяжелые нерастворимые осадки, которые в виде ила или шлама осаждаются на дне бака, на менее нагретых частях трансформатора и в местах с повышенной напряженностью поля. Слой ила значительно ухудшает теплоотвод от нагретых деталей, а низкомолекулярные кислоты, содержащиеся в состаренном масле, разрушают изоляцию обмоток и вызывают коррозию металлов. Электрическое поле ускоряет процесс старения масла и изменяет характер продуктов окисления масел. При старении некоторых сортов масла в электрическом поле может наблюдаться также и газовыделен не, от которого избавляются подбирая состав масла. [c.197]

Палладиевые покрытия находят все большее применение благодаря своей относительно невысокой стоимости и тому, что палладий менее дефицитен из всех остальных платиновых металлов. За последние годы возросло применение палладия для покрытий электрических контактов в радиотехнйчёской аппаратуре, в аппаратуре связи палладием покрывают контакты.переилючрт лей, штепсельных разъемов печатных плат. Применяя палладий, надо,помнить, что он обладает большой каталитической активностью и появляющаяся пленка на поверхности слаботочных контактов может привести к заметному повышению переходного сопротивления, поэтому необходимо очень осторожно подходить к применению палладиевых покрытий в герметизированных системах. Необходимо также учитывать, что палладий легко адсорбирует водород, а это оказывает неблагоприятное действие на прочность сцепления покрытия с основой. Если же контакты. покры,тые палладием, работают при большой силе тока, то образовавшиеся на поверхности детали, пленки не оказывают влияния на электрические характеристики.. Широкому распространению палладия способствуют также новые разработанные технологические процессы получения достаточно толстых покрытий. Палладированный титан в нейтральных и щелочных средах может использоваться в качестве нерастворимых анодов. Толщина палладиевых осадков в зависимости от назначения может изменяться от 3—5 мкм до 20—50 мкм (для контактов и при защите от коррозии). На основе палладия могут быть получены многие сплавы, которые в ряде случаев могут заменять палладиевые покрытия. Такие сплавы, как палладий — никель, палладий— кобальт, палладий — индий, палладий — медь, палладий — олово с успехом могут применяться для покрытия электрических контактов. Свойства палладия во многом зависят от условий получения и состава электролита, из которого он получен. [c.55]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

В результате сравнительных испытаний коррозионной стойкости сплавов на основе никеля и на основе кобальта было установлено, что при 750 °С сплав Со—Сг—А1—Y обладает такой ке стойкостью, как II сплавы типа N1—Сг—А1—Y и несколько большей коррозионной стойкостью при 850 °С. Сплав Ге—Ст—А1— характеризуется при обеих температурах гораздо более высокой коррозионной стойкостью (в 6 раз). Сплавы типа Со—Сг—А1— и Ге—Сг—А1— не подвергаются катастрофической коррозии до температуры 850 °С (махгсимальной температуры опытов). [c.178]

Установлено положительное влияние хрома па коррозионную стойкость п кобальта, хрома, иттрия на жаростойкость сплавов. При 850 С и выше сопротивление сульфидной коррозии сплавов систем N1—Со—Сг—А1—У и Со—Сг—А1—У незначительно выпю, чем сплавов типаК —Сг—А1—У. Сопротивление сульфидной коррозии сплавов системы Ве—Сг—А1—У в 6 раз выше, чем сплавов N1—Сг—А1—У. [c.244]

Лакокрасочные покрытия применяют обычно для защиты металлов от атмосферной коррозии. В состав лакокрасочных покрытий входят пленкообразующие вещества (высокомолекулярные соединения, эфиры целлюлозы и т. д.), наполнители (тальк, каолкк, асбестовая пыль к пр.), растпорктели (спирты, бензины, кетоны и т. д.), пластификаторы (дибутилфталат, касторовое масло и т. д.), пигменты (оксиды, соли и порошки металлов), катализаторы (соли органических кислот марганца, кобальта, других металлов). [c.50]

В морских атмосферах скорость коррозии кобальта очень мала. На обоих испытательных стендах в Кюр-Бич (25 и 250 м от океана) коррозия происходила со скоростью от 2,5 до 5,1 мкм/год [46]. Электроосажден-ное кобальтовое покрытие может разрушаться быстрее, чем никелевое. Наличие продуктов коррозии кобальта придает поверхности красноватый оттенок. Сравнение свойств композиционных покрытий на стали, полученных электроосаждением хрома на нижний слой из кобальта, кобальтоникелевого сплава или никеля, показало, что во всех случаях достигается примерно одинаковая защита стали в морских атмосферах [47]. В целом кобальт можно отнести к металлам, стойким в морской атмосфере. Небольшая местная коррозия, как и в случае никеля, может происходить в результате образования коррозионных пар под солевыми и другими отложениями на поверхности. [c.91]

Сообщалось, что в морской воде средняя скорость коррозии электролитического кобальтового покрытия при 2-летней экспозиции составила 17,8 мкм/год [46]. Кобальт легко пассивируется в 4% Na l, но все л е уступает в этом отношении никелю. Вполне вероятно, что при экспозиции в неподвижной мора<он воде кобальт был бы склонен к пнт-тингу. [c.91]

Углеродистые и низколегированные стали, молибден, кобальт, никель и сплав ХН78Т непригодны для работы в N2O4 даже при низких температурах в связи со значительной коррозией (0,03—0,2 г/м -час) с образованием солей. [c.31]

Теплоноситель на основе N264 содержит порядка 0,001% хлор- и фтор-ионов, а также 10 —10 % микропримесей кобальта, натрия, лантана, железа, магния и др. Установлено, что характер коррозии N204 с конструкционными материалами в интервале температур 50—180 °С идет с убылью веса, а при температурах выше 200 °С — [c.59]

Поверхность твёрдого сплава в растворах электролитов в электрохимическом отношении является особенно неоднородной. Зёрна карбида вольфрама являются электроположительными, а участки кобальта — электроотрицательными центрами поверхности. Деятельность гальванических микропар должна привести ккоррозийному разрушению Кобальтовой связки и к освобождению зёрен карбидов вольфрама. Однако при шлифовании этот процесс не заходит настолько глубоко , чтобы зёрна карбидов вольфрама полностью освобождались за счёт коррозии. [c.56]

По данным К-Эделеану [111,92], наиболее агрессивными, с точки зрения коррозионного растрескивания, средами являются хлориды цинка, магния, натрия, калия, аммония и кобальта, а менее агрессивными — хлориды лития и никеля. Общая коррозия имеет место в хлоридах хрома и ртути. Наиболее безопасно в смысле общей коррозии и коррозии под напряжением хлористое олово. Добавление в раствор хлоридов 1% сульфата меди, 1% сульфата хрома, 5% ацетата натрия и 5% двух замещенного фосфата натрия не ускоряет процесса коррозионного растрескивания. Ингибирующие свойства имеют 5-процентный сульфат натрия и 5-процентный карбонат натрия. Слабое ускорение коррозионного растрескивания было отмечено при добавлении к хлоридам 1% бихромата калия. Такой окислитель, как хлористое железо (в количестве 5%), сильно ускоряет коррозионное растрескивание. Аналогичный эффект наблюдается при введении в раствор хлоридов 1% нитрита натрия, который также, как известно, является окислителем. При отсутствии в растворе хлоридов окислителей коррозионное растрескивание протекает крайне медленно или вообще не протекает [111,86]. X. Графен [111,83] указывает, что в растворе хлоридов, не содержащем кислорода, аустенитная нержавеющая сталь коррозионному растрескиванию не подвергается. При введении в раствор хлоридов кислорода сталь растрескивается тем быстрее, чем больше его концентрация в растворе (табл. 111-17). [c.150]

Влияние различных катионов на скорость коррозии сплава 25 (1100), по данным Ж- Е. Дрейли и В. Е. Разера [111,193], отражено в табл. 111-30. С введением в воду 50 мг1л при pH 4 и 7 ионов кадмия, кобальта и никеля (в виде сульфатов) скорость коррозии уменьшается, и она делается равномерной. Ионы олова, меди и свинца не дают такого защитного эффекта. Эти же авторы [111,172] считают, что никель из раствора осаждается на некоторых участках поверхности алюминия. Скорость реакции разряда ионов водорода на этих участках увеличивается. По их мнению, это обстоятельство препят- [c.189]

Для изготовления парогенераторов, обогреваемых водой, обычно применяют аустенитные хромоникелевые нержавеющие стали (16—25% Сг и 8—15% Ni). Скорость коррозии таких сталей при температуре первичной воды 260—320° С примерно 5 мПдм в месяц. Содержание кобальта в них может удерживаться на уровне ниже 0,05%, что облегчает возможность поддержания количества радиоактивного кобальта (Со ) в продуктах коррозии в допустимых пределах. [c.67]

Хлориды увеличивают скорость коррозии, а при соотношении молярных масс ионов С1 и ионов S0 -4 более 1/5 скорость коррозии становится катастрофической. При наличии хлоридов в отложениях на поверхности аустенитных сталей скорость их окисления при температуре более 570 С может быть равной скорости окисления перлитных сталей. При этом окислы хрома взаимодействуют с расплавом хлоридов и улетучиваются. При наличии хлоридов процесс коррозии ускоряется в различной степени, в зависимости от того, с какими щелочными или щелочноземельными элементами они связаны. Активность хлоридов увеличивается в следующей последовательности a lj, КС1, Na l и Li l. При наличии значительного количества хлоридов на поверхности аустенитной стали происходит отслоение окалины, она перестает выполнять защитные функции и утонение стенки протекает во времени по линейному закону. Присадки к аустенитной стали кобальта, молибдена, ниобия, кремния, меди и титана не дают возможности существенно повысить коррозионную стойкость стали. То же можно сказать о повышении содержания хрома в аустенитной стали, диффузионном хромировании и алитиро-вании поверхности труб. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...